CN220850578U - 一种传动机构、转向控制装置及农机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种传动机构、转向控制装置及农机，该传动机构包括：传动主轴，包括塑料材质的主轴主体，所述主轴主体套设有第一轴承和第二轴承；主机壳体，具有支撑轴套，所述第一轴承和所述第二轴承均装设于所述支撑轴套内且中心轴线重合，实现所述传动主轴于所述主机壳体内的转动安装。相对于传统的金属结构，本方案的塑料主轴主体具有质量轻、加工简单、成本低廉等优点。重要的，本方案将用于支撑传动主轴的第一轴承和第二轴承安装于同一个支撑轴套内，即利用一个结构件单独支撑传动主轴，保障了第一轴承和第二轴承安装的同轴度，避免质地较软的主轴主体受同轴度低的第一轴承和第二轴承扭曲弯曲的问题，确保了塑料材质的传动主轴也能够稳定运转。

Description

一种传动机构、转向控制装置及农机

技术领域

本申请涉及机械传动技术领域，尤其涉及一种传动机构、转向控制装置及农机。

背景技术

随着社会科技的发展，农机自动驾驶以成为农用机械发展的主要趋势。自动驾驶农机集成有转向控制装置，转向控制装置的机壳中设置有控制模块、动力装置和传动装置等，传动装置与农机的转向轴连接，通过控制模块自动控制动力装置的运转，使得动力装置通过传动装置带动转向轴旋转，实现自动控制转向的功能。现有的转向控制装置的传动装置的传动主轴一般为金属材质，虽然采用金属材质制作的传动主轴具有强度高、耐用性好的优点，但金属材质的传动主轴本身也存在重量重、成本高、加工难等缺陷。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于：提供一种传动机构、转向控制装置及农机，其能够解决现有技术中存在的上述问题。

为达上述目的，本申请采用以下技术方案：

一方面，提供一种传动机构，包括：

传动主轴，包括塑料材质的主轴主体，所述主轴主体套设有第一轴承和第二轴承；

主机壳体，具有支撑轴套，所述第一轴承和所述第二轴承均装设于所述支撑轴套内且中心轴线重合，实现所述传动主轴于所述主机壳体内的转动安装。

可选的，所述主机壳体的上下两侧分别设有与所述支撑轴套相对的上通孔和下通孔，所述主轴主体的上下两端部分别延伸至所述上通孔和所述下通孔中；所述主轴主体的两端部与所述上通孔的内壁以及所述下通孔的内壁之间分别设有密封圈。

可选的，所述主轴主体的两端部的外周分别套设有耐磨圈，所述密封圈的内壁与所述耐磨圈接触。

可选的，所述主轴主体为二次注塑成型于所述耐磨圈上的结构。

可选的，所述传动主轴还包括连接于所述主轴主体外周的从动齿轮，所述从动齿轮与所述主轴主体为一体注塑成型的结构。

可选的，所述主机壳体包括上下设置的上壳和下壳，所述支撑轴套一体成型于所述上壳或所述下壳。

可选的，所述上壳和所述下壳二者中，设置有所述支撑轴套的一者为金属材质，另一者为塑料材质。

可选的，所述下壳和所述上壳之间设有壳体密封圈。

可选的，所述主机壳体包括自上而下设置的上壳、中壳和下壳，所述支撑轴套一体成型于所述上壳、所述中壳或所述下壳。

可选的，所述上壳、所述中壳和所述下壳三者中，设置有所述支撑轴套的一者为金属材质，另外二者为塑料材质。

可选的，所述上壳与所述中壳之间以及所述中壳与所述下壳之间分别设有壳体密封圈。

另一方面，提供一种转向控制装置，包括驱动机构、主控板和传动机构，所述主控板与所述驱动机构电连接，所述驱动机构与所述传动机构传动连接。

又一方面，提供一种农机，包括方向盘、转向轴和上述的转向控制装置，所述方向盘和所述转向轴分别与所述转向控制装置中的传动主轴连接。

本申请的有益效果为：本实用新型提供了一种传动机构，传动主轴的主轴主体采用塑料材质，相对于传统的金属结构，本方案的塑料主轴主体具有质量轻、加工简单、成本低廉等优点。重要的，本方案将用于支撑传动主轴的第一轴承和第二轴承安装于同一个支撑轴套内且中心轴线重合，即利用一个结构件单独支撑传动主轴，保障了第一轴承和第二轴承安装的同轴度，避免质地较软的主轴主体受同轴度低的第一轴承和第二轴承扭曲弯曲的问题，确保了塑料材质的传动主轴也能够稳定运转。

附图说明

下面根据附图和实施例对本申请作进一步详细说明。

图1为本申请实施例所述转向控制装置的结构示意图；

图2为本申请实施例所述转向控制装置的爆炸示意图；

图3为本申请实施例所述转向控制装置的纵向剖视图；

图4为本申请实施例所述传动机构的结构示意图；

图5为本申请实施例所述传动机构的剖视图；

图6为本申请实施例所述传动主轴的结构示意图；

图7为本申请实施例所述传动主轴的剖视图；

图8为本申请实施例所述下壳的结构示意图之一；

图9为本申请实施例所述下壳的结构示意图之二；

图10为本申请实施例所述下壳在隐藏端子罩后的结构示意图；

图11为本申请实施例所述转向控制装置的局部结构的爆炸示意图；

图12为本申请实施例所述主控板顶侧的结构示意图；

图13为本申请实施例所述主控板底侧的结构示意图。

图中：

1、主机壳体；11、下壳；111、器件避让槽；112、接线避位孔；113、接线槽；114、下通孔；12、上壳；121、上通孔；13、壳体密封圈；14、支撑轴套；141、第三限位部；2、传动主轴；15、端子罩；21、主轴主体；211、环形卡槽；22、从动齿轮；23、第一限位部；24、第二限位部；25、耐磨圈；3、驱动机构；31、驱动电机；32、主动齿轮；51、第一轴承；52、第二轴承；6、拨片；7、主控板；71、隔离罩；72、主控板板体；73、功能器件；74、接线端子；75、电子开关；8、密封圈。

具体实施方式

为使本申请解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面对本申请实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

现有的转向控制装置的传动装置的传动主轴一般为金属材质，虽然采用金属材质制作的传动主轴具有强度高、耐用性好的优点，但金属材质的传动主轴本身也存在重量重、成本高、加工难等缺陷。

为了克服以上技术缺陷，本实施例提供一种传动机构，可应用于转向控制装置中，其包括主机壳体1和转动安装于主机壳体1内的传动主轴2，传动主轴2包括塑料材质的主轴主体21，主轴主体21套设有第一轴承51和第二轴承52且中心轴线重合；主机壳体1具有支撑轴套14，第一轴承51和第二轴承52均装设于支撑轴套14内，实现传动主轴2于主机壳体1内的转动安装。

即，传动主轴2的主轴主体21采用塑料材质，相对于传统的金属结构，本方案的塑料主轴主体21具有质量轻、加工简单、成本低廉等优点。其中，制作主轴主体21的塑料材质具体为硬胶材料，如可以是PE、GPPS、HIPS、PMMA等，本领域技术人员可自行选择。

需要注意的是，在现有的转向控制装置结构中，并不适合采用塑料材质的传动主轴2，其原因在于，现有的转向控制装置中，传动主轴2的具体安装结构为：传动主轴2上下套设有上轴承和下轴承，上轴承和下轴承分别通过两个不同的壳体固定，如上轴承固定于上壳体，下轴承固定于下壳体，由于上壳体和下壳体本身存在加工精度的误差，加上上壳体和下壳体拼接误差的因素，导致上壳体上和下壳体上开设的用于安装上轴承或下轴承的轴承孔的同轴度不高，进而导致了安装后的上轴承和下轴承的同轴度不高的问题。故而为了避免同轴度低的上轴承和下轴承将传动主轴2扭曲，影响传动主轴2旋转的稳定，只能采用强度高、抗弯能力强的金属(如不锈钢)支座传动主轴2。也就是说，受现有技术的结构的限制，本领域技术人员无动机将原有的金属主轴替换为塑料主轴。

当然，本方案也并非直接简单地将现有的金属主轴替换为塑料主轴，面对前述的问题，本方案对传动主轴2的支撑结构做了创造性的调整，以使得强度较低的塑料传动主轴也能稳定旋转。

具体的，本方案在主机壳体1内提供了能够同时支撑第一轴承51和第二轴承52的支撑轴套14，第一轴承51和第二轴承52均安装于该支撑轴套14内，实现传动主轴2于主机壳体1内的转动安装。故而，支撑轴套14本身的内孔的加工精度决定了第一轴承51和第二轴承52安装后的同轴度。可以理解，在一个零件中单独加工出一个高同轴度的内孔，相比于在两个不同的零件中加工出两个高同轴度的内孔的加工难度更低，而且完全不存在内孔的同轴度受两个不同零件的拼接误差的影响的问题。由此可知，本方案采用一个支撑轴套14同时支撑第一轴承51和第二轴承52，可更大的程度上保障第一轴承51和第二轴承52具有较高的同轴度。

故而，将主轴主体21贯穿高同轴度的第一轴承51和第二轴承52，主轴主体21受第一轴承51和第二轴承52施加的扭曲作用力更小，基本可以忽略不计，故无需顾虑主轴主体21被第一轴承51和第二轴承52扭曲变弯的问题，进而也无需顾虑主轴主体21弯曲后影响其自身的旋转的稳定性的问题。因此，塑料结构的主轴主体21可适用于本申请的传动机构中。

由上可知，本实施例方案并非简单地将现有的转向控制装置中的传动主轴由金属材质替换为塑料材质，而是通过创造性的手段，克服了塑料材质不适用于转向控制装置的难题的基础上，再使用塑料材质的传动主轴的，显然，本实施例方案具备突出的实质性特点。

综上，本实施例提供的传动机构中，传动主轴2的主轴主体21采用塑料材质，相对于传统的金属结构，本方案的塑料主轴主体21具有质量轻、加工简单、成本低廉等优点。重要的，本方案将用于支撑传动主轴2的第一轴承51和第二轴承52安装于同一个支撑轴套14内且中心轴线重合，即利用一个结构件单独支撑传动主轴2，保障了第一轴承51和第二轴承52安装的同轴度，避免质地较软的主轴主体21受同轴度低的第一轴承51和第二轴承52扭曲弯曲的问题，确保了塑料材质的传动主轴2也能够稳定运转。

一实施例中，主机壳体1的上下两侧分别设有与支撑轴套14相对的上通孔121和下通孔114，主轴主体21的上下两端部分别延伸至上通孔121和下通孔114中；主轴主体21的两端部与上通孔121的内壁以及下通孔114的内壁之间分别设有密封圈8。

具体的，在主机壳体1的上下两侧分别设置上通孔121和下通孔114，主轴主体21的上下两端分别可以伸入上通孔121和下通孔114中，使得外部的被驱动构件可以与主轴主体21的上下两端连接，实现带动被驱动构件运转的目的。

本方案中，主轴主体21通过主机壳体1内的支撑轴套14提供支撑，上通孔121以及下通孔114的内壁无需提供支撑，故上通孔121和下通孔114的内壁与主轴主体21之间可预留间隙，以避免干涉主轴主体21的旋转。然而，外界的灰尘、杂物和水容易通过通孔与主轴主体21之间的缝隙进入主机壳体1内，影响装置的稳定运行，故而，本方案在上通孔121和下通孔114的内壁分别设置了密封圈8，密封圈8的内壁紧贴主轴主体21的外壁面，实现填充缝隙，隔离防水的目的。其中，由于密封圈8本身具有弹性变形能力，故其不会干涉主轴主体21的旋转。

一实施例中，参照图3和图6，主轴主体21的两端部的外周分别套设有耐磨圈25，密封圈8的内壁与耐磨圈25接触。

具体的，本实施例的主轴主体21为塑料材质，存在易磨损的缺陷，而在主轴主体21旋转过程中会与两端的密封圈8发生相对摩擦。为避免长时间使用后主轴主体21两端部磨损而影响密封性，本方案在主轴主体21的两端部分别套设了耐磨圈25，利用耐磨圈25的高耐磨性的特点，可以有效减轻其磨损率，进而达到提高使用寿命的效果。相对于耐磨圈25来说，虽然密封圈8为易磨损件，但是相对于整个主轴主体21来说，密封圈8的成本低，且易更换，故当密封失效时，只需更换低成本的密封圈8便可。

其中，耐磨圈25采用高耐磨性能的材料制作，优选为金属材料，如不锈钢。

一实施例中，主轴主体21为二次注塑成型于耐磨圈25上的结构。

主轴主体21和耐磨圈25采用二次注塑结合成的结构，具有结合紧密性好、稳定性高、耐用等优点，而且可以省去后期的组装工作。

具体的，制作主轴主体21时，先将预制好的耐磨圈25放置于模具内，再向模具中注塑以获得结合有耐磨圈25的主轴主体21。

一实施例中，传动主轴2还包括连接于主轴主体21外周的从动齿轮22，从动齿轮22与主轴主体21为一体注塑成型的结构。

在传动主轴2设置从动齿轮22，可以用于与驱动机构3传动连接，使得驱动机构3能够将动力传递给传动主轴2，传动主轴2能够带动被驱动件运转。

本方案的从动齿轮22与主轴主体21为一体注塑成型的结构，相对于传统的CNC加工成型的齿轮结构，本方案的传动主轴2加工难度和加工成本大幅降低。而且无需后期装配，从动齿轮22与主轴主体21的结合度更高，可靠性更好。

具体的，驱动机构3包括相连的驱动电机31和主动齿轮32，传动主轴2的从动齿轮22恰好可以与主动齿轮32啮合，驱动电机31带动主动齿轮32旋转，将通过从动齿轮22推动传动主轴2旋转。

一实施例中，主机壳体1包括上下设置的上壳12和下壳11，支撑轴套14一体成型于上壳12或下壳11。

具体的，采用上壳12和下壳11组装的结构，方便主机壳体1内部各结构件的安装。将支撑轴套14一体成型于上壳12或下壳11，可以直接利用上壳12或下壳11支撑支撑轴套14，既可保障支撑轴套14的可靠性，又可省去支撑轴套14和上壳12或下壳11之间的装配工序。

参照图2，为保障主机壳体1的密封性能，在上壳12和下壳11之间设置有壳体密封圈13。

进一步实施例中，上壳12和下壳11二者中，设置有支撑轴套14的一者为金属材质，另一者为塑料材质。

具体的，支撑轴套14作为重要的承重部件，与其一体的结构选用金属材质，可保障具有足够的强度，保障结构的可靠性。而另一壳体作为非支撑件，仅提供装饰和遮盖作用，选用塑料材质，可以起降低材料成本、减轻壳体重量的效果。

一实施例中，下壳11和上壳12之间设有壳体密封圈13。

具体的，壳体密封圈13围绕上壳12以及下壳11的围壁设置，上壳12和下壳11对接后，壳体密封圈13恰好被压接在二者的拼接缝中，实现上壳12和下壳11的拼接密封。

优选的，在上壳11或下壳12的围壁上设有允许该壳体密封圈13嵌入的密封槽，壳体密封圈13嵌入该密封槽中实现固定。

另一实施例中，主机壳体1包括自上而下设置的上壳12、中壳和下壳11，支撑轴套14一体成型于上壳12、中壳或下壳11。

设置上壳12、中壳和下壳11的结构，可以在主机壳体1内分隔出更多独立的腔室，为内部各组件的安装提供更多的安装空间。同理，将支撑轴套14一体成型于上壳12、中壳或下壳11，可以直接利用上壳12、中壳或下壳11支撑支撑轴套14，既可保障支撑轴套14的可靠性，又可省去支撑轴套14和上壳12或下壳11之间的装配工序。

进一步实施例中，上壳12、中壳和下壳11三者中，设置有支撑轴套14的一者为金属材质，另外二者为塑料材质。

同理，具体的，支撑轴套14作为重要的承重部件，与其一体的结构选用金属材质，可保障具有足够的强度，保障结构的可靠性。而另外两个壳体作为非主要支撑件，选用塑料材质，可以起降低材料成本、减轻壳体重量的效果。

优选的，上壳12与中壳之间以及中壳与下壳11之间分别设有壳体密封圈13。

同理，壳体密封圈13的设置可以提高主机壳体1的密封性能。

又一实施例中，可以将支撑轴套14设置为独立的零件，后期通过焊接、螺纹连接、螺钉锁固等方式固定到主机壳体1中。

关于传动主轴2于主机壳体1内的转动安装的实现，参照图3-8，主轴主体21外设有相间布置的第一限位部23和第二限位部24；第一轴承51和第二轴承52均套设于主轴主体21外，且第一轴承51和第二轴承52的相背侧分别抵接第一限位部23和第二限位部24，通过第一限位部23和第二限位部24限制第一轴承51和第二轴承52相离运动；主机壳体1具有支撑轴套14，其内部形成有安装通腔，安装通腔内设有向内凸出的第三限位部141，第一轴承51和第二轴承52的相向侧分别抵接第三限位部141的两端，通过环形凸台限制第一轴承51和第二轴承52的相向运动，使得第一轴承51和第二轴承52固定于支撑轴套14和主轴主体21之间，实现传动主轴2于主机壳体1内的转动安装。

具体的，为实现主机壳体1上一个部件单独支撑第一轴承51和第二轴承52，参照图5，在主机壳体1中具有能够同时套接到第一轴承51和第二轴承52外的支撑轴套14，产品加工时，只需保障该支撑轴套14的内孔的精度，便可以保障第一轴承51和第二轴承52的安装的同轴度。

为实现传动主轴2的可靠安装，在支撑轴套14内设置有第三限位部141，第一轴承51和第二轴承52的相向侧分别与第三限位部141抵接；在传动主轴2上，间隔设置有第一限位部23和第二限位部24，第一轴承51和第二轴承52的相背侧分别与第一限位部23和第二限位部24抵接；从而实现，将第一轴承51稳定限制于第一限位部23和第三限位部141之间，以及将第二轴承52稳定限制于第二限位部24和第三限位部141之间。即实现了将第一轴承51和第二轴承52分别固定于支撑轴套14和传动主轴2之间的目的。可以理解，第一轴承51和第二轴承52分别具有可相对转动的轴承内圈和轴承外圈，轴承内圈与传动主轴2固定连接，轴承外圈与支撑轴套14固定连接。

综上，基于本实施例的传动机构，在主机壳体1中提供了能够同时支撑第一轴承51和第二轴承52的支撑轴套14，主机壳体1对主轴的支撑完全落在支撑轴套14上，故在加工时，只需保障支撑轴套14自身的加工精度即可，显然，相比于多个工件上的多个开孔的同轴度的加工难度，在单个工件上的开孔的同轴度的加工难度更低，而且不受后期多个工件的拼接精度的影响。故，本方案的传动机构，有利于降低主机壳体1的加工难度和装配难度，也有利于保障主轴旋转的稳定性。

一实施例中，第一限位部23和/或第二限位部24于主轴主体21上为可拆卸安装。

具体的，第一轴承51和第二轴承52需要能够分别安装到第三限位部141的两侧，又要能够安装装到第一限位部23和第二限位部24之间。本方案将第一限位部23和第二限位部24其中至少一者设置为可拆卸式的结构，可方便第一轴承51和第二轴承52的拆装作业。

如，将第二限位部24设置成可拆卸，在组装前，先分别将第一轴承51和第二轴承52安装到第三限位部141的两侧，再将主轴主体21先后贯穿第一轴承51和第二轴承52，使得第一限位部23抵接到第一轴承51后，再将第二限位部24安装到主轴主体21上。

优选的，第一限位部23相对第二限位部24更加靠近从动齿轮22；第一限位部23为一体成型于主轴主体21上的结构，第二限位部24为可拆卸安装于主轴主体21上的结构。

具体的，驱动机构3包括相连的驱动电机31和主动齿轮32，传动主轴2的从动齿轮22恰好可以与主动齿轮32啮合，驱动电机31带动主动齿轮32旋转，将通过从动齿轮22推动传动主轴2旋转。其中，从动齿轮22与主轴主体21的组合形式，可以是装配结构，也可以是一体成型的结构。

相对于第二限位部24来说，第一限位部23更靠近从动齿轮22，故而，将第一限位部23直接一体成型于主轴主体21上，其具体为形成于主轴主体21上的轴肩，该轴肩的直径大于第一轴承51的内径，故可以对第一轴承51提供限位，于主轴主体21上一体成型第一限位部23，可减少产品的零部件数量，又可省去后期组装工作。重要的，由于从动齿轮22位于第一限位部23背向第一轴承51的一侧，故而第一轴承51可以从靠近主轴主体21靠近第二限位部24的一端套入，从动齿轮22以及固定设置的第一限位部23均不会干涉到第一轴承51和第二轴承52套设于主轴主体21上的问题。相应的，第一限位部23固定设置，第二限位部24则可拆卸设置，方便产品的组装。

关于第二限位部24的设置形式，一实施例中，参照图6和图7，主轴主体21上对应第二限位部24的安装位置设有环形卡槽211，第二限位部24为卡装于环形卡槽211中的卡簧。

具体的，卡簧本身具有弹性，且其一侧具有开口，安装时可利用弹性撑开，使得其能够套设到主轴主体21上；移动到环形卡槽211的位置后，卡簧在自身弹力作用下恢复原状并卡装到环形卡槽211中，实现限制第二轴承52的目的。

采用卡簧的作为第二限位部24，其具有拆装方便的优点。

另一方面，本实施例还提供一种转向控制装置，包括驱动机构3、主控板7和传动机构，主控板7与驱动机构电连接，驱动机构与传动机构传动连接。

具体的，主控板7可以控制驱动机构3的运转，进而控制传动机构的运转，实现对外驱动的自动控制的目的。

为方便对主控板7的控制，在主机壳体1的一侧还设有延伸到内侧的拨片6，用户可手动通过拨片6触发主控板7上的电子开关75实现相关的控制。

同理，采用以上的传动机构，本实施例的转向控制装置具有重量轻、成本低、加工难度低、稳定性好的优点。

另外，现有的转向控制装置结构还存在一定缺陷，其无法对装置内的各器件进行合理化布置，导致装置内部结构不紧凑、空间浪费率高等问题。为了克服该缺陷，本实施例的转向控制装置在布局上进一步优化，具体的，驱动机构3固定安装于主机壳体1内，其包括相连的驱动电机31和主动齿轮32，主动齿轮32与从动齿轮22啮合；主控板7固定安装于主机壳体1内，沿传动主轴2的轴向方向，主控板7与驱动电机31位于从动齿轮22的同一侧；沿传动主轴2的径向方向，主控板7与驱动电机31位于主轴主体21的两相对侧。

具体参照图2-图4，传动主轴2的轴线方向垂直于地面设置，由于从动齿轮22的直径较传动主轴2的直径大得多，故在传动主轴2安装后，在从动齿轮22的上方或下方会存留较大的空间。本方案中，沿传动主轴2的轴向方向，主控板7与驱动电机31位于从动齿轮22的同一侧，表示主控板7和驱动电机31同时位于从动齿轮22的上侧或者下侧；沿传动主轴2的径向方向，主控板7与驱动电机31位于主轴主体21的两相对侧，表示主控板7和驱动电机31分别位于主轴主体21的左右两侧，使得，主控板7和驱动电机31均能够与主轴主体21并排地被覆盖到从动齿轮22的上方或者下方，达到充分利用从动齿轮22上方或下方的空间安装主控板7和驱动电机31，提高装置内部结构的紧凑性的效果。

其中，参照图4，驱动电机31的输出端连接的主动齿轮32与从动齿轮22啮合，故驱动电机31只允许有一部分与从动齿轮22在轴向方向叠合设置。而主控板7的设置，根据主控板7本身的尺寸大小，可以只有一部分与从动齿轮22在轴向方向叠合设置，也可以完全与从动齿轮22在轴向方向叠合设置。

综上，基于本实施例的转向控制装置，将驱动电机31和主控板7分别设置于传动主轴2的两对立侧，而且驱动电机31和主控板7均覆盖到从动齿轮22的同一侧，既实现了驱动机构3和传动主轴2的传动连接的目的，又充分利用了从动齿轮22与主机壳体1内壁之间的空间，使得主机壳体1内部各组件布置更加紧凑，具有更高的内部空间利用率。基于本方案的转向控制装置的紧凑化布局，有利于主机壳体1外形尺寸的缩小化。

一实施例中，主机壳体1包括相对的壳体顶板和壳体底板，主动齿轮32以及从动齿轮22贴近壳体顶板设置，驱动电机31以及主控板7均固定于壳体底板上。

从动齿轮22于主机壳体1内靠近壳体顶板设置，驱动电机31和主控板7均设置于从动齿轮22的下侧，使得驱动电机31和主控板7均可以安装到壳体底板上，由底部直接支撑驱动电机31和主控板7，可提高二者安装的稳定性。

一实施例中，主控板7和从动齿轮22之间设有隔离罩71，隔离罩71罩盖主控板7。

为提高从动齿轮22和主动齿轮32啮合过程的顺畅性，在齿轮表面一般有润滑油。而本方案主控板7设置于从动齿轮22下方，不可避免的，从动齿轮22上的润滑油会滴落到主控板7上，对主控板7造成污染。为此，本方案在主控板7和从动齿轮22之间设置隔离罩71，可以利用隔离罩71阻隔从动齿轮22上滴落的润滑油，避免主控板7受污染的问题，保障主控板7的使用寿命。

一实施例中，隔离罩71靠近主轴主体21的一侧与支撑轴套14抵接。

在壳体底板上凸出的支撑轴套14围设于主轴主体21的周部，恰好可以为传动主轴2的转动安装提供支撑。

此外，壳体底板上凸设的支撑轴套14恰好可以将主轴主体21的周部与主控板7隔开，同时再使隔离罩71抵接支撑轴套14，在壳体底板、支撑轴套14和隔离罩71之间形成能够容纳主控板7的空间，实现对主控板7的全方位保护，此结构利用支撑轴套14维护主控板7的侧部，可简化隔离罩71的结构，降低隔离罩71的成本。与此同时，如此设置，主控板7靠近支撑轴套14的一侧可以抵接到支撑轴套14的外壁，使得主控板7最大可能地靠近主轴主体21设置，主控板7相对主轴主体21径向伸出的尺寸最小化，最大程度上实现传动主轴2和主控板7安装的紧凑化。

一实施例中，参照图8-图13，主控板7包括主控板板体72和设置于主控板板体72下侧的功能器件73，壳体底板对应主控板7的安装位置设有与功能器件73对应的器件避让槽111，功能器件73嵌入器件避让槽111中，使得各功能器件73能贴近或抵接壳体底板的表面。

具体的，主控板7上会集成有诸多功能器件73，如电容、电感、电阻、芯片等，工作过程中部分功能器件73会产生较多热量，导致主控板7温度升高，影响主控板7的正常工作。本方案将主要产热的功能器件73设置于主控板7的下表面，使得功能器件73能够靠近壳体底板，使产生的热量更快地传递到壳体底板上，以达到加快散热的目的。而且主控板7上，不同类型的功能器件73的形状和尺寸不同，鉴于此，为了进一步缩减功能器件73与壳体底板之间的距离，本方案还依照功能器件73的分布位置和外形尺寸，在壳体底板上对应设置了诸多器件避让槽111，使得各功能器件73可以嵌入相应的器件避让槽111中，让各功能器件73的外表面均能够更加贴近甚至接触壳体底板的表面，达到进一步加快功能器件73项壳体底板传导热量的目的。

故而，本方案的主控板7的安装结构有利于加快散热，维持主控板7的稳定运行。

一实施例中，功能器件73与壳体底板之间设有导热胶。

其中，功能器件73与壳体底板接触，可实现最高效的传热，获得最佳的散热效果。功能器件73与壳体底板的接触可以是直接接触，也可以是间接接触。但功能器件73直接接触壳体底板时，主机壳体1的振动容易直接传递到功能器件73，导致功能器件73松动或受损。而在功能器件73和壳体底板之间设置导热胶，利用导热胶可实现功能器件73与壳体底板的间接接触，即提高了传热效率，又可以缓冲主机壳体1向功能器件73传递的振动，避免功能器件73松动或受损。

一实施例中，所述主控板板体72的下侧还设有接线端子74，壳体底板上设有与接线端子74对应的接线避位孔112，接线端子74通过接线避位孔112与外部线路连接。

具体的，主控板7需要与外部的电源线或信号线连接以实现供电或信号传输。本方案在主控板板体72的下侧设置接线端子74，壳体底板上对应接线端子74的位置设有接线避位孔112，电源线和信号线可以从下往上通过接线避位孔112连接到接线端子74。位于底侧的接线具有隐蔽性好、防水性好的优点。

一实施例中，参照图9，主机壳体1还包括端子罩15，端子罩15位于壳体底板的下侧罩盖接线避位孔112。

设置端子罩15盖住接线避位孔112，可以对接线端子74以及电源线和信号线的端部提供遮盖保护，同时美化产品的外观。为方便布线，在端子罩15上可开设允许电源线和信号线穿过的过线孔。

一实施例中，参照图10，壳体底板的下侧设有向上凹陷的接线槽113，接线避位孔112对应于接线槽113中；端子罩15恰好能够覆盖接线槽113，使得端子罩15外边缘与接线槽113的外边缘衔接。

设置接线槽113可用于容纳接线端子74以及电源线和信号线的端部，同时能够容纳端子罩15，使得端子罩15能够卡装到接线槽113中，且安装后的端子罩15的外表面能够与主机壳体1的外表面衔接平滑过渡，优化装置的外观的平整性。

另外，传统的转向控制装置结构中，由于控制电路板和拨片安装在壳体的不同侧，具体的，控制电路板无法延伸到传动装置的右侧，故只能在传动装置的右侧对应于拨片的安装位置设置电子开关板，再使用导线将电子开关板与控制电路板连接。故，现有的转向控制装置中需要将电控器件分散布置，存在零部件数量多、组装步骤繁琐的缺陷。

为此，本方案中，主控板板体72的顶侧设有电子开关75，主机壳体1的一侧设有拨片6，拨片6延伸至电子开关75上方，通过拨片6可触发电子开关75。

即，相对于传统方案中分散布置电路板的结构，在本方案将主控板7安装到传动主轴2远离驱动机构3的一侧的基础上，主控板7恰好能够置于拨片6的下方，故本方案将与拨片6配合的电子开关75集成到主控板7上，实现了装置内电控器件的集中化，减少了电控器件的零件数量，又简化了装配工作。

一实施例中，主机壳体1的一侧设有并排的两个拨片6，主控板板体72上对应设置有两个电子开关75。

并排设置两个拨片6，对应控制两个电子开关75，可以单手控制实现更多的控制功能。如单独拨动其中任一一个拨片6，可以实现两种控制功能；同时拨动两个拨片6，可以实现另一种控制功能，也就是说，本方案的结构更方便于用户的手动控制。如可以设置为同时拨动两个拨片6时进行开关机操控，故而可省去传统的开关机按钮，简化装置结构。

又一方面，本实施例还提供一种农机，包括方向盘、转向轴和上述的转向控制装置，方向盘和转向轴分别与转向控制装置中的传动主轴2连接。

具体的，本实施例的农机可提供手动控制转向和自动控制转向的功能。手动控制时，人手操控方向盘，方向盘通过传动主轴2带动转向轴旋转。自动控制时，主控板7控制驱动机构3运转，通过传动主轴2带动转向轴自动旋转。

同理，采用以上的转向控制装置，本实施例的农机具有成本低、加工难度低、稳定性好的优点。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本申请的技术原理。这些描述只是为了解释本申请的原理，而不能以任何方式解释为对本申请保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本申请的其它具体实施方式，这些方式都将落入本申请的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种传动机构，其特征在于，包括：

传动主轴(2)，包括塑料材质的主轴主体(21)，所述主轴主体(21)套设有第一轴承(51)和第二轴承(52)；

主机壳体(1)，具有支撑轴套(14)，所述第一轴承(51)和所述第二轴承(52)均装设于所述支撑轴套(14)内且中心轴线重合，实现所述传动主轴(2)于所述主机壳体(1)内的转动安装。

2.根据权利要求1所述的传动机构，其特征在于，所述主机壳体(1)的上下两侧分别设有与所述支撑轴套(14)相对的上通孔(121)和下通孔(114)，所述主轴主体(21)的上下两端部分别延伸至所述上通孔(121)和所述下通孔(114)中；所述主轴主体(21)的两端部与所述上通孔(121)的内壁以及所述下通孔(114)的内壁之间分别设有密封圈(8)。

3.根据权利要求2所述的传动机构，其特征在于，所述主轴主体(21)的两端部的外周分别套设有耐磨圈(25)，所述密封圈(8)的内壁与所述耐磨圈(25)接触。

4.根据权利要求3所述的传动机构，其特征在于，所述主轴主体(21)为二次注塑成型于所述耐磨圈(25)上的结构。

5.根据权利要求1所述的传动机构，其特征在于，所述传动主轴(2)还包括连接于所述主轴主体(21)外周的从动齿轮(22)，所述从动齿轮(22)与所述主轴主体(21)为一体注塑成型的结构。

6.根据权利要求1所述的传动机构，其特征在于，所述主机壳体(1)包括上下设置的上壳(12)和下壳(11)，所述支撑轴套(14)一体成型于所述上壳(12)或所述下壳(11)。

7.根据权利要求6所述的传动机构，其特征在于，所述上壳(12)和所述下壳(11)二者中，设置有所述支撑轴套(14)的一者为金属材质，另一者为塑料材质。

8.根据权利要求6所述的传动机构，其特征在于，所述下壳(11)和所述上壳(12)之间设有壳体密封圈(13)。

9.根据权利要求1所述的传动机构，其特征在于，所述主机壳体(1)包括自上而下设置的上壳(12)、中壳和下壳(11)，所述支撑轴套(14)一体成型于所述上壳(12)、所述中壳或所述下壳(11)。

10.根据权利要求9所述的传动机构，其特征在于，所述上壳(12)、所述中壳和所述下壳(11)三者中，设置有所述支撑轴套(14)的一者为金属材质，另外二者为塑料材质。

11.根据权利要求9所述的传动机构，其特征在于，所述上壳(12)与所述中壳之间以及所述中壳与所述下壳(11)之间分别设有壳体密封圈(13)。

12.一种转向控制装置，其特征在于，包括驱动机构(3)、主控板(7)和传动机构，所述传动机构为权利要求1-11中任一所述的传动机构，所述主控板(7)与所述驱动机构(3)电连接，所述驱动机构(3)与所述传动机构传动连接。

13.一种农机，其特征在于，包括方向盘、转向轴和权利要求12所述的转向控制装置，所述方向盘和所述转向轴分别与所述转向控制装置中的传动主轴(2)连接。