CN220700269U - 一种多规格近视镜片的制造模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种多规格近视镜片的制造模具，所述模具为卧式，包括前模架、后模架、前模仁以及后模仁，前模仁固定设置在前模架上，后模仁通过模仁驱动组件活动设置在后模架上，后模仁嵌至在前模仁内，二者之间形成供镜片原材料注入的型腔，模仁驱动组件驱动后模仁在前模仁内前后移动，以形成不同厚度的型腔；所述后模仁上设有顶出机构，所述顶出机构用于顶出型腔内的成型镜片。前后模仁之间可形成不同厚度的型腔，通过压缩型腔带动原材料流动，从而降低产生熔接线的可能性，提高成型镜片的良品率。
Description
技术领域
本实用新型涉及近视镜片注塑技术领域，特别涉及一种多规格近视镜片的制造模具。
背景技术
普通镜片的注塑工艺，在注塑过程中，通过调整模仁厚度到所需镜片厚度，然后关闭模腔，在高压作用下，使受热熔化的树脂材料射入模具型腔，经冷却固化后，得到成型镜片。
由于近视镜片是属于中间凹，两边凸的凹透镜，原材料从进料口挤进去后，会先沿着较厚的镜片外围流动，最后流入到达中间较薄的部分。当料从两边流向周侧汇合，再流向中间时，由于原材料流动时间过长导致原材料温度降低，因此，流向中间过程会出现两条明显的熔接线，这样注塑出来的镜片不良率很高，导致生产成本增加，而且近视度数越高，相对中心厚度来说，镜片的周边会越厚，注塑难度也越高。
另一种加工方法是先注塑出固定规格的镜片毛坯，再通过磨具磨出合适的度数，得到所需度数的近视镜片，而并非直接注塑出所需度数的近视镜片，但此方式生产磨掉的部分也造成浪费，生产成本仍然较高，而且多了一道生产工序，生产加工过程不够简便。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种多规格近视镜片的制造模具，前后模仁之间可形成不同厚度的型腔，通过压缩型腔带动原材料流动，从而降低产生熔接线的可能性，提高成型镜片的良品率。
为达成上述目的，本实用新型的解决方案为：一种多规格近视镜片的制造模具，所述模具为卧式，包括前模架、后模架、以及模仁，所述模仁包括前模仁和后模仁，前模仁固定设置在前模架上，后模仁通过模仁驱动组件活动设置在后模架上，后模仁嵌至在前模仁内，二者之间形成供镜片原材料注入的型腔，模仁驱动组件驱动后模仁在前模仁内前后移动，以形成不同厚度的型腔；
所述后模仁上设有顶出机构，所述顶出机构用于顶出型腔内的成型镜片。
进一步，所述顶出机构包括支撑脚、顶针、顶针板以及固定板，所述支撑脚支撑于固定板与后模架之间，顶针的后端固定在顶针板上，前端延伸至模仁，并可在模仁构成的型腔内伸缩，用于顶出成型镜片。
进一步，所述模仁驱动组件包括驱动板和油缸，驱动板连接油缸和后模仁，油缸通过推动驱动板驱动后模仁移动。
进一步，还包括前模仁板和后模仁板，前模仁板上设有供前模仁穿设的前模仁孔，后模仁板上设有供后模仁穿设的后模仁孔。
进一步，所述模仁的数量为多组，具有不同内径，且可更换式安装在模架上，从而形成不同内径的型腔。
进一步，所述模仁制成镜片的直径范围为60-100mm，厚度范围为1.0-14.50mm。
进一步，所述模仁制成镜片的光度范围为-50度至-1000度。
采用上述方案后，本实用新型的有益效果在于：
在注入前的模具调节步骤中，先按所需镜片的规格选择对应规格的模仁，并组装调试模架及模仁，使前模仁和后模仁形成的型腔厚度比所需的镜片的厚度大2-4cm，随后调节注塑参数，将熔化的原材料注入型腔中，接着后模仁移动，使型腔的厚度压缩至所需镜片的厚度，然后进行保压、冷却、固化，从而得到成型镜片。
区别于现有的将模仁直接设置为所需镜片的厚度，本实用新型先将型腔的厚度调节至大于所需的镜片的厚度，在注入原材料后，通过移动模仁、压缩型腔，使熔融原材料整体被带动而重新流动，进而能够减少产生熔接线的可能性，有效提高成型镜片的良品率。
附图说明
图1是本实用新型一实施例模具结构示意图(卧式)；
图2是本实用新型一实施例模具结构示意图(隐藏膜架)；
图3是本实用新型一实施例模具结构示意图(立式状态)；
图4是图3中A-A面剖视图；
图5是图3中B-B面剖视图；
图6是本实用新型一实施例模具结构示意图(型腔视角)；
图7是本实用新型一实施例前模仁与后模仁运动状态图(一)；
图8是本实用新型一实施例前模仁与后模仁运动状态图(二)；
图9是本实用新型一实施例成型镜片结构示意图。
标号说明：
1、成型镜片；2、模具；3、前模架；4、后模架；5、前模仁；6、后模仁；7、型腔；8、模仁驱动组件；81、油缸；82、驱动板；83、推杆；9、顶出机构；91、支撑脚；92、顶针；93、顶针板；94、固定板；10、前模仁板；11、后模仁板。
具体实施方式
以下结合附图及具体实施例对本实用新型做详细的说明。
本实用新型提供一种多规格近视镜片的制造模具2，如图1至9所示，所述模具2为卧式，包括前模架3、后模架4以及模仁，模仁包括前模仁5和后模仁6，前模仁5固定设置在前模架3上，后模仁6活动设置在后模架4上。还包括前模仁板10和后模仁板11，前模仁板10上设有供前模仁5穿设的前模仁孔，后模仁板11上设有供后模仁6穿设的后模仁孔。
重点如图2至5所示，后模仁6通过模仁驱动组件8活动设置在后模架4上，后模仁6嵌至在前模仁5内，二者之间形成供镜片原材料注入的型腔7，本案的重点在于：在驱动组件的驱动下，后模仁6可以在前模仁5内前后移动，从而与前模仁5之间形成不同厚度的型腔7。
由于成型镜片1的成型尺寸取决于模仁的尺寸大小，所以在本实施例中，所述模仁的数量为多组，具有多种规格，即具有不同的曲率半径，且模仁可更换式安装在模架上，以形成不同规格的型腔7，从而满足对不同规格镜片的加工制造。在进行注塑时，可根据需要选择对应曲率半径的模仁，原材料注入型腔7后，经过保压、冷却、固化等步骤便可得到所需度数的成型镜片1。所述模仁能够制备的镜片的直径范围为60-100mm，厚度范围为1.0-14.50mm；光度范围为-50度至-1000度。
本实施例中，如图2和3所示，所述模仁驱动组件8包括驱动板82和油缸81，每个后模仁6后端连接一个驱动板82，驱动板82上均匀分布有四个油缸81，油缸81上的推杆83与后模架4连接，油缸81工作，其上的推杆83伸出抵推后模架4，从而推动驱动板82，驱动板82驱动后模仁6移动，后模仁6向前移动，型腔7变小，后模仁6向后移动，型腔7变大，以此形成不同大小的型腔7。
所述后模仁6上设有顶出机构9，所述顶出机构9用于顶出型腔7内的成型镜片1。顶出机构9位于后模仁板11的后方，包括支撑脚91、顶针92、顶针板93以及固定板94，支撑脚91支撑在固定板94和后模仁板11之间，以形成供顶针92位移的空间，顶针92的后端固定在顶针板93上，前端延伸至模仁，并可在模仁构成的型腔7内伸缩，用于在注塑完成后，将成型镜片1顶出，实现对成型镜片1的脱模处理。本实施例中，每个后模仁6对应设有2根顶杆，2根顶杆对称、均匀分布在后模仁6的四周，对称分布的顶杆在推抵成型镜片1时使成型镜片1受力均匀，能够有效避免的在脱模时损坏成型镜片1。
本案的模具2以及方法所适用的材料包括PC、PA或玻璃等能够用于注塑的材料，从而注塑得到相应材质的近视镜片。
使用本实用新型的模具2进行镜片制造的工艺流程如下：
步骤一：原材料处理，对镜片原材料进行筛选、清洗、烘干，以确保原材料的质量和纯度。烘干过程是将原材料放入烘箱中，按照设定温度和时间进行水分烘干，如果不除湿干燥，产品会出现透明度不佳，浇道粘住、毛边、气泡、银条、流痕、龟裂、尺寸安定性不佳、产生内应力、产品物性强度不足等缺点。
步骤二：模具调节，按镜片规格要求选择所需内径规格的模仁，并组装调试模架及模仁，使前模仁5和后模仁6形成的型腔7厚度比所需的镜片的厚度大2-4cm(如图7所示)，随后关闭模腔，调节注塑参数；所要调节的注塑参数包括温度、压力、速度等。
步骤三：注塑，调节好注塑参数后，将熔化的原材料注入型腔7中，随后，模仁驱动组件8驱动后模仁6向前模仁5深入，使型腔7的厚度压缩至所需镜片的厚度(如图8所示)，后模仁6移动到位后进行保压、冷却、固化，得到成型镜片1(如图9所示)。此时，由于后模仁6的移动，使模仁内熔融的原材料整体被带动而重新流动，从而有效减少产生熔接线的可能性，有效提高良品率。
步骤四：脱模，模具2冷却后开模，使前模仁5和后模仁6分开，顶出机构9的顶针92将成型镜片1顶出，完成脱模。
步骤五：清洗、烘干。将成型镜片1采用常规方法进行清洗、烘干处理。例如，将成型镜片1挂在清洗槽上方的挂件上，通过程序控制，将成型镜片1进行上下拉伸浸入清洗2-3次，再经超声波清洗杂质，将清洗好的成型镜片1进行烘干，烘干温度为60-80℃，从而将成型镜片1表面的水滴烘干。
步骤六：强化、烘干。将成型镜片1采用常规方法进行强化、烘干处理，以提高成品镜片硬度，强化后的镜片具有较强的耐磨性，在经常擦拭或轻微磕碰时，不会留下痕迹,戴上后才会看的清晰。本案提供一种浸泡式的强化方法，先将镜片置入醇醚与硅烷混合物组成的强化液中，浸泡10-20S，以在变色层2的外表面附着一层约1.0-10.0μm的强化层3，然后再对附着有强化层3的镜片进行烘干处理，烘干温度100-130℃，烘干时间2-3小时，最后得到强化镜片。
经过上述处理得到的成品镜片，还可根据所需镜片产品的性能要求，继续对成品镜片进行变色、镀膜等加工。
为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
同时，本实施例中所涉及的前、后、左、右等方位，只是作为一个方位的参考，并不代表实际运用中的方位。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本案设计的限制，凡依本案的设计关键所做的等同变化，均落入本案的保护范围。
Claims (7)
1.一种多规格近视镜片的制造模具，其特征在于：所述模具为卧式，包括前模架、后模架、以及模仁，所述模仁包括前模仁和后模仁，前模仁固定设置在前模架上，后模仁通过模仁驱动组件活动设置在后模架上，后模仁嵌至在前模仁内，二者之间形成供镜片原材料注入的型腔，模仁驱动组件驱动后模仁在前模仁内前后移动，以形成不同厚度的型腔；
所述后模仁上设有顶出机构，所述顶出机构用于顶出型腔内的成型镜片。
2.如权利要求1所述的一种多规格近视镜片的制造模具，其特征在于：所述顶出机构包括支撑脚、顶针、顶针板以及固定板，所述支撑脚支撑于固定板与后模架之间，顶针的后端固定在顶针板上，前端延伸至模仁，并可在模仁构成的型腔内伸缩，用于顶出成型镜片。
3.如权利要求1所述的一种多规格近视镜片的制造模具，其特征在于：所述模仁驱动组件包括驱动板和油缸，驱动板连接油缸和后模仁，油缸通过推动驱动板驱动后模仁移动。
4.如权利要求1所述的一种多规格近视镜片的制造模具，其特征在于：还包括前模仁板和后模仁板，前模仁板上设有供前模仁穿设的前模仁孔，后模仁板上设有供后模仁穿设的后模仁孔。
5.如权利要求1所述的一种多规格近视镜片的制造模具，其特征在于：所述模仁的数量为多组，具有不同内径，且可更换式安装在模架上，从而形成不同内径的型腔。
6.如权利要求1所述的一种多规格近视镜片的制造模具，其特征在于：所述模仁制成镜片的直径范围为60-100mm，厚度范围为1.0-14.50mm。
7.如权利要求1所述的一种多规格近视镜片的制造模具，其特征在于：所述模仁制成镜片的光度范围为-50度至-1000度。
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