CN220739425U - 一种具有自动拉断渣包功能的压铸模具 - Google Patents

Abstract

一种具有自动拉断渣包功能的压铸模具，包括定模，定模包括前背板、渣包成型件和前模仁，前背板用于安装到压铸设备上，渣包成型件固接在前背板上，渣包成型件远离前背板的一端设有渣包腔，前模仁可相对于前背板移动，前模仁上设有连通通道，连通通道的一端与渣包腔连通；动模，动模包括后模仁，前模仁和后模仁之间形成型腔，连通通道的另一端与型腔连通；锁止件，用于在开模过程中，使前背板和前模仁先于前模仁和后模仁打开从而在型腔打开前拉断渣包。与现有技术相比，本实用新型的压铸模具有效缓解型腔中的压铸原材料出现不饱料、不密实的问题，提高产品质量。此外，也实现了实现自动拉断渣包的功能，结构简单、紧凑。

Description

一种具有自动拉断渣包功能的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体涉及一种具有自动拉断渣包功能的压铸模具。

背景技术

压铸件产品因功能、性能的需要，在产品中经常会安排布置如卡勾、挂钩的特征，用于与对手件装配或紧固。

然而，由于卡勾或挂钩在型腔内形成密闭空间，压铸件在成型过程中的冷料或空气无法排出，气体混入压铸原材料或被材料压缩形成对材料的反作用力从而阻碍压铸原材料均匀的填充在腔体内，导致卡勾、挂钩出现不饱料或不密实的现象，这将直接影响卡勾、挂钩的强度或密度。

为解决这一技术问题，现有技术通过在模具侧面安排行位结构布置渣包口，将模具型腔内的初始材料排入渣包，完成成型后将渣包移除。但是，通过该方法制得的产品，其表面会残留结合线，并产生结合线台阶或飞边，将直接影响产品的质量。此外，部分卡勾、挂钩由于其位于产品中央，或者有其它特征阻挡，无法设置行为结构，这导致型腔内成型卡勾、挂钩的位置仍会出现不饱料或不密实的现象。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种具有自动拉断渣包功能的压铸模具。

为实现以上目的，本实用新型公开一种具有自动拉断渣包功能的压铸模具，包括：

定模，所述定模包括前背板、渣包成型件和前模仁，所述前背板用于安装到压铸设备上，所述渣包成型件固接在前背板上，所述渣包成型件远离前背板的一端设有渣包腔，所述前模仁可相对于所述前背板移动，前模仁上设有连通通道，所述连通通道的一端与渣包腔连通；

动模，所述动模包括后模仁，所述前模仁和后模仁之间形成型腔，所述连通通道的另一端与型腔连通；

锁止件，用于在开模过程中，使前背板和前模仁先于前模仁和后模仁打开从而在所述型腔打开前拉断渣包。

优选的，所述渣包腔内有拉拔槽。

进一步优选的，所述拉拔槽沿所述渣包腔的轴向方向设置。

优选的，所述连通通道包括相连通且依次靠近渣包腔的型腔通道和缓冲通道，所述型腔通道远离缓冲通道的端部与型腔连通，所述缓冲通道远离型腔的端部与渣包腔连通。

进一步优选的，所述缓冲通道长度为10～50mm。

进一步优选的，所述缓冲通道的形状呈圆锥台状，其直径在型腔到渣包腔的方向上逐渐变小。

优选的，所述前模仁上设置有环形槽，所述环形槽的外轮廓与渣包腔的侧壁衔接。

进一步优选的，所述缓冲通道连通到环形槽的下方。

优选的，所述定模还包括前胚板，所述前胚板可相对于所述前背板移动，所述前胚板上设有通槽，所述渣包成型件穿过所述通槽从而使渣包腔与连通通道连通，所述前模仁固接于前胚板上；

所述渣包成型件设有顶出组件，所述顶出组件包括内顶镶件和内顶针，所述内顶镶件固接于前胚板上，在打开前模仁和后模仁的过程中，所述内顶镶件与内顶针抵压配合从而驱动内顶针向渣包腔移动。

进一步优选的，所述渣包成型件内设有装配腔，所述顶出组件设于所述装配腔内，所述渣包成型件内设有分隔部，所述分隔部上设有导向密封孔，所述导向密封孔连通装配腔和渣包腔，并与内顶针滑贴配合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型的具有自动拉断渣包功能的压铸模具，合模状态下，前模仁和后模仁形成型腔，渣包腔通过连通通道与型腔连通。注胶时，型腔内的冷料、空气以及熔融胶会通过连通通道流进渣包腔，这有效缓解型腔中的压铸原材料出现不饱料、不密实的问题，提高了成型产品的强度、密度、质量。

冷却完后，渣包腔内形成渣包，开模时，在锁止件的作用下，前模仁与动模作为一个整体（以下简称“整体结构”），该整体结构先与前背板发生分离，即渣包腔与连通通道分离。利用渣包与渣包腔壁面之间的粘结力以及整体结构与前背板分离过程中产生的作用力，渣包腔内的渣包与连通通道内的产品被拉断，从而实现渣包与产品的自动分离。通过设置渣包成型件，以及利用渣包与渣包腔壁面之间的粘结力、整体结构与前背板分离过程中产生的作用力拉断渣包，实现自动拉断渣包的功能，结构简单、紧凑。

附图说明

图1为本实用新型具有自动拉断渣包功能的压铸模具的立体结构示意图；

图2为图1中压铸模具的剖面图；

图3为图2中A处的局部放大示意图；

图4为图3中B处的局部放大示意图；

图5为渣包成型件的立体结构示意图；

图6为渣包成型件和顶出组件的分解状态下的立体结构示意图；

定模1；前背板11； 前模仁垫板12；前胚板13；前模仁14；连通通道141；型腔通道1411；缓冲通道1412；环形槽142；

动模2；后背板21；方块22；顶出系统23；后胚板24；后模仁25；

锁止件3；

渣包成型件4；渣包腔41；拉拔槽411；装配腔42；滑动槽421；安装槽422；分隔部43；导向密封孔431；

顶出组件5；内顶镶件51；滑孔511；内顶针52；凸台521；复位件53。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语 “内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面结合附图1-6对本实用新型的技术方案作进一步说明。

一种具有自动拉断渣包功能的压铸模具，参见图1-4，包括定模1、动模2和锁止件3。定模1包括依次设置的前背板11、渣包成型件4和前模仁14；前背板11用于安装到压铸设备上，其在使用过程中固定不动；渣包成型件4可拆卸的固接在前背板11上，渣包成型件4远离前背板11的端部设有渣包腔41；前模仁14可相对于前背板11移动，前模仁14上设有连通通道141，连通通道141的一端与渣包腔41连通。动模2包括后模仁25，前模仁14和后模仁25之间形成型腔，连通通道141的另一端与型腔连通。锁止件3用于在开模过程中使前背板11和前模仁14先于前模仁14和后模仁25打开从而在型腔打开前拉断渣包。

使用时，合模状态下，前模仁14和后模仁25形成型腔，渣包腔41通过连通通道141与型腔连通。注胶时，型腔内的冷料、空气以及熔融胶会通过连通通道141流进渣包腔41，这有效缓解型腔中的压铸原材料出现不饱料、不密实的问题，提高了成型产品的强度、密度、质量。

冷却完后，渣包腔41内形成渣包，开模时，在锁止件3的作用下，前模仁14与动模2作为一个整体（以下简称“整体结构”），该整体结构先与前背板11发生分离（分离的距离以下简称“第一距离”），即渣包腔41与连通通道141分离。利用渣包与渣包腔41壁面之间的粘结力以及整体结构与前背板11分离过程中产生的作用力，渣包腔41内的渣包与连通通道141内的产品被拉断，从而实现渣包与产品的自动分离。通过设置渣包成型件4，以及利用渣包与渣包腔41壁面之间的粘结力、整体结构与前背板11分离过程中产生的作用力拉断渣包，实现自动拉断渣包的功能，结构简单、紧凑。

当整体结构与前背板11分离第一距离后，前模仁14与动模2分离，型腔打开，从而能取下产品。

在本实施例中，定模1还包括前胚板13、前模仁垫板12，前胚板13可相对于前背板11移动，前模仁垫板12固接在前胚板13上，上述的前模仁14固定在前模仁垫板12上。动模2还包括后背板21、固接在后背板21上的方块22和顶出系统23、固接在方块22上的后胚板24，上述后模仁25固接在后胚板24上。锁止件3的一端连接在前胚板13上，另一端连接在后胚板24上，从而能使前背板11和前胚板13先于前胚板13和后胚板24打开。以上的前胚板13、前模仁垫板12和定模1的具体结构为现有压铸模具常见的结构，其具体结构在此不再赘述。

在本实施例中，锁止件3优选为开闭器。在实际的生产制造过程中，开闭器的种类可根据实际需要进行选择。

在本实施例中，渣包成型件4远离前背板11的端面抵压前模仁14，从而实现渣包腔41与连通通道141的密封连通。

在本实施例中，参见图3-图5，渣包腔41内设有拉拔槽411，拉拔槽411沿渣包腔41的轴向方向设置，该方向与顶出组件5顶出方向一致，顶出组件5将在下面进行说明。在渣包腔41内设置拉拔槽411，增大了熔融胶与拉拔槽411的粘结面积，同时提高了渣包的脱模阻力，进一步保证了渣包能被拉断。此外，拉拔槽411沿渣包腔41的轴向方向设置，使得在前胚板13和后胚板24分离时，拉拔槽411不会阻碍渣包移动，顶出组件5能顺利顶出渣包，保证开模时能自动顶出渣包。

在本实施例中，参见图3-图4，连通通道141包括相连通且依次靠近渣包腔41的型腔通道1411和缓冲通道1412。型腔通道1411远离缓冲通道1412的端部与型腔连通，在压铸过程中，型腔通道1411的功能与型腔一致，也用于成型产品。缓冲通道1412远离型腔的端部与渣包腔41连通。以上的连通导通不仅用于连通型腔和渣包腔41，避免型腔内的产品出现饱和、不密实的问题，此外，前胚板13和整体结构在分离的过程中，渣包和产品能在缓冲通道1412被拉断，避免在型腔通道1411内被拉断而导致产品报废。

在本实施例中，缓冲通道1412长度为10～50mm，这样，能保证渣包和产品能在缓冲通道1412被拉断。作为进一步的改进方案，缓冲通道1412的形状呈圆锥台状，其直径在型腔到渣包腔41的方向上逐渐变小，这样，缓冲通道1412内的连接结构的尺寸较小，容易被拉断。

参见图4，前模仁14上设置有环形槽142，环形槽142的外轮廓与渣包腔41的侧壁衔接，这样，渣包腔41与前胚板13之间基本不存在角结构，当前背板11与整体结构分离，渣包能顺利与前胚板13分离。进一步的改进方案，缓冲通道1412连通到环形槽142的下方，这样，熔融胶从渣包腔41和环形槽142形成的空间的底部流进，熔融胶冷却后形成的渣包为一整块的渣包，一整块的渣包便于被顶出组件5顶出，避免渣包残留在渣包腔41中。此外，当前背板11和整体结构分离时，在产品对渣包的拉力、力矩的作用下，渣包和产品之间更容易断裂，使渣包与产品分离。

在本实施例中，前胚板13上设有通槽，渣包成型件4穿过通槽从而使其端面抵压前模仁14，进而使渣包腔41与连通通道141密封连通。在前胚板13上设置通槽，既实现了渣包腔41与连通通道141的连通，同时也使上模的整体结构更加紧凑。

在本实施例中，渣包成型件4设有顶出组件5，顶出组件5包括内顶镶件51和内顶针52，内顶镶件51固接于前胚板13上。当前背板11与整体结构分离第一距离后，前背板11与整体结构进一步分离，与此同时（即在前背板11与整体结构进一步分离的过程中），前胚板13与后胚板24分离，前模仁14和后模仁25打开，这个过程中，内顶镶件51与内顶针52抵压配合从而驱动内顶针52向渣包腔41内移动，进而将渣包顶出，实现自动顶出渣包的功能。

参见图3，渣包成型件4内设有装配腔42，顶出组件5安装于装配腔42内，这使整体结构更加紧凑。渣包成型件4内设有分隔部43，分隔部43上设有导向密封孔431，导向密封孔431连通装配腔42和渣包腔41，内顶针52靠近导向密封孔431的端部设于该孔内，并与其滑贴密封配合。通过设置密封导向孔，并使内顶针52与该孔滑贴密封配合，这既能保证内顶针52能伸进渣包腔41顶出渣包，同时也能提高内顶针52移动过程的稳定性，此外，内顶针52与该孔滑贴密封配合，避免渣包腔41内的熔融胶漏进导向密封孔431、安装腔。

为了进一步将熔融胶限制在渣包腔41内，参见图2-图3，内顶针52的长度与渣包腔41的底面到前背板11靠近渣包成型件4的端面之间的距离相等，从而，内顶针52靠近渣包腔41的端面与渣包腔41的底部平齐，这样，熔融胶不能流进导向密封空、安装腔。此外，在注胶过程中，由于内顶针52靠近前背板11的端面抵住前背板11，前背板11内的较大的压强也不会导致内顶针52发生移动，从而保证内顶针52在注胶过程中能时刻与渣包腔41的底部保持平齐。

前背板11与整体结构分离第一距离的过程中，为了保证渣包能被拉断，渣包应粘结在渣包腔41内，不能被顶出。然而，在这个过程中，内顶镶件51会随着前胚板13向渣包腔41一侧移动，为了避免内顶镶件51在移动过程中抵压内顶针52从而导致内顶针52将渣包顶出，进而导致渣包不能被拉断，参见图3-图5，装配腔42的至少一侧设有开口，在本实施例中，装配腔42的位置相对的两侧以及靠近前背板11的端面均设有设有开口，开口沿内顶针52移动方向的长度大于内顶镶件51在该方向上的长度，这样，内顶镶件51在开口内存在可移动的距离，从而，在前背板11与整体结构在分离过程中，内顶镶件51可先相对于内顶针52移动第一距离，而不驱动内顶针52移动，避免了在拉断渣包的过程中将渣包顶出，导致渣包不能被拉断。当内顶镶件51随前胚板13进一步移动，内顶镶件51再与内顶针52抵压配合来驱动内顶针52移动，以实现自动顶出渣包功能。

参见2-3，内顶针52上设有凸台521，在合模状态下，凸台521靠近前背板11的端面与内顶镶件51靠近渣包腔41的端面之间的距离为第一距离。当内顶镶件51随前胚板13移动第一距离后，内顶镶件51与凸台521抵接，当内顶镶件51随前胚板13进一步移动，内顶镶件51抵压凸台521，内顶针52伸进渣包腔41，从而将渣包顶出。

参见图6，内顶镶件51设有滑孔511，内顶针52靠近内顶镶件51的端部滑动设于滑孔511中。在本实施例中，滑孔511为两端贯通的通孔。当前背板11和整体结构分离，内顶针52靠近前背板11的端部能伸出滑孔511，从而使内顶镶件51能相对于内顶针52滑动，同时不抵压内顶针52。

参见图6，顶出组件5还包括复位件53，在本实施例中，复位件53为弹簧，复位件53的两端分别与渣包成型件4和凸台521配合从而在前胚板13移动到初始位置时驱动内顶针52移动到初始位置。

参见图5-图6，装配腔42包括滑动槽421和设于滑动槽421底部的安装槽422，滑动槽421设有上述的开口，安装槽422的底部与导向密封孔431连通，安装槽422内设有上述的复位件53，复位件53的一端与安装槽422的底部抵接，另一端与凸条抵接，当前背板11与整体结构分离以及在开模过程中，复位件53被压缩，当恢复至合模状态下，在复位件53作用下，内顶针52移动至初始位置。

在本实施例中，定模1和动模2之间设有导柱，从而能提高定模1和动模2在移动过程中的稳定性。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种具有自动拉断渣包功能的压铸模具，其特征在于，包括：

定模，所述定模包括前背板、渣包成型件和前模仁，所述前背板用于安装到压铸设备上，所述渣包成型件固接在前背板上，所述渣包成型件远离前背板的一端设有渣包腔，所述前模仁可相对于所述前背板移动，前模仁上设有连通通道，所述连通通道的一端与渣包腔连通；

动模，所述动模包括后模仁，所述前模仁和后模仁之间形成型腔，所述连通通道的另一端与型腔连通；

锁止件，用于在开模过程中，使前背板和前模仁先于前模仁和后模仁打开从而在所述型腔打开前拉断渣包。

2.根据权利要求1所述的具有自动拉断渣包功能的压铸模具，其特征在于：所述渣包腔内有拉拔槽。

3.根据权利要求2所述的具有自动拉断渣包功能的压铸模具，其特征在于：所述拉拔槽沿所述渣包腔的轴向方向设置。

4.根据权利要求1所述的具有自动拉断渣包功能的压铸模具，其特征在于：所述连通通道包括相连通且依次靠近渣包腔的型腔通道和缓冲通道，所述型腔通道远离缓冲通道的端部与型腔连通，所述缓冲通道远离型腔的端部与渣包腔连通。

5.根据权利要求4所述的具有自动拉断渣包功能的压铸模具，其特征在于：所述缓冲通道长度为10～50mm。

6.根据权利要求4所述的具有自动拉断渣包功能的压铸模具，其特征在于：所述缓冲通道的形状呈圆锥台状，其直径在型腔到渣包腔的方向上逐渐变小。

7.根据权利要求4所述的具有自动拉断渣包功能的压铸模具，其特征在于：所述前模仁上设置有环形槽，所述环形槽的外轮廓与渣包腔的侧壁衔接。

8.根据权利要求7所述的具有自动拉断渣包功能的压铸模具，其特征在于：所述缓冲通道连通到环形槽的下方。

9.根据权利要求1所述的具有自动拉断渣包功能的压铸模具，其特征在于：所述定模还包括前胚板，所述前胚板可相对于所述前背板移动，所述前胚板上设有通槽，所述渣包成型件穿过所述通槽从而使渣包腔与连通通道连通，所述前模仁固接于前胚板上；

所述渣包成型件设有顶出组件，所述顶出组件包括内顶镶件和内顶针，所述内顶镶件固接于前胚板上，在打开前模仁和后模仁的过程中，所述内顶镶件与内顶针抵压配合从而驱动内顶针向渣包腔移动。

10.根据权利要求9所述的具有自动拉断渣包功能的压铸模具，其特征在于：所述渣包成型件内设有装配腔，所述顶出组件设于所述装配腔内，所述渣包成型件内设有分隔部，所述分隔部上设有导向密封孔，所述导向密封孔连通装配腔和渣包腔，并与内顶针滑贴配合。