CN220742709U - 燃油箱的壳体、燃油箱和汽车 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种燃油箱的壳体、燃油箱以及汽车。燃油箱的壳体包括：主体，主体形成有容纳腔；以及扩容槽，扩容槽连接于主体且扩容槽沿远离容纳腔的方向凸出于主体。通过设置凸出于主体的扩容槽，使得燃油箱的容纳空间增加，在不增加燃油箱长度的情况下，实现了燃油箱的扩容。

Description

燃油箱的壳体、燃油箱和汽车

技术领域

本申请涉及汽车技术领域，特别是涉及燃油箱的壳体、燃油箱和汽车。

背景技术

随着商用汽车的发展，为满足汽车行驶更长距离的需求，出现了大容量的金属燃油箱。

相关技术中，常通过增加燃油箱长度以提高燃油箱的容量。然而在车辆设计以及布置时往往因为整车空间受限，不能增加燃油箱的长度。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种燃油箱的壳体、燃油箱和汽车，以在不增加燃油箱长度的情况下实现燃油箱的扩容。

本申请第一方面提供了一种燃油箱的壳体，燃油箱的壳体包括：主体，主体形成有容纳腔；以及扩容槽，扩容槽连接于主体且扩容槽沿远离容纳腔的方向凸出于主体。

在其中一个实施例中，壳体还包括两个端板，两个端板分别连接于主体的两端。

在其中一个实施例中，端板包括端板本体和与端板本体的周侧相连的连接部，连接部沿朝向容纳腔的方向凸设于端板本体且连接于主体。

在其中一个实施例中，壳体还包括固定部，固定部配置于主体和端板本体之间，固定部沿远离容纳腔的方向周向凸出于主体和端板本体。

本申请第二方面提供了一种燃油箱，燃油箱包括：如上述的壳体；以及隔板，隔板配置为一个，设置于容纳腔内且连接于主体。

在其中一个实施例中，隔板包括隔板本体和与隔板本体的周侧相连的支撑部，支撑部凸设于隔板本体且连接于主体。

在其中一个实施例中，隔板本体上设有支撑槽组，支撑槽组包括第一支撑槽、第二支撑槽和第三支撑槽，第一支撑槽、第二支撑槽和第三支撑槽凸设于隔板本体且由隔板本体的中心沿朝向支撑部的方向依次设置。

在其中一个实施例中，隔板本体上还设有过油孔组，过油孔组包括第一过油孔、第二过油孔、第三过油孔和第四过油孔，第一过油孔配置于第一支撑槽的底壁上，第二过油孔配置于第二支撑槽的底壁上，第三过油孔配置于第二支撑槽和第三支撑槽之间，第四过油孔配置于第三支撑槽和隔板本体的端部之间。

在其中一个实施例中，燃油箱还包括加油口和吸回油管，加油口设置于主体上，吸回油管设置于容纳腔内，吸回油管的一端连接于主体，另一端与扩容槽间隔设置；壳体还包括两个端板，两个端板分别连接于主体的两端，加油口配置于其中一个端板和隔板之间，吸回油管配置于另一个端板和隔板之间。

本申请的第三方面提供了一种汽车，汽车包括：车架；如上述的燃油箱；以及固定组件，固定组件用于将燃油箱固定于车架上。

上述燃油箱通过设置凸出于主体的扩容槽，使得燃油箱的容纳空间增加，在不增加燃油箱长度的情况下，实现了燃油箱的扩容。

附图说明

图1为本申请一实施例中的燃油箱的主视图。

图2为本申请一实施例中的燃油箱的剖视图。

图3为本申请一实施例中的燃油箱的俯视图。

图4为本申请一实施例中的燃油箱的侧视图。

图5为本申请一实施例中的燃油箱的仰视图。

图6为本申请一实施例中的隔板的主视图。

图7为本申请一实施例中的隔板的剖视图。

图8为本申请一实施例中的燃油箱和固定组件的示意图。

图9为本申请一实施例中的燃油箱固定至车架上的示意图。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，若有出现这些术语“第一”、“第二”，这些术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，若元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。若一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。如若存在，本申请所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1到图5，图1到图5示出了本申请一实施例中的燃油箱的示意图，本申请一实施例提供的燃油箱100，包括壳体10和隔板20。壳体10整体上为密闭结构，用于形成燃油箱100的容纳空间，容纳空间用于供燃油的储存。通常地，壳体10由金属制成，具有足够的强度和刚性以承受外部压力和振动。

壳体10包括主体11和扩容槽12，主体11形成有容纳腔111，扩容槽12连接于主体11且扩容槽12沿远离容纳腔111的方向凸出于主体11。主体11为壳体10的主要部分，燃油箱100的容纳空间的大小主要由主体11的尺寸来决定。扩容槽12用于扩大主体11形成的容纳空间，以增加燃油箱100整体的容纳空间，在不增加燃油箱100长度的情况下，实现了对于燃油箱100的扩容。

通过设置凸出于主体11的扩容槽12，使得燃油箱100的容纳空间增加，在不增加燃油箱100长度的情况下，实现了燃油箱100的扩容。

优选地，主体11的外表面设置为沿远离主体11的中心轴线X1的方向弯曲的弧形面。该设置能够增加主体11自身的容纳空间，配合扩容槽12，实现燃油箱100容量的进一步扩大。需要说明的是，本申请中的中心轴线X1为主体11穿过两个端板13的中心轴线。

隔板20设置于主体11的容纳腔111内且隔板20连接于主体11。隔板20用于分隔燃油箱100的容纳空间，使得燃油的冲击力减弱，以减小燃油的晃动，避免燃油在燃油箱100内过于激烈流动，提高燃油利用率，增加行驶的稳定性。设置于主体11内的隔板20还能够对主体11起到支撑作用，增加了燃油箱100的结构强度。

相较于常用的大容量燃油箱100多为双隔板和三隔板的结构，增加了燃油箱100的成本。因本申请中的燃油箱100长度不变，采用单隔板20即可满足燃油箱100的使用需求，降低了燃油箱100的成本。

在一些实施例中，主体11为两端开口的中空结构，扩容槽12设置有多个，扩容槽12设置于主体11的其中三个外表面上，以增加壳体10的容纳空间。可行地，为便于隔板20的安装，主体11每一外表面上设置有两个扩容槽12，分别设置于隔板20在第一方向S1上的两侧，第一方向S1平行于主体11的中心轴线X1。由此，扩容槽12的设置并不影响隔板20与主体11的连接，使得隔板20能够适用于具有扩容槽12的燃油箱100，提高了该燃油箱100的适用性。

可选地，扩容槽12与主体11一体形成，如扩容槽12是在主体11上由内向外冲压形成，以扩大燃油箱100的容纳空间，从而盛放更多的燃油。扩容槽12可以为矩形，矩形的扩容槽12加工方便，且能够充分利用主体11的表面，尽可能增加扩容槽12的容纳空间。在其他实施例中，扩容槽12也可以单独设置，之后与主体11固定连接。

在一些实施例中，参阅图1，壳体10还包括两个端板13，两个端板13分别连接于主体11在中心轴线X1方向上的两端，隔板20配置于两个端板13之间。两个端板13封闭了主体11，使得壳体10内形成密封的供燃油存储的容纳空间，确保燃油箱100内的燃油不会泄露或者外溢。优选地，隔板20设置于两个端板13的中间，由此更便于隔板20均匀支撑两侧的主体11。

端板13的设置为壳体10的两端提供了支撑，强化了壳体10的强度，增加了燃油箱100的强度和刚性，以应对外部的压力和力量，保证燃油箱100的稳定性和安全性。可选地，端板13的外表面也设置为沿远离隔板20的方向弯折的弧形面，由此进一步增大燃油箱100内的容纳空间。

在一些实施例中，参阅图2，端板13包括端板本体131和与端板本体131的周侧相连的连接部132，连接部132沿朝向容纳腔111的方向凸设于端板本体131且连接于主体11，端板本体131上配置有加强槽组1311，第一方向S1与中心轴线X1彼此平行。

连接部132的设置便于端板13和主体11之间的连接。可选地，连接部132焊接于主体11，使得主体11密闭，且焊接能够保证连接部132和主体11之间的连接强度，使得燃油箱100能够长期正常使用。连接部132可通过冲压或者折弯工艺形成，连接部132能够嵌入主体11内，紧密贴合于主体11的内周面。

进一步地，参阅图4，端板本体131上设有加强槽组1311，加强槽组1311包括加强环槽1311a和加强立槽1311b，加强环槽1311a环设于端板13上，加强立槽1311b间隔设置于加强环槽1311a内。通过加强槽组1311的设置，使得端板13能够更好地支撑整个主体11，使得端板13和燃油箱100的受力更加可靠，防止端板13发生变形。

可选地，加强立槽1311b设置有多个，如3处到6处，沿燃油箱100的高度方向延伸，均布于加强环槽1311a内。加强立槽1311b和加强环槽1311a的设置能够增加端板13的刚性和强度，使得端板13更能够承受燃油箱100内部的压力和外部的冲击等，有效减少端板13的变形以及因变形带来的风险。

在一些实施例中，参阅图1和图2，壳体10还包括固定部14，固定部14配置于主体11和端板本体131之间，固定部14沿远离容纳腔111的方向周向凸出于主体11和端板本体131。固定部14的设置便于将燃油箱100的固定。可行地，固定部14通过连接部132焊接于主体11的焊道形成，该焊道凸出于主体11和端板本体131。

在一些实施例中，参阅图6和图7，隔板20包括隔板本体21和与隔板本体21的周侧相连的支撑部22，支撑部22沿第一方向S1凸设于隔板本体21且连接于主体11，隔板本体21上设有支撑槽组211和过油孔组212，第一方向S1与中心轴线X1彼此平行。

支撑部22的设置便于隔板20与主体11之间的连接。支撑部22支撑并紧密贴合于主体11的内周面上，由此实现隔板20与主体11之间的固定，使得隔板20能够起到对于主体11的支撑加强作用。

在本申请揭示的实施例中，结合图1，在主体11上设置有冲压凹坑112，通过冲压凹坑112将支撑部22压接于主体11，实现将隔板20限位固定于主体11上，使得隔板20和主体11之间形成无相对运动的整体。可选地，冲压凹坑112绕主体11的周向设有4处到16处。冲压凹坑112的设置还便于后续对燃油箱100进行固定。在其他实施例中，支撑部22可以与主体11通过焊接的方式连接，使得支撑部22固定于主体11上。

在一些实施例中，参阅图6和图7，隔板本体21上设有支撑槽组211，支撑槽组211的设置提高了隔板20外侧表面的面积，能够提高隔板20自身的强度，能够更好地分担隔板20所受到的冲击力，提升了整个隔板20的耐冲击性能。

进一步地，支撑槽组211包括第一支撑槽2111、第二支撑槽2112和第三支撑槽2113，第一支撑槽2111设置于主体11的中心轴线X1上，第一支撑槽2111、第二支撑槽2112和第三支撑槽2113凸设于隔板本体21且由隔板本体21的中心沿朝向支撑部22的方向依次设置。

通过隔板20从内到外的第一支撑槽2111、第二支撑槽2112和第三支撑槽2113的设置，使得隔板20表面为平面和凹面交错分布，使得隔板20的不同区域能够较为合理的分散冲击，同时提升整个隔板20表面的承受面积，进一步提高隔板20的耐冲击性能和整体强度，从而更好地支撑主体11，使得整个燃油箱100受力更为合理。

在一些实施例中，隔板本体21上设有过油孔组212。过油孔组212的设置使得隔板20两侧的燃油能够顺利流动，以维持燃油的平衡分配，在汽车1000运行时可以提供稳定的燃油供给，实现燃油箱100的正常使用。

进一步地，过油孔组212包括第一过油孔2121、第二过油孔2122、第三过油孔2123和第四过油孔2124，第一过油孔2121配置于第一支撑槽2111的底壁上，第二过油孔2122配置于第二支撑槽2112的底壁上，第三过油孔2123配置于第二支撑槽2112和第三支撑槽2113之间，第四过油孔2124配置于第三支撑槽2113和隔板20的端部之间。

通过由内到外的不同位置的过油孔的设置，使得隔板20两侧不同高度的燃油均能够正常自由流动，使得不同燃油量的燃油箱100均能够正常使用。具体地，第一过油孔2121设置于中心轴线X1上，使得中部的燃油能够正常流动，第四过油孔2124设置于第三支撑槽2113和隔板20的端部之间，即第四过油孔2124设置于第三支撑槽2113和支撑部22之间，使得隔板20最高点或者最低点的燃油能够正常流动。

通过设置于支撑槽组211内或者隔板20表面的过油孔，使得燃油在流动时，对于隔板20的冲击力减弱，避免燃油在燃油箱100内过于激烈流动，提高了隔板20的使用寿命和稳定性。

可选地，第一过油孔2121、第二过油孔2122、第三过油孔2123和第四过油孔2124的尺寸不同，如第三过油孔2123的尺寸大于第二过油孔2122的尺寸，使得隔板20不同位置的过油面积不同，能够缓解燃油的流动冲击，实现对燃油的多重缓流，减少燃油箱100内燃油涌动对隔板20的冲击力，提高隔板20以及燃油箱100的使用可靠性。

在可行的实施例中，支撑部22、支撑槽组211、过油孔组212通过在隔板20上由外向内无缝隙一体冲压形成，该方式过程简单，加工容易，并且使得隔板20能够具有良好的整体强度，能够承受燃油箱100中的各种力，如因燃油的冲击产生的剪力和拉力等。具体地，隔板20选用平整金属板通过冲压模具冲压形成。在其他实施例中，支撑部22可以通过折弯工艺形成。

可选地，支撑槽组211的冲压面设置为封闭的矩形环槽，该设置能够提升隔板20的受力强度，避免平直板面受力后容纳发生弯曲的剧烈变形。过油孔组212设置为圆形，一方面圆形的过油孔便于冲压形成，降低隔板20的生产成本，另一方面圆形孔具有更好的强度和抗剪切性能，便于提高隔板20的整体强度。

在一些实施例中，参阅图1和图2，燃油箱100还包括加油口30和吸回油管40，加油口30设置于主体11上，吸回油管40设置于壳体10内，吸回油管40的一端连接主体11，另一端与扩容槽12间隔设置，加油口30和吸回油管40分别设置于隔板20在第一方向S1上的两侧，即加油口30配置于其中一个端板13和隔板20之间，吸回油管40配置于另一个端板13和所述隔板20之间。第一方向S1与中心轴线X1彼此平行。具体地，加油口30和吸回油管40的出口均设置于主体11的顶部端面。

加油口30用于将燃油注入壳体10内，使得燃油能够储存于燃油箱100中。吸回油管40是燃油箱100和发动机之间的连接纽带，是燃油输送的路径。通过吸回油管40能够使得燃油进入发动机中提供汽车1000的动力，还能够将发动机未使用的燃油送回至燃油箱100中，以排解燃油的压力并且减少汽车1000使用时的油耗。

具体地，吸回油管40的一端设有吸油口41和回油口42，吸油口41和回油口42均设置于扩容槽12内，由此在燃油箱100为发动机供油时，使得油箱的最低可用燃油液面降低，可用燃油的容量增加。

作为本申请的同一构思，本申请还提供一种汽车1000，参阅图8和图9，汽车1000包括车架200、燃油箱100和固定组件300，燃油箱100为上述实施例中的燃油箱100。固定组件300用于将燃油箱100固定于车架200上。

具体到实施例中，固定组件300包括捆绑件320和托架310。托架310用于支撑燃油箱100，托架310的一端连接于燃油箱100，另一端连接于车架200，由此实现燃油箱100和车架200的连接。可选地，托架310和车架200通过螺纹连接的方式连接。

捆绑件320如箍带等环设于燃油箱100上，通过捆绑件320将燃油箱100固定于托架310上。具体地，参阅图9，捆绑件320与固定部14连接，捆绑件320设置于固定部14远离端板13的一侧，固定部14能够阻拦捆绑件320移动。使得燃油箱100能够稳稳固定于托架310上，不会产生移动，保证燃油箱100的稳定性和安全性。

当汽车1000行驶时，由于惯性燃油箱100会产生前后的惯性力，捆绑件320和托架310的设置以及捆绑件320和固定部14的连接能够限制燃油箱100沿中心轴线X1的方向移动。在可行的实施例中，在冲压凹坑112的位置也环绕有捆绑件320。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种燃油箱的壳体，其特征在于，所述燃油箱的壳体包括：

主体，所述主体形成有容纳腔；以及

扩容槽，所述扩容槽连接于所述主体且所述扩容槽沿远离所述容纳腔的方向凸出于所述主体。

2.根据权利要求1所述的燃油箱的壳体，其特征在于，所述壳体还包括两个端板，所述两个端板分别连接于所述主体的两端。

3.根据权利要求2所述的燃油箱的壳体，其特征在于，所述端板包括端板本体和与所述端板本体的周侧相连的连接部，所述连接部沿朝向所述容纳腔的方向凸设于所述端板本体且连接于所述主体。

4.根据权利要求3所述的燃油箱的壳体，其特征在于，所述壳体还包括固定部，所述固定部配置于所述主体和所述端板本体之间，所述固定部沿远离所述容纳腔的方向周向凸出于所述主体和所述端板本体。

5.一种燃油箱，其特征在于，所述燃油箱包括：

如权利要求1-4任一项所述的壳体；以及

隔板，所述隔板配置为一个，设置于所述容纳腔内且连接于所述主体。

6.根据权利要求5所述的燃油箱，其特征在于，所述隔板包括隔板本体和与所述隔板本体的周侧相连的支撑部，所述支撑部凸设于所述隔板本体且连接于所述主体。

7.根据权利要求6所述的燃油箱，其特征在于，所述隔板本体上设有支撑槽组，所述支撑槽组包括第一支撑槽、第二支撑槽和第三支撑槽，所述第一支撑槽、所述第二支撑槽和所述第三支撑槽凸设于所述隔板本体且由所述隔板本体的中心沿朝向所述支撑部的方向依次设置。

8.根据权利要求7所述的燃油箱，其特征在于，所述隔板本体上还设有过油孔组，所述过油孔组包括第一过油孔、第二过油孔、第三过油孔和第四过油孔，所述第一过油孔配置于所述第一支撑槽的底壁上，所述第二过油孔配置于所述第二支撑槽的底壁上，所述第三过油孔配置于所述第二支撑槽和第三支撑槽之间，所述第四过油孔配置于所述第三支撑槽和所述隔板本体的端部之间。

9.根据权利要求5所述的燃油箱，其特征在于，所述燃油箱还包括加油口和吸回油管，所述加油口设置于所述主体上，所述吸回油管设置于所述容纳腔内，所述吸回油管的一端连接于所述主体，另一端与所述扩容槽间隔设置；所述壳体还包括两个端板，所述两个端板分别连接于所述主体的两端，所述加油口配置于其中一个所述端板和所述隔板之间，所述吸回油管配置于另一个所述端板和所述隔板之间。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括：

车架；

如权利要求5-9任一项所述的燃油箱；以及

固定组件，所述固定组件用于将所述燃油箱固定于所述车架上。