CN220704786U - 吊车梁与钢柱连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例提供一种吊车梁与钢柱连接结构，该一种吊车梁与钢柱连接结构包括吊车梁、支撑吊车梁的钢柱、将吊车梁上翼缘与所述钢柱连接的上连接组件、以及将位于钢柱顶部的相邻两个所述吊车梁端部相连的连接板；吊车梁顶部与上连接组件之间、吊车梁端部与所述连接板之间以及吊车梁下翼缘与钢柱之间均位置可调连接。通过改变连接的位置以容纳装配以及加工时的误差，不仅结构可靠满足验收标准规定的误差要求，还易于装配。

Description

吊车梁与钢柱连接结构

技术领域

本实用新型涉及钢结构简述技术领域，尤其涉及一种吊车梁与钢柱连接结构。

背景技术

目前，钢结构建筑由于其工期短、结构可靠且造价成本低被广泛应用于各大生产厂房中，在钢构厂房中进行作业时难免会用到吊车，因此在钢结构建筑的建设时会涉及到支撑吊车的吊车梁与钢柱或者牛腿之间的连接。

现行《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205-2020中规定，单层钢结构建筑中钢柱施工时的垂直度误差允许值为H/1000且不大于25mm。但是现有技术中钢柱钢柱标高处的误差通常也达到10mm甚至更大；此外，上述标准对钢柱中心对定位轴线的误差(X、Y方向)控制要求是±5mm。上述两项误差在最不利情况下将达到±15mm以上。如果一榀钢架沿跨度方向相邻两根钢柱往相反方向发生施工误差，则相邻两根钢柱处实际距离比理论设计值偏差±15x2＝30mm。不仅很难满足上述标准中的规定，并且施工难度大。

实用新型内容

鉴于上述问题，提出了本实用新型实施例，本实用新型实施例的目的在于提供一种易于施工，结构可靠，且易于满足施工验收标准规定的误差的吊车梁与钢柱连接结构。

为达此目的，本实用新型实施例采用以下技术方案：

一种吊车梁与钢柱连接结构，包括：

吊车梁、支撑吊车梁的钢柱、将吊车梁上翼缘与钢柱连接的上连接组件，以及将位于钢柱顶部的相邻两个吊车梁端部腹板相连的连接板；

吊车梁与钢柱锁紧前，吊车梁顶部与上连接组件之间、吊车梁端部腹板与连接板之间以及吊车梁下翼缘与钢柱顶端之间均位置可调连接。

作为优选地，上连接组件包括：

角钢，一端与钢柱连接；

连接件，一端与角钢的另一端连接，另一端设有第一安装孔，吊车梁顶部的对应处设有第二安装孔，第一安装孔直径大于第二安装孔的直径；以及

固定组件，第二安装孔与固定组件匹配，固定组件穿设于第一安装孔与第二安装孔中以将吊车梁顶部与连接件锁定；

在固定组件将吊车梁顶部与连接件锁定前，连接件可通过第一安装孔相对固定组件移动。

作为优选地，上连接组件还包括：

加强板，位于连接件上方，加强板上具有第三安装孔，第三安装孔与固定组件配合，固定组件依次穿过第三安装孔、第一安装孔以及第二安装孔，以将加强板、连接件以及吊车梁顶部锁定。

作为优选地，上连接组件包括：

T形连接板，T形连接板包括连接部以及位于连接部中央且垂直于连接部的调位部，连接部与钢柱连接，调位部上设有第一安装孔，吊车梁顶部设有第二安装孔；以及

固定组件，第一安装孔直径大于第二安装孔直径，第二安装孔与固定组件匹配，固定组件穿过第一安装孔与第二安装孔以将T形连接板与吊车梁顶部连接，在固定组件将T形连接板与吊车梁顶部锁紧前，吊车梁顶部能够通过第一安装孔相对固定组件移动。

作为优选地，上连接组件还包括：

加强板，加强板位于调位部的上方，加强板上设有第三安装孔第三安装孔与固定组件匹配，固定组件依次穿过第三安装孔、第一安装孔以及第二安装孔以将加强板、T形连接板以及加强板锁定。

作为优选地，加强板采用高强钢材质制成且厚度在8～10mm之间。

作为优选地，当吊车梁为平板式吊车梁时，吊车梁端部的腹板上设有第四安装孔，连接板上对应于第四安装孔处具有第五安装孔，吊车梁与钢柱连接结构还包括锁定组件，第五安装孔与锁定组件配合，第四安装孔的直径大于锁定组件的直径，锁定组件穿过第四安装孔与第五安装孔后锁紧，以将吊车梁端部的腹板与连接板锁定。

作为优选地，相邻两个吊车梁端部的腹板两侧均设有一个连接板。

作为优选地，当吊车梁为突缘式吊车梁时，相邻两个吊车梁端部的端加劲肋上设有第六安装孔，吊车梁与钢柱连接结构还包括锁定组件，锁定组件分别穿过相邻两个第六安装孔，以将相邻两个吊车梁的端部锁定，第六安装孔的直径大于锁定组件的直径。

作为优选地，还包括：

加强垫板，相邻两个加劲肋远离彼此的一侧均设有一个加强垫板，加强垫板位于锁定组件与加劲肋之间，加强垫板上设有第七安装孔，第七安装孔与第六安装孔同轴设置，且第七安装孔与锁定组件相匹配。

作为优选地，当吊车梁为突缘式吊车梁时，钢柱顶部设有定位孔，吊车梁与钢柱连接结构还包括：

组合垫板，一端通过定位孔与钢柱顶部预定位后连接，另一端与吊车梁的下翼缘位置可调连接。

作为优选地，吊车梁与钢柱连接结构还包括：

填板，位于组合垫板与吊车梁的下翼缘之间，并分别与组合垫板、吊车梁的下翼缘抵接。

本实用新型实施例提供的技术方案，通过将吊车梁顶部与上连接组件之间、吊车梁端部与所述连接板之间以及吊车梁下翼缘与钢柱之间均设置为位置可调连接。使得吊车梁与钢柱连接时能够通过调节位置以容纳装配时产生的装配误差以及生产时产生的加工误差，不仅使得吊车梁与钢柱之间的装配更加易于操作，还能保证吊车梁与钢柱之间的连接强度以及满足验收标准规定的误差要求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例提供的吊车梁与钢柱连接结构的主视图一；

图2为本实用新型一实施例提供的吊车梁与钢柱连接结构的主视图二；

图3为本实用新型一实施例提供的吊车梁与钢柱连接结构的俯视图；

图4为本实用新型新型一实施例提供的平板式吊车梁与钢柱连接结构的右视图；

图5为本实用新型新型一实施例提供的凸缘式吊车梁与钢柱连接结构的右视图。

图中：

100、吊车梁；110、加劲肋；

200、钢柱；

300、上连接组件；310、角钢；320、连接件；330、固定组件；340、加强板；350、T形连接板；351、连接部；352、调位部；

400、连接板；

500、锁定组件；

600、加强垫板；

700、组合垫板；710、垫板；720、接连板；

800、填板；

900、紧固组件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

安装有吊车的钢结构建筑中，吊车梁与钢柱(或者称之为牛腿)之间的连接需要满足现行的《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205-2020(以下简称验收标准)的规定，即单层钢结构建筑中钢柱施工时的垂直度误差允许值为H/1000且不大于25mm，在带有吊车的工业建筑中，钢柱标高通常在10m以上，一些重型钢结构厂房例如造船厂、炼钢厂中，牛腿高度达到20米以上，在严格按照《钢结构工程施工质量验收标准》来控制钢柱垂直度误差的前提下，在钢柱标高处的误差通常也达到10mm甚至更大；此外，上述标准对钢柱中心对定位轴线的误差(X、Y方向)控制要求是±5mm。上述两项误差在最不利情况下将达到±15mm以上。如果一榀钢架沿跨度方向相邻两根钢柱往相反方向发生施工误差，则相邻两根钢柱处实际距离比理论设计值偏差±15x2＝30mm。现有技术中钢柱与吊车梁之间的连接结构不仅很难满足上述标准中的规定，并且施工难度大。

另外，《钢结构工程施工质量验收标准》规定了同一跨内两列吊车梁的中心距施工误差允许偏差为±10mm。吊车梁中心距偏差加大会造成吊车轨道中心与吊车梁中心偏差加大，从而吊车运行时车轮竖向压力对吊车梁的偏心弯矩加大，从而使吊车梁腹板与翼缘的连接焊缝承受额外的反复拉压应力而开裂受损，为了避免出现这种不利情况，所以国家标准做出了上述规定，来限制吊车梁中心线的偏差，这就要求吊车梁上翼缘与钢柱、吊车梁下翼缘与钢柱的连接节点具体有能适应钢柱垂直度误差和便于调整吊车梁安装误差的能力。但是现行国家标准《钢结构设计标准》和钢吊车梁100的国标图集“05G514-1～4”、《钢吊车梁100G520-1～2》都没有解决这两个问题。

图1为本实用新型一实施例提供的吊车梁与钢柱连接结构的主视图一，图2为本实用新型一实施例提供的吊车梁与钢柱连接结构的主视图二，图3为本实用新型一实施例提供的吊车梁与钢柱连接结构的俯视图，请参考图1～图3。

为了解决上述问题，本实施例提供一种吊车梁与钢柱连接结构，该连接结构包括吊车梁100、支撑吊车梁100的钢柱200、将吊车梁100上翼缘与钢柱200连接的上连接组件300，以及将位于钢柱200顶部的相邻两个吊车梁100端部腹板相连的连接板400。在吊车梁100与钢柱200锁紧前，吊车梁100顶部与上连接组件300之间、吊车梁100端部腹板与连接板400之间以及吊车梁100下翼缘与钢柱200顶端之间均位置可调连接。通过位置调整不仅能够容纳钢柱200与吊车梁100之间的安装误差，还能够容纳各个零件在加工时的加工误差，位置调整到位后，分别将吊车梁100顶部与上连接组件300、吊车梁100端部腹板与连接板400以及吊车梁100下翼缘与钢柱200顶端锁紧，以将吊车梁100与钢柱200锁紧。装配简单，强度可靠，且易于满足验收标准规定的误差要求。

具体而言，请参考图1～图3，当吊车梁100翼缘边到钢柱200翼缘内侧的净距大于130mm时，上连接组件300包括角钢310、连接件320以及固定组件330，其中角钢310一端与钢柱200连接，连接方式可以通过螺栓螺母进行螺接，也可以采用铆钉铆接，只要能够将角钢310的一端与钢柱200连接在一起且满足连接刚度即可，本实施例不做具体的限定。角钢310的另一端与连接件320的一端连接，连接件320的另一端设有第一安装孔吊车梁100顶部的对应处设有第二安装孔，第一安装孔直径大于第二安装孔的直径。第二安装孔与固定组件330匹配，固定组件330穿设于第一安装孔与第二安装孔中以将吊车梁100顶部与连接件320锁定或者解锁；在固定组件330将吊车梁100顶部与连接件320锁定前，连接件320可通过第一安装孔相对固定组件330移动。作为一种可选方案，固定组件330可以是螺栓螺母组合，螺栓的螺杆依次穿过第一连接孔以及第二连接孔后，螺母旋拧于螺杆上，当螺母拧紧前，由于第一安装孔的直径大于螺杆的直径，因此吊车梁100带着固定组件330可以在第一安装孔范围内进行移动以实现吊车梁100顶部与上连接组件300之间的位置调整，结构简单，易于实现。可以理解的是，由于第一安装孔的直径大于第二安装孔的直径，而第二安装孔与固定组件330匹配，因此第一安装孔的直径要大于螺杆的直径，螺杆可以在第一安装孔范围内移动。

作为一种可以实现的实施例，请参考图1～图3，螺栓螺母采用M20的高强螺栓螺母，第二安装孔的直径为22mm，第一安装孔的直径为40mm，由于第一安装孔的直径比螺栓直径大20mm，因此吊车梁100上翼缘与钢柱200之间有±10mm的安装误差调节能力，能满足绝大部分工业厂房钢柱200牛腿上对同一跨内两列吊车梁100中心距误差调整精度的控制要求。

以固定组件330为螺栓螺母为例，螺栓的螺栓头与连接件320之间，以及螺母与吊车梁100顶部之间均具有垫片，以保护连接点，当第一安装孔的直径比较大时，在垫片上被第一安装孔覆盖的区域的刚度不足，当螺栓螺母锁紧后，垫片上刚度不足的地方则会产生变形，造成高强螺栓拉力损失，影响节点连接承载力。

为了解决上述问题，请参考图1～图3，作为一种可以实现的实施例，上连接组件300还包括位于连接件320上方的加强板340，加强板340上具有第三安装孔，第三安装孔与固定组件330匹配，固定组件330依次穿过第三安装孔、第一安装孔以及第二安装孔，以将加强板340、连接件320以及吊车梁100顶部锁定。在固定组件330还未锁紧前，吊车梁100可带着固定组件330在第一安装孔内进行移动以进行位置调整，当固定组件330锁定后将加强板340与连接件320之间进行固定连接，连接的方式可以采用焊接，焊接的方式操作简单且连接性能可靠，不仅可以避免上述问题的产生，还可以有效传递吊车梁100上传来的吊车横向刹车力，解决第一连接孔对传力的不利影响。

可以理解的是，第二安装孔与第三安装孔均与固定组件330匹配，也就是说第三安装孔的直径与第二安装孔的直径相同。

当吊车梁100翼缘边到钢柱200翼缘内侧的净距小于130mm时，请参考图1～图3，上连接组件300包括T形连接板350以及固定组件330，T形板包括连接部351以及位于连接部351中央且垂直于连接部351的调位部352，连接部351与钢柱200连接，调位部352上设有第一安装孔，吊车梁100顶部设有第二安装孔，第一安装孔的直径大于第二安装孔的直径，第二安装孔与固定组件330配合，固定组件330穿过第一安装孔与第二安装孔以将T形连接板350与吊车梁100顶部连接，在固定组件330将T形连接板350与吊车梁100顶部锁紧前，吊车梁100顶部能够通过第一安装孔相对固定组件330移动，以对吊车梁100顶部与T形连接板350之间的位置进行调整。位于调位部352两侧的连接部351均与钢柱200连接，连接的方式可以是螺接、铆接或者焊接。

进一步地，请参考图1～图3，作为一种可以实现的实施例，上连接组件300还包括加强板340，加强板340位于调位部352的上方，加强板340上设有第三安装孔第三安装孔与固定组件330匹配，固定组件330依次穿过第三安装孔、第一安装孔以及第二安装孔以将加强板340、T形连接板350以及加强板340锁定。

此处第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔以及加强板340均与上述吊车梁100翼缘边到钢柱200翼缘内侧的净距大于130mm时的结构情况以及作用相同，此处不再赘述。

进一步地，请参考图1～图3，作为一种可以实现的实施例。加强板340采用高强钢材质制成且厚度在8mm～10mm之间，使得加强板340具有足够高的强度以满足连接要求。

由于吊车梁100是两端支承在钢柱200上的单跨简支梁，所以作为一种可以实现的实施例，请参考图1～图3，支承于钢柱200上左右相邻的吊车梁100顶部与钢柱200内侧翼缘的连接应采用互相独立的上连接组件300，以免吊车在吊车梁100上运行时，吊车梁100顶部连接件320嵌固刚度过大，造成连接破坏。

当运行吊车的起重量不大于10吨时，吊车梁100采用平板式吊车梁100，当运行吊车起重量大于10吨时，吊车梁100采用突缘式式吊车梁100，这种吊车梁100端部焊接端加劲肋110，并伸出吊车梁100的下翼缘一段距离，加劲肋110外伸端直接支承到钢柱200牛腿顶面上。

位于钢柱200上的相邻两个吊车梁100之间需要连接以传递整个钢结构厂房的纵向水平力，纵向水平力指的是吊车的纵向刹车力、地震力以及风载荷等。

图4为本实用新型新型一实施例提供的平板式吊车梁与钢柱连接结构的右视图，请参考图4。

当吊车梁100为平板式吊车梁100时，于加工误差或者安装误差的累计，会导致位于钢柱200上的相邻两个梁腹板之间无法连接，或者连接后其中一个悬空未接触钢柱200。

为了避免安装误差和\或加工误差造成的相邻两个吊车梁100腹板之间无法安装或者其中一个能够安装，另一个悬空未接触牛腿的现象，从而不能将吊车载荷传递给钢柱200，变成由吊车梁100腹板间的螺栓要附加承担这部分竖向荷载，当螺栓不足时就会发生破坏。

为了解决上述问题，请参考图4，相邻两个吊车梁100腹板通过连接板400连接，吊车梁100端部的腹板上设有第四安装孔，连接板400上对应于第四安装孔120处具有第五安装孔，吊车梁与钢柱连接结构还包括锁定组件500，第五安装孔与锁定组件500配合，第四安装孔的直径大于锁定组件500的直径，锁定组件500穿过第四安装孔与第五安装孔后锁紧，以将吊车梁100端部的腹板与连接板400锁定。当锁定组件500将吊车梁100端部腹板与连接板400锁定前，连接板400可带动锁定组件500在第四安装孔范围内移动，以进行位置调整，保证两个吊车梁100的端部均支撑于牛腿上，调整到位后锁定组件500锁紧。结构简单，操作方便。

进一步地，请参考图4，为了保证锁定组件500的连接强度，锁定组件500采用M20的高强螺栓螺母组合，第三安装孔的直径为22mm，第四安装孔的直径为24mm。连接板400不仅起到连接的作用还起到加强第四安装孔处的强度的作用。作为一种可以实现的实施例，为了保证连接的强度，吊车梁100腹板两侧均具有一块连接板400。高强螺栓的螺柱依次通过吊车梁100一侧连接板400上的第三安装孔、第四安装孔、以及吊车梁100腹板另一侧连接板400上的第三安装孔后以螺母拧紧，以实现将吊车梁100腹板与两侧的连接板400之间的连接，操作方便。

由于平板式吊车梁100的承重并不是很大，会因此吊车梁100的下翼缘与钢柱200之间直接连接即可满足连接强度。具体而言，请参考图4，吊车梁100的下翼缘上具有第八安装孔，钢柱200上翼缘上设有第九安装孔，吊车梁与钢柱连接结构还包括紧固组件900与增强件，第九安装孔与紧固组件900匹配，第八安装孔的直径大于紧固组件900的直径。增强件上设有与紧固组件900匹配的第十安装孔，紧固组件900依次穿过第十安装孔、第九安装孔与第八安装孔后锁紧，以将吊车梁100下翼缘、增强件以及钢柱200上翼缘紧固。

此处连接方式与吊车梁100顶端与连接件320的连接方式及结构特点相同，此处不再赘述。

图5为本实用新型新型一实施例提供的凸缘式吊车梁与钢柱连接结构的右视图，请参考图5。

对于起重量较大的吊车轨道梁(即吊车梁100)与钢柱200上牛腿连接时，国家标准图集以及钢结构设计手册等文献上给出的做法是：在吊车梁100下翼缘处设置一块接连板720，接连板720的一端增加一块钢填板800，然后采用高强螺栓将其与吊车梁100下翼缘连接；接连板720的另一端伸到钢柱200牛腿顶面的钢垫板710上(工厂预先焊接在牛腿顶面)，再现场采用焊缝三面围焊于钢垫板710上。实际施工时，因为此接连板720位于吊车梁100下翼缘，而且只能在吊车梁100安装就位后再焊接此接连板720，吊车梁100下翼缘和吊车梁100端部的端加劲肋110的遮挡，使得接连板720与牛腿上垫板710之间的焊接无法满足规范以及受力要求。而这道连接焊缝恰恰又是关键焊缝，肩负着传递吊车纵向刹车力、纵向水平地震作用力、山墙传来的风荷载等的重任。由于国家规范和国标图集的不完善，造成上述连接焊缝质量存在严重缺陷，有的项目甚至由于上述连接构造不合理造成施工难度大，所以直接不焊接。这样的钢结构厂房在大震作用以及吊车满载纵向刹车时，极有可能吊车梁100从钢柱200牛腿上脱落造成事故。

为了解决上述问题，请参考图5，当吊车梁100为吊车梁100为突缘式吊车梁100时，相邻两个吊车梁100端部的端加劲肋110上设有第六安装孔，吊车梁与钢柱连接结构还包括锁定组件500，所述锁定组件500分别穿过相邻两个第六安装孔，以将相邻两个吊车梁100的端部锁定，第六安装孔的直径大于所述锁定组件500的直径。从而相邻两个吊车梁100位于钢柱200上端时可以通过第六安装孔进行位置调整。

进一步地，请参考图5，作为一种可以实现的实施例，吊车梁与钢柱200连接结构还包括加强垫板600，相邻两个加劲肋110远离彼此的一侧均设有一个所述加强垫板600，加强垫板600位于锁定组件500与加劲肋110之间，加强垫板600上设有第七安装孔，所述第七安装孔与所述第六安装孔同轴设置，且所述第七安装孔与所述锁定组件500相匹配。第七安装孔能够加强第六连接孔与锁定组件500之间的连接点强度，使得连接强度满足所需。

吊车梁100与所述钢柱200连接结构还包括组合垫板700，钢柱200顶部设有定位孔，组合垫板700一端通过定位孔与钢柱200顶部预定位后连接，预定位方式可以为螺接，预定位后的连接方式可以采用焊接。该连接的方式可以采用焊接，也就是将组合垫板700通过定位孔与钢柱200顶部进行预定位后将组合垫板700与钢柱200顶部进行焊接，从而保证组合垫板700与钢柱200顶部之间连接的可靠性，定位孔能够保证组合垫板700与钢柱200顶部之间连接的位置的准确性。作为可选方案，定位孔有两个，两个定位孔位于钢柱200顶部的斜角位置，两个孔以及一个面能够限制组合垫板700的6个自由度，保证组合垫板700定位于钢柱200顶部时不再移动。组合垫板700的另一端与吊车梁100的下翼缘位置可调连接，以容纳加工或者装配误差。结构简单，便于施工。

具体而言，请参考图5，组合垫板700包括垫板710以及接连板720，垫板710的一端与接连板720的一端连接，连接方式为焊接，焊接结构简单且连接强度可靠。接连板720的另一端位置可调与吊车梁100连接。垫板710的另一端具有预定位孔，预定位孔与定位孔匹配，定位件穿过预定位孔与定位孔以将垫板710与钢柱200顶部进行定位。可选地，预定位孔与定位孔的直径为13.5mm，定位件为M12的普通螺栓，螺栓的螺柱依次穿过预定位孔与定位孔以实现定位。定位后将垫板710与钢柱200的顶部进行焊接。组合垫板700在工厂预先焊接在一起，不仅解决了上述的焊接困难无法保证焊缝质量的问题，还便于钢柱200的运输，避免了钢柱200与接连板720连接后，避免外伸的接连板720在运输过程中的损坏。

进一步地，请参考图5，作为一种可以实现的实施例，吊车梁100的下翼缘开设有直径为30mm的大圆孔，吊车梁100与连接板400的另一端位置可调的方式与上述位置可调的结构方式相同在此不再赘述。大圆孔能够消除钢柱200在X向和Y向的垂直度偏差对吊车梁100下翼缘与组合垫板700两侧外伸的连接板400精度影响。

作为一种可以实现的实施例，请参考图5，吊车梁与钢柱连接结构还包括填板800，位于组合垫板700与吊车梁100的下翼缘之间，并分别与组合垫板700、吊车梁100的下翼缘抵接。填板800能够调节突缘式吊车梁100端部加劲肋110外伸产生的间隙，同时使组合垫板700上外伸出的接连板720变成弹簧板，消除吊车在吊车梁100上运行时，吊车梁100向下弯曲变形对接连板板产生的下压力。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (12)

1.一种吊车梁与钢柱连接结构，其特征在于，包括：

吊车梁(100)、支撑所述吊车梁(100)的钢柱(200)、将所述吊车梁(100)上翼缘与所述钢柱(200)连接的上连接组件(300)，以及将位于所述钢柱(200)顶部的相邻两个所述吊车梁(100)端部腹板相连的连接板(400)；

所述吊车梁(100)与所述钢柱(200)锁紧前，所述吊车梁(100)顶部与所述上连接组件(300)之间、所述吊车梁(100)端部腹板与所述连接板(400)之间以及所述吊车梁(100)下翼缘与所述钢柱(200)顶端之间均位置可调连接。

2.根据权利要求1所述的吊车梁与钢柱连接结构，其特征在于，所述上连接组件(300)包括：

角钢(310)，一端与所述钢柱(200)连接；

连接件(320)，一端与所述角钢(310)的另一端连接，另一端设有第一安装孔，所述吊车梁(100)顶部的对应处设有第二安装孔，所述第一安装孔直径大于所述第二安装孔的直径；以及

固定组件(330)，所述第二安装孔与所述固定组件(330)匹配，所述固定组件(330)穿设于所述第一安装孔与第二安装孔中以将所述吊车梁(100)顶部与所述连接件(320)锁定；

在所述固定组件(330)将所述吊车梁(100)顶部与所述连接件(320)锁定前，所述连接件(320)可通过所述第一安装孔相对所述固定组件(330)移动。

3.根据权利要求2所述的吊车梁与钢柱连接结构，其特征在于，所述上连接组件(300)还包括：

加强板(340)，位于所述连接件(320)上方，所述加强板(340)上具有第三安装孔，所述第三安装孔与所述固定组件(330)配合，所述固定组件(330)依次穿过所述第三安装孔、所述第一安装孔以及所述第二安装孔，以将所述加强板(340)、所述连接件(320)以及所述吊车梁(100)顶部锁定。

4.根据权利要求1所述的吊车梁与钢柱连接结构，其特征在于，所述上连接组件(300)包括：

T形连接板(350)，所述T形连接板(350)包括连接部(351)以及位于所述连接部(351)中央且垂直于连接部(351)的调位部(352)，所述连接部(351)与所述钢柱(200)连接，所述调位部(352)上设有第一安装孔，所述吊车梁(100)顶部设有第二安装孔；以及

固定组件(330)，所述第一安装孔直径大于第二安装孔直径，所述第二安装孔与所述固定组件(330)匹配，所述固定组件(330)穿过所述第一安装孔与所述第二安装孔以将所述T形连接板(350)与所述吊车梁(100)顶部连接，在所述固定组件(330)将所述T形连接板(350)与所述吊车梁(100)顶部锁紧前，所述吊车梁(100)顶部能够通过所述第一安装孔相对所述固定组件(330)移动。

5.根据权利要求4所述的吊车梁与钢柱连接结构，其特征在于，所述上连接组件(300)还包括：

加强板(340)，所述加强板(340)位于所述调位部(352)的上方，所述加强板(340)上设有第三安装孔所述第三安装孔与所述固定组件(330)匹配，所述固定组件(330)依次穿过所述第三安装孔、第一安装孔以及第二安装孔以将所述加强板(340)、所述T形连接板(350)以及加强板(340)锁定。

6.根据权利要求3或5所述的吊车梁与钢柱连接结构，其特征在于，所述加强板(340)采用高强钢材质制成且厚度在8～10mm之间。

7.根据权利要求1～5任一项所述的吊车梁与钢柱连接结构，其特征在于，当所述吊车梁(100)为平板式吊车梁(100)时，所述吊车梁(100)端部的腹板上设有第四安装孔，所述连接板(400)上对应于所述第四安装孔处具有第五安装孔，所述吊车梁与钢柱连接结构还包括锁定组件(500)，所述第五安装孔与所述锁定组件(500)配合，所述第四安装孔的直径大于所述锁定组件(500)的直径，所述锁定组件(500)穿过所述第四安装孔与所述第五安装孔后锁紧，以将所述吊车梁(100)端部的腹板与所述连接板(400)锁定。

8.根据权利要求7所述的吊车梁与钢柱连接结构，其特征在于，相邻两个所述吊车梁(100)端部的腹板两侧均设有一个所述连接板(400)。

9.根据权利要求1～5任一项所述的吊车梁与钢柱连接结构，其特征在于，当所述吊车梁(100)为突缘式吊车梁(100)时，相邻两个所述吊车梁(100)端部的端加劲肋(110)上设有第六安装孔，所述吊车梁与钢柱连接结构还包括锁定组件(500)，所述锁定组件(500)分别穿过相邻两个所述第六安装孔，以将相邻两个所述吊车梁(100)的端部锁定，所述第六安装孔的直径大于所述锁定组件(500)的直径。

10.根据权利要求9所述的吊车梁与钢柱连接结构，其特征在于，还包括：

加强垫板(600)，相邻两个加劲肋(110)远离彼此的一侧均设有一个所述加强垫板(600)，所述加强垫板(600)位于所述锁定组件(500)与所述加劲肋(110)之间，所述加强垫板(600)上设有第七安装孔，所述第七安装孔与所述第六安装孔同轴设置，且所述第七安装孔与所述锁定组件(500)相匹配。

11.根据权利要求1～5任一项所述的吊车梁与钢柱连接结构，其特征在于，当所述吊车梁(100)为突缘式吊车梁(100)时，所述钢柱(200)顶部设有定位孔，所述吊车梁(100)与所述钢柱(200)连接结构还包括：

组合垫板(700)，一端通过所述定位孔与所述钢柱(200)顶部预定位后连接，另一端与所述吊车梁(100)的下翼缘位置可调连接。

12.根据权利要求11所述的吊车梁与钢柱连接结构，其特征在于，所述吊车梁(100)与所述钢柱(200)连接结构还包括：

填板(800)，位于所述组合垫板(700)与所述吊车梁(100)的下翼缘之间，并分别与所述组合垫板(700)、所述吊车梁(100)的下翼缘抵接。