CN220731562U - 辊压机构及极片制备装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种辊压机构及极片制备装置。本实用新型的辊压机构，包括多辊组件以及钢带组件。多辊组件包括压辊组，压辊组包括转动设置的两个压辊，两个压辊之间形成有用于将粉料辊压成膜片的第一间隙。钢带组件包括转动设置的多个压辊，绕设于多个压辊上的钢带，多辊组件的其一压辊靠近钢带组件的其一压辊设置，于该压辊和钢带之间形成有用于辊压膜片的第二间隙，钢带用于将被辊压的膜片输送至用于将膜片与集流体辊压于一起的辊压组件。本实用新型的辊压机构，通过多辊组件与钢带组件对膜片共同辊压，并将膜片转移至钢带组件上，能够提高膜片的转移能力，有利于减少膜片转移时堆叠或断料，便于对膜片状态进行观察和监控，提高生产良率。

Description

辊压机构及极片制备装置

技术领域

本实用新型涉及干法极片制备技术领域，特别涉及一种辊压机构。本实用新型还涉及设有该辊压机构的极片制备装置。

背景技术

锂离子电池作为优秀的储能器件，已经广泛应用于移动电子设备、电动工具、电动汽车和电力储能等领域。在锂离子电池生产过程中，极片加工工艺按照是否使用溶剂可以分为湿法工艺以及干法工艺，干法电池极片主要通过多次辊压将膜片延展压薄，再将膜片与集流体热压复合即可得到干法极片。

作为干法电池极片制备技术中主要的技术装备，辊压设备的选择对于干法技术的影响很大。目前主要采用的是多辊辊压的成膜方式，也有采用双钢带辊压成膜的方式，或者采用上述辊压方式组合的形式。

采用多辊设备制备干法膜片时，存在成膜不均匀，膜片表面状态差等问题。与此同时，由于立式或卧式的多辊设备结构单一，粉料成膜的转移效果较差，容易出现膜片堆叠、断带或开裂的情况，导致膜片质量较差。而对于直线型多辊设备或双钢带辊压设备，则由于其设备占地面积大，导致空间利用率较低。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种辊压机构，以利于减少膜片转移时堆叠或断料，提高膜片质量。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种辊压机构，包括多辊组件以及钢带组件；

所述多辊组件包括压辊组，所述压辊组包括转动设置的两个压辊，两个所述压辊之间形成有用于将粉料辊压成膜片的第一间隙；

所述钢带组件包括转动设置的多个压辊，以及绕设于多个所述压辊上的钢带；

所述多辊组件的其一所述压辊靠近所述钢带组件的其一所述压辊设置，并于该所述压辊和所述钢带之间形成有用于辊压所述膜片的第二间隙；

所述钢带用于将被辊压的所述膜片输送至用于将膜片与集流体辊压于一起的辊压组件。

进一步的，所述钢带组件包括第三压辊和第四压辊；

所述钢带绕设于所述第三压辊和所述第四压辊上；

形成所述第二间隙的所述压辊靠近所述第三压辊设置。

进一步的，所述钢带组件还包括第五压辊，所述钢带还绕设于所述第五压辊上；

竖直方向上，所述第五压辊的位置高于所述第三压辊的位置。

进一步的，竖直方向上，所述第三压辊的位置高于所述第四压辊的位置。

进一步的，还包括第六压辊，所述第六压辊靠近所述第四压辊设置，并于所述第六压辊和所述钢带之间形成有第三间隙，以对经过所述第二间隙的膜片进行辊压。

进一步的，还包括第七压辊，所述第七压辊和所述第六压辊之间形成有第四间隙，以对经过所述第三间隙的膜片进行辊压。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的辊压机构，通过设置多辊组件与钢带组件对膜片共同辊压，并将膜片转移至钢带组件上，能够提高膜片的转移能力，有利于减少膜片转移时堆叠或断料，提高膜片质量。同时，通过设置钢带组件，还能够便于对膜片状态进行观察和监控，以利于提高生产良率。

另外，通过设置第三压辊和第四压辊，能够使钢带张紧，以利于膜片在钢带组件上的输送。通过设置第五压辊，有利于进一步张紧钢带，并且第五压辊高于第三压辊，能够便于对膜片状态进行观察和监控，有利于提高生产良率。第三压辊高于第四压辊设置，使钢带组件具有向下的倾角，在确保钢带组件长度的同时，减小辊压机构占地面积，有利于提高空间利用率。

再者，通过设置第六压辊，能够使钢带组件上的膜片经过第三间隙的再次辊压，并使膜片由钢带上转移至压辊上。通过设置第七压辊与第六压辊配合，能够使的膜片经过第四间隙的进一步辊压，以利于膜片的进一步减薄。

本实用新型的另一目的在于提出一种极片制备装置，所述极片制备装置上设有如上所述的辊压机构。

进一步的，还包括投料机构、辊压组件、放卷机构和收卷机构；

所述投料机构的出料口设于所述第一间隙的上方；

所述放卷机构用于放卷待贴合膜片的集流体，所述收卷机构用于收卷贴合膜片后的集流体；

所述辊压组件包括两个转辊，两个所述转辊之间形成有第五间隙，以将所述辊压机构处理的膜片与待贴合膜片的集流体辊压为一体。

进一步的，所述集流体传送方向的两相对侧均设有所述投料机构与所述辊压机构；

两侧所述辊压机构的邻近所述辊压组件的所述压辊分别构成两个所述转辊。

本实用新型的极片制备装置，通过设有上述辊压机构，有利于减少膜片转移时堆叠或断料，从而提高生产良率。通过设置辊压组件，能够将膜片转移到集流体上。通过两相对侧均设置辊压机构，可使集流体两面的膜片同步完成辊压并贴合至集流体上，使双面极片一次成型。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的极片制备装置的示意图；

图2为本实用新型实施例所述的极片制备装置的另一种实施形式的示意图。

附图标记说明：

1、多辊组件；11、压辊组；111、第一压辊；112、第二压辊；

2、钢带组件；21、第三压辊；22、第四压辊；23、第五压辊；24、钢带；

3、辊压组件； 31、转辊；

4、第六压辊； 5、第七压辊； 6、投料机构；

71、放卷机构； 72、收卷机构；

81、膜片； 82、集流体； 83、极片；

91、第一间隙；92、第二间隙；93、第三间隙；94、第四间隙；95、第五间隙。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

另外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种辊压机构，整体结构上，结合图1至图2所示，该辊压机构包括多辊组件1以及钢带组件2。

其中，多辊组件1包括压辊组11，该压辊组11包括转动设置的两个压辊，并且，两个压辊之间形成有用于将粉料辊压成膜片81的第一间隙91。而钢带组件2则包括转动设置的多个压辊，以及绕设于多个压辊上的钢带24。

另外，多辊组件1的其一压辊靠近钢带组件2的其一压辊设置，并于该压辊和钢带24之间形成有用于辊压膜片81的第二间隙92。钢带24则用于将被辊压的膜片81输送至用于将膜片81与集流体82辊压于一起的辊压组件3。

如上结构，本实施例的辊压机构通过设置多辊组件1与钢带组件2对膜片81共同辊压，并将膜片81转移至钢带组件2上，能够提高膜片81的转移能力，有利于减少膜片81转移时堆叠或断料，提高膜片81质量。同时，通过设置钢带组件2，还能够便于对膜片81状态进行观察和监控，以利于提高生产良率。

基于如上整体介绍，为便于描述和相关内容的介绍，本实施例在图2中通过箭头所示方向示出了膜片81输送方向。具体来说，沿膜片81输送方向，多辊组件1位于钢带组件2的上游，粉料经过第一间隙91辊压成膜片81后，经过第二间隙92再次辊压并转移到钢带组件2上，最后通过辊压组件3将膜片81与集流体82辊压在一起，形成极片83。

需要说明的是，作为另外一种可行的实施形式，除了通过辊压组件3将膜片81与集流体82辊压形成极片83外，于钢带组件2下游末尾压辊的相对位置，也可设置例如图2所示的一个转辊31。通过该转辊31以及靠近该转辊31的钢带24，也能够对膜片81和集流体82进行辊压，并将膜片81贴合至集流体82上，从而形成极片83。

具体来说，结合图1至图2所示，以1个辊压组为例，本实施例的辊压组包括第一压辊111和第二压辊112，并且，第一压辊111和第二压辊112之间形成有用于将粉料辊压成膜片81的第一间隙91。钢带组件2中的其一压辊靠近第二压辊112设置，并且该压辊与第二压辊112之间形成第二间隙92。第一间隙91辊压后的膜片81，经过第二间隙92的进一步辊压，同时转移到钢带组件2的钢带24上。

当然，作为另一种实施形式，本实施例的多辊组件1除了设置一个压辊组11外，还可设置多个压辊组11，使粉料辊压成膜片81后经过多次辊压，再转移至钢带组件2上，以提膜片81在多辊组件1中的辊压效果。

具体实施时，沿膜片81输送方向，位于上游的第一个辊压组之间形成第一间隙91，粉料经过第一间隙91辊压成膜片81，辊压成型的膜片81再经过下游的辊压组进一步辊压。其中，多个压辊组11中的位于下游末尾的压辊，与钢带24之间形成用于辊压膜片81第二间隙92。

可以理解的是，上述多个辊压组中，除了每个辊压组均包括两个压辊外，还可采用多个辊压组组合的方式。具体实施时，相邻两个辊压组可共用一个压辊，使相邻设置的两个压辊分别组成用于辊压膜片81的辊压组。如此设置，能够减少压辊数量，使多辊组件1更加紧凑。

本实施例中，作为一种优选的实施方式，钢带组件2包括第三压辊21和第四压辊22。并且，钢带24绕设于第三压辊21和第四压辊22上。形成第二间隙92的压辊靠近第三压辊21设置。此时，通过设置第三压辊21和第四压辊22，能够使钢带24张紧，以利于膜片81在钢带组件2上的输送。

具体实施时，作为一种示例性结构，本实施例中靠近第三压辊21也即第二压辊112，该第二压辊112与套设于第三压辊21上的钢带24之间形成第二间隙92。经过第一间隙91的辊压成型的膜片81，在经过第二间隙92辊压时，由第二压辊112上转移至绕设于第三压辊21上的钢带24上，从而实现膜片81由多辊组件1转移至钢带组件2上。

与此同时，本实施例的第三压辊21和第四压辊22相互远离，使绕设于第三压辊21和第四压辊22上的钢带24张紧，从而便于转移至钢带24上的膜片81沿膜片81输送方向继续向下游输送。

作为一种优选的实施方式，钢带组件2还包括第五压辊23，并且，钢带24还绕设于第五压辊23上。竖直方向上，第五压辊23的位置高于第三压辊21的位置。如此设置，通过设置第五压辊23，有利于进一步张紧钢带24，并且第五压辊23高于第三压辊21，能够便于对膜片81状态进行观察和监控，有利于提高生产良率。

具体实施时，钢带24绕设于第三压辊21、第五压辊23以及第四压辊22上，并沿膜片81输送方向运动。其中，第五压辊23设于第三压辊21和第四压辊22之间，并且该第五压辊23的位置高于第三压辊21，使位于钢带组件2上的膜片81具有更长的输送长度，以便于观测和监控钢带组件2上膜片81的状态。

本实施例中，作为一种优选的实施方式，竖直方向上，第三压辊21的位置高于第四压辊22的位置。此时，第三压辊21高于第四压辊22设置，使钢带组件2具有向下的倾角，在确保钢带组件2长度的同时，减小辊压机构占地面积，有利于提高空间利用率。

作为一种优选的实施方式，本实施例的辊压机构还包括第六压辊4，该第六压辊4靠近第四压辊22设置，并于第六压辊4和钢带24之间形成有第三间隙93，以对经过第二间隙92的膜片81进行辊压。如此设置，通过设置第六压辊4，能够使钢带组件2上的膜片81经过第三间隙93的再次辊压，并使膜片81由钢带24上转移至压辊上。

具体实施时，沿极片83输送方向，第六压辊4位于钢带组件2的下游，靠近第四压辊22并与第四压辊22水平设置，以利于钢带24上的膜片81能够较为平滑的转移至第六压辊4上。当然，第六压辊4也可设于第四压辊22水平位置的上方或下方，如此也是可行的。

作为一种优选的实施方式，本实施例的辊压机构还包括第七压辊5，第七压辊5和第六压辊4之间形成有第四间隙94，以对经过第三间隙93的膜片81进行辊压。此时，通过设置第七压辊5与第六压辊4配合，能够使的膜片81经过第四间隙94的进一步辊压，以利于膜片81的进一步减薄。

详细而言，沿极片83输送方向，第七压辊5位于第六压辊4的下游，靠近第六压辊4设置，并且与第六压辊4水平设置。当然，第六压辊4还可设于第四压辊22水平位置的上方或下方，如此也是可行的。

本实施例的辊压机构，通过设置多辊组件1与钢带组件2对膜片81共同辊压，并将膜片81转移至钢带组件2上，能够提高膜片81的转移能力，有利于减少膜片81转移时堆叠或断料，提高膜片81质量。同时，通过设置钢带组件2，还能够便于对膜片81状态进行观察和监控，以利于提高生产良率。

实施例二

本实施例涉及一种极片制备装置，该极片制备装置上设置有实施例一中的辊压机构。

本实施例的极片制备装置通过应用实施例一中的辊压机构，有利于减少膜片81转移时堆叠或断料，从而提高生产良率。

作为一种优选的实施方式，参见图1至图2所示，整体结构上，本实施例的极片制备装置还包括投料机构6、辊压组件3、放卷机构71以及收卷机构72。

其中，投料机构6的出料口设于第一间隙91的上方。放卷机构71用于放卷待贴合膜片81的集流体82，收卷机构72则用于收卷贴合膜片81后的集流体82。辊压组件3包括两个转辊31，两个转辊31之间形成有第五间隙95，以将辊压机构处理的膜片81与待贴合膜片81的集流体82辊压为一体。此时，通过设置辊压组件3，能够将膜片81转移到集流体82上。

具体实施时，本实施例的集流体82两侧相对设置有辊压组件3的两个转辊31，利用两个转辊31之间形成的第五间隙95，将膜片81贴合至集流体82上，再通过收卷机构72将贴合膜片81后的集流体82也即极片83进行收卷，从而完成极片83的制备。

本实施例中，如图1所示，作为一种优选的实施方式，集流体82传送方向的两相对侧均设有投料机构6与辊压机构。两侧辊压机构的邻近辊压组件3的压辊分别构成两个转辊31。如此设置，通过两相对侧均设置辊压机构，可使集流体82两面的膜片81同步完成辊压并贴合至集流体82上，使双面极片83一次成型。

详细而言，本实施例中，由放卷机构71至收卷机构72的方向即为集流体82传送方向。具体实施时，集流体82传送方向两侧各设置一套辊压机构和投料结构，并且两套辊压机构中靠近集流体82的压辊，也即两个第七压辊5，组成辊压组件3。

与此同时，待贴合的极片83从两个第七压辊5之间的间隙也即第五间隙95中穿过。本实施例中，粉料经由多辊组件1辊压形成膜片81，再经过钢带组件2输送以及第六压辊4的辊压，最后由两个第七压辊5辊压并贴合至集流体82上。

在此需要说明的是，本实施例中，当辊压机构中未设置第七压辊5时，由两套辊压机构中的两个第六压辊4组成辊压组件3，也能够将膜片81贴合至集流体82上，如此也是可行的。

另外，当辊压机构中仅设置多辊组件1以及钢带组件2时，两套辊压机构中的第四压辊22分别靠近集流体82，并位于集流体82的两侧。两个第四压辊22组成辊压组件3，利用绕设于两个第四压辊22上的钢带24将膜片81辊压并贴合至集流体82上。

而作为另一种可行的实施形式，具体参见图2所示，除了在极片83两侧均设置辊压机构外，本实施例的极片制备装置也可仅在极片83一侧设有投料机构6和辊压机构。

此时，为保证膜片81贴合效果，与第七压辊5相对位置一般也可设置如图2所示的转辊31，用于支撑第七压辊5对膜片81和集流体82的辊压，也即，由第七压辊5以及与第七压辊5相对设置的转辊31组成辊压组件3。

这样，在辊压机构运转时，粉料进入辊压机构后，经多辊组件1辊压形成膜片81，先后转移至钢带组件2、第六压辊4以及第七压辊5上，再由第七压辊5将膜片81贴合至集流体82上。

需要说明的是，当辊压机构中未设置第七压辊5时，第六压辊4以及与第六压辊4相对设置的转辊31组成辊压组件3。或者，当辊压机构中仅设置多辊组件1和钢带组件2时，第四压辊22以及与第四压辊22相对设置的转辊31组成辊压组件3，并利用该转辊31和绕设于第四压辊22上的钢带24将膜片81辊压并贴合至集流体82上，如此也是可行的。

本实施例的极片制备装置，通过设置实施例一中的辊压机构，有利于减少膜片81转移时堆叠或断料，从而利于提高生产良率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种辊压机构，其特征在于：

包括多辊组件以及钢带组件；

所述多辊组件包括压辊组，所述压辊组包括转动设置的两个压辊，两个所述压辊之间形成有用于将粉料辊压成膜片的第一间隙；

所述钢带组件包括转动设置的多个压辊，以及绕设于多个所述压辊上的钢带；

所述多辊组件的其一所述压辊靠近所述钢带组件的其一所述压辊设置，并于该所述压辊和所述钢带之间形成有用于辊压所述膜片的第二间隙；

所述钢带用于将被辊压的所述膜片输送至用于将膜片与集流体辊压于一起的辊压组件。

2.根据权利要求1所述的辊压机构，其特征在于：

所述钢带组件包括第三压辊和第四压辊；

所述钢带绕设于所述第三压辊和所述第四压辊上；

形成所述第二间隙的所述压辊靠近所述第三压辊设置。

3.根据权利要求2所述的辊压机构，其特征在于：

所述钢带组件还包括第五压辊，所述钢带还绕设于所述第五压辊上；

竖直方向上，所述第五压辊的位置高于所述第三压辊的位置。

4.根据权利要求2所述的辊压机构，其特征在于：

竖直方向上，所述第三压辊的位置高于所述第四压辊的位置。

5.根据权利要求2所述的辊压机构，其特征在于：

还包括第六压辊，所述第六压辊靠近所述第四压辊设置，并于所述第六压辊和所述钢带之间形成有第三间隙，以对经过所述第二间隙的膜片进行辊压。

6.根据权利要求5所述的辊压机构，其特征在于：

还包括第七压辊，所述第七压辊和所述第六压辊之间形成有第四间隙，以对经过所述第三间隙的膜片进行辊压。

7.一种极片制备装置，其特征在于：

包括权利要求1至6中任一项所述的辊压机构。

8.根据权利要求7所述的极片制备装置，其特征在于：

还包括投料机构、辊压组件、放卷机构和收卷机构；

所述投料机构的出料口设于所述第一间隙的上方；

所述放卷机构用于放卷待贴合膜片的集流体，所述收卷机构用于收卷贴合膜片后的集流体；

所述辊压组件包括两个转辊，两个所述转辊之间形成有第五间隙，以将所述辊压机构处理的膜片与待贴合膜片的集流体辊压为一体。

9.根据权利要求8所述的极片制备装置，其特征在于：

所述集流体传送方向的两相对侧均设有所述投料机构与所述辊压机构；

两侧所述辊压机构的邻近所述辊压组件的所述压辊分别构成两个所述转辊。