CN220853502U - 一种电池隔板最大孔径检测装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及电池隔板孔距检测技术领域，公开了一种电池隔板最大孔径检测装置。本申请中，包括检测装置主体，检测装置主体上设置有注液口、检测室密封门、操作面板、收纳室密封门、活动门、检测室、气压室、隔板固定条及储液室，储液室的内部安装有水泵，水泵的一端设置有输液管，输液管的另一端与检测室相连通，储液室的一侧表面设置有排液管与检测室相连通，检测装置主体的内部下端安装有气泵，气泵的一端设置有输气管与气压室相连通通过以上设计，使电池隔板最大孔径的检测操作便捷，检测精准度高，同时，检测室中检测溶液的收集，便于电池隔板的取出，降低了电池隔板掉落造成损坏的可能性，提高了工作效率及可靠性，降低了成本。

Description

一种电池隔板最大孔径检测装置

技术领域

本申请属于电池隔板孔距检测技术领域，具体为一种电池隔板最大孔径检测装置。

背景技术

电池隔板是指放置于电池内部的一种物质屏障或隔离装置，旨在防止不同极性的正负电极直接接触而产生短路。它通常由非导电材料制成，如塑料、纤维素等，用于分隔电池的正负极，并防止其相互接触。电池隔板的主要作用是增加电池的安全性和稳定性，防止电池故障或事故发生。同时，它也有助于提高电池的性能和寿命，由于隔板的多孔性和高孔率，所以它具有良好的离子通过能力和氧气通过能力，因此隔板的孔径大小至关重要，孔径太大易造成蓄电池微短路和短路，太小不利于氧气通过，影响密封反应效率。因此需要对隔板的最大孔径进行检测。

如公告号CN206347979U中的一种蓄电池隔板最大孔径检测装置，旨在解决蓄电池隔板最大孔径检测操作不便，检测精度低的不足。该实用新型包括检测箱、检测筒、控制器，检测筒和控制器均设置在检测箱内，检测筒内壁上设有凸起的用于支撑隔板检测样品的支撑环，检测筒上端连接防护盖，检测筒内支撑环上方安装有温度检测器，检测筒内支撑环下方安装有压力检测器，支撑环下方的检测筒腔体通过管道连通气泵的出气口，检测筒下端设有出液管，出液管上连接电磁阀，检测箱内出液管下方设有集液槽，检测箱外壁上安装有显示屏、阀门开关、启动开关，温度检测器、压力检测器、气泵、显示屏、阀门开关、启动开关、电磁阀均电连接控制器。

但是该装置在检测结束后，是使电池隔板通过重力掉落，然后对检测溶液进行收集，这样可能会对电池隔板造成损害，提高检测成本，同时，检测溶液的收集，需要在下次检测时进行手动注入，降低了工作效率。

实用新型内容

本申请的目的在于：为了解决上述提出的电池隔板会损坏及工作效率较低的问题，提供一种电池隔板最大孔径检测装置。

本申请采用的技术方案如下：一种电池隔板最大孔径检测装置，包括检测装置主体，所述检测装置主体的上表面的一角开设有注液口，所述检测装置主体的上表面开设有检测室密封门，所述检测装置主体的一侧表面安装有操作面板，所述检测装置主体的一侧表面开设有收纳室密封门，所述检测装置主体的一侧表面的下端设置有活动门，所述检测装置主体的内部开设有与所述检测室密封门相连通的检测室，所述检测装置主体的内部开设有与所述检测室相连通的气压室，所述检测室与所述气压室之间焊接有隔板固定条，所述检测装置主体的内部上端开设有与所述注液口相连通的储液室，所述储液室的内部安装有水泵，所述水泵的一端设置有输液管，所述输液管的另一端与所述检测室相连通，所述储液室的一侧表面设置有排液管与所述检测室相连通，所述检测装置主体的内部下端安装有气泵，所述气泵的一端设置有输气管与所述气压室相连通。

通过采用上述技术方案，通过以上设计，使电池隔板最大孔径的检测操作便捷，检测精准度高，同时，检测室中检测溶液的收集，便于电池隔板的取出，降低了电池隔板掉落造成损坏的可能性，提高了工作效率及可靠性，降低了成本。

在一优选的实施方式中，所述气压室的下端连通有余液收集管，所述检测装置主体的内部下端设置有与所述活动门相对应的余液收集室，所述余液收集管的另一端与所述余液收集管相连通。

通过采用上述技术方案，残留的检测溶液会通过余液收集管进入余液收集室进行收集，进行循环使用，降低成本，提高检测溶液的利用率。

在一优选的实施方式中，所述检测室的内部两侧设置有超声波气泡检测器及温度检测器。

通过采用上述技术方案，对检测时的温度及气泡进行检测记录，提高检测的准确性。

在一优选的实施方式中，所述气压室的底部内侧设置有压力检测器。

通过采用上述技术方案，对气压室中的压力进行检测，方便进行调整，同时也方便进行检测时的记录，便于计算出电池隔板的最大孔距。

在一优选的实施方式中，所述检测装置主体的内部开设有与所述收纳室密封门相对应的若干个收纳室。

通过采用上述技术方案，对电池隔板进行收纳，可以方便对电池隔板进行检测，提高工作效率。

在一优选的实施方式中，所述检测装置主体的下表面四侧安装有万向轮。

通过采用上述技术方案，使检测装置主体的移动具有灵活性，使检测装置主体的移动运输更加便捷，提高工作效率，节省人力。

在一优选的实施方式中，所述输液管的表面设置有电磁阀一，所述排液管的表面设置有电磁阀二，所述余液收集管的表面设置有电磁阀三，且均与所述操作面板电性连接。

通过采用上述技术方案，通过上述设计，可以在检测时保证检测室与气压室中的密闭性，提高检测的精准性，同时也方便对检测后的检测溶液进行收集，提高工作效率及工作质量。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本申请的有益效果是：

本申请中，在进行电池隔板的检测时，打开检测室密封门，将电池隔板放置在隔板固定条中进行固定，随即闭合检测室密封门，进一步的，通过操作面板打开电磁阀一，然后启动水泵将储液室中存储的检测液通过输液管向检测室中注入，当注满时，关闭水泵与电磁阀一，进一步的，通过气泵为气压室处进行加压，同时压力检测器也时刻检测气压室的压力情况并通过操作面板进行记录，以便及时调整，当超声波气泡检测器检测到检测溶液中产生第一个气泡时，通过操作面板将压力检测器及温度检测器的数据进行记录分析，将电池隔板的最大孔径进行计算，随即进行记录显示，完成对电池隔板的最大孔距，进一步的，将电磁阀二打开，检测室中的检测溶液通过排液管流入储液室中进行储存，进一步的，当检测溶液全部收集后，关闭气泵，然后打开检测室密封门将电池隔板取出，同步的，残留的检测溶液会通过余液收集管进入余液收集室进行收集，进行循环使用，降低成本，通过以上设计，使电池隔板最大孔径的检测操作便捷，检测精准度高，同时，检测室中检测溶液的收集，便于电池隔板的取出，降低了电池隔板掉落造成损坏的可能性，提高了工作效率及可靠性，降低了成本。

附图说明

图1为本申请中检测装置的整体结构示意图；

图2为本申请中检测装置的内部结构示意图；

图3为本申请中检测装置的剖面结构示意图。

图中标记：1、检测装置主体；2、操作面板；3、注液口；4、检测室密封门；5、收纳室密封门；6、活动门；7、万向轮；8、水泵；9、储液室；10、检测室；11、气压室；12、收纳室；13、余液收集管；14、余液收集室；15、气泵；16、排液管；17、输液管；18、电磁阀一；19、电磁阀二；20、超声波气泡检测器；21、温度检测器；22、隔板固定条；23、压力检测器；24、电磁阀三。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

参照图1-3，一种电池隔板最大孔径检测装置，包括检测装置主体1，检测装置主体1的上表面的一角开设有注液口3，检测装置主体1的上表面开设有检测室密封门4，检测装置主体1的一侧表面安装有操作面板2，检测装置主体1的一侧表面开设有收纳室密封门5，检测装置主体1的一侧表面的下端设置有活动门6，检测装置主体1的内部开设有与检测室密封门4相连通的检测室10，检测装置主体1的内部开设有与检测室10相连通的气压室11，检测室10与气压室11之间焊接有隔板固定条22，检测装置主体1的内部上端开设有与注液口3相连通的储液室9，储液室9的内部安装有水泵8，水泵8的一端设置有输液管17，输液管17的另一端与检测室10相连通，储液室9的一侧表面设置有排液管16与检测室10相连通，检测装置主体1的内部下端安装有气泵15，气泵15的一端设置有输气管与气压室11相连通通过以上设计，使电池隔板最大孔径的检测操作便捷，检测精准度高，同时，检测室10中检测溶液的收集，便于电池隔板的取出，降低了电池隔板掉落造成损坏的可能性，提高了工作效率及可靠性，降低了成本。

参照图2-3，气压室11的下端连通有余液收集管13，检测装置主体1的内部下端设置有与活动门6相对应的余液收集室14，余液收集管13的另一端与余液收集管13相连通，残留的检测溶液会通过余液收集管13进入余液收集室14进行收集，进行循环使用，降低成本，提高检测溶液的利用率。

参照图2-3，检测室10的内部两侧设置有超声波气泡检测器20及温度检测器21，对检测时的温度及气泡进行检测记录，提高检测的准确性。

参照图2-3，气压室11的底部内侧设置有压力检测器23，对气压室11中的压力进行检测，方便进行调整，同时也方便进行检测时的记录，便于计算出电池隔板的最大孔距。

参照图2-3，检测装置主体1的内部开设有与收纳室密封门5相对应的若干个收纳室12，对电池隔板进行收纳，可以方便对电池隔板进行检测，提高工作效率。

参照图1，检测装置主体1的下表面四侧安装有万向轮7，使检测装置主体1的移动具有灵活性，使检测装置主体1的移动运输更加便捷，提高工作效率，节省人力。

参照图1-3，输液管17的表面设置有电磁阀一18，排液管16的表面设置有电磁阀二19，余液收集管13的表面设置有电磁阀三24，且均与操作面板2电性连接，通过上述设计，可以在检测时保证检测室10与气压室11中的密闭性，提高检测的精准性，同时也方便对检测后的检测溶液进行收集，提高工作效率及工作质量。

本申请一种电池隔板最大孔径检测装置实施例的实施原理为：

本申请中，在进行电池隔板的检测时，打开检测室密封门4，将电池隔板放置在隔板固定条22中进行固定，随即闭合检测室密封门4，进一步的，通过操作面板2打开电磁阀一18，然后启动水泵8将储液室9中存储的检测液通过输液管17向检测室10中注入，当注满时，关闭水泵8与电磁阀一18，进一步的，通过气泵15为气压室11处进行加压，同时压力检测器23也时刻检测气压室11的压力情况并通过操作面板2进行记录，以便及时调整，当超声波气泡检测器20检测到检测溶液中产生第一个气泡时，通过操作面板2将压力检测器23及温度检测器21的数据进行记录分析，将电池隔板的最大孔径进行计算，随即进行记录显示，完成对电池隔板的最大孔距，进一步的，将电磁阀二19打开，检测室10中的检测溶液通过排液管16流入储液室9中进行储存，进一步的，当检测溶液全部收集后，关闭气泵15，然后打开检测室密封门4将电池隔板取出，同步的，残留的检测溶液会通过余液收集管13进入余液收集室14进行收集，进行循环使用，降低成本，通过以上设计，使电池隔板最大孔径的检测操作便捷，检测精准度高，同时，检测室10中检测溶液的收集，便于电池隔板的取出，降低了电池隔板掉落造成损坏的可能性，提高了工作效率及可靠性，降低了成本。

以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种电池隔板最大孔径检测装置，包括检测装置主体(1)，其特征在于：所述检测装置主体(1)的上表面的一角开设有注液口(3)，所述检测装置主体(1)的上表面开设有检测室密封门(4)，所述检测装置主体(1)的一侧表面安装有操作面板(2)，所述检测装置主体(1)的一侧表面开设有收纳室密封门(5)，所述检测装置主体(1)的一侧表面的下端设置有活动门(6)，所述检测装置主体(1)的内部开设有与所述检测室密封门(4)相连通的检测室(10)，所述检测装置主体(1)的内部开设有与所述检测室(10)相连通的气压室(11)，所述检测室(10)与所述气压室(11)之间焊接有隔板固定条(22)，所述检测装置主体(1)的内部上端开设有与所述注液口(3)相连通的储液室(9)，所述储液室(9)的内部安装有水泵(8)，所述水泵(8)的一端设置有输液管(17)，所述输液管(17)的另一端与所述检测室(10)相连通，所述储液室(9)的一侧表面设置有排液管(16)与所述检测室(10)相连通，所述检测装置主体(1)的内部下端安装有气泵(15)，所述气泵(15)的一端设置有输气管与所述气压室(11)相连通。

2.如权利要求1所述的一种电池隔板最大孔径检测装置，其特征在于：所述气压室(11)的下端连通有余液收集管(13)，所述检测装置主体(1)的内部下端设置有与所述活动门(6)相对应的余液收集室(14)，所述余液收集管(13)的另一端与所述余液收集管(13)相连通。

3.如权利要求1所述的一种电池隔板最大孔径检测装置，其特征在于：所述检测室(10)的内部两侧设置有超声波气泡检测器(20)及温度检测器(21)。

4.如权利要求1所述的一种电池隔板最大孔径检测装置，其特征在于：所述气压室(11)的底部内侧设置有压力检测器(23)。

5.如权利要求1所述的一种电池隔板最大孔径检测装置，其特征在于：所述检测装置主体(1)的内部开设有与所述收纳室密封门(5)相对应的若干个收纳室(12)。

6.如权利要求1所述的一种电池隔板最大孔径检测装置，其特征在于：所述检测装置主体(1)的下表面四侧安装有万向轮(7)。

7.如权利要求2所述的一种电池隔板最大孔径检测装置，其特征在于：所述输液管(17)的表面设置有电磁阀一(18)，所述排液管(16)的表面设置有电磁阀二(19)，所述余液收集管(13)的表面设置有电磁阀三(24)，且均与所述操作面板(2)电性连接。