CN220687716U - 单向调节引流板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了单向调节引流板，涉及液压控制阀技术领域，为解决现有板式液控单向阀经常因锥阀芯或钢球与阀体配合面受损，造成内泄，出现阀芯关闭不到位的情况，导致整个设备故障率较高，检修时间长，影响用户使用的问题。包括：插装式液控单向阀，所述插装式液控单向阀的下方通过螺丝可拆卸式地安装有引流板；还包括：油口，其设置在所述引流板与插装式液控单向阀的外壁上，且插装式液控单向阀处的油口与引流板处的油口一一对应，所述插装式液控单向阀内部的中间位置处安装有控制活塞，且控制活塞的下端延伸至引流板的内部，所述控制活塞的外壁上安装有弹簧，所述插装式液控单向阀与引流板内部的一侧均安装有多个控制油通道。
Description
技术领域
本实用新型涉及液压控制阀技术领域，具体为单向调节引流板。
背景技术
目前在液压控制系统，经常使用液控单向阀，液控单向阀与普通单向阀不同之处是多了一个控制油路，当控制油路未接通压力油液时，液控单向阀就象普通单向阀一样工作，压力油只从进油口流向出油口，不能反向流动。当控制油路有控制压力输入时，在控制油作用下预先顶开单向阀，使进出油口接通；若出油口压力大于进油口压力就能使油液反向流动。
但是，现有板式液控单向阀经常因锥阀芯或钢球与阀体配合面受损，造成内泄，出现阀芯关闭不到位的情况，导致整个设备故障率较高，检修时间长，影响用户使用；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了单向调节引流板。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供单向调节引流板，以解决上述背景技术中提出的现有板式液控单向阀经常因锥阀芯或钢球与阀体配合面受损，造成内泄，出现阀芯关闭不到位的情况，导致整个设备故障率较高，检修时间长，影响用户使用的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：单向调节引流板，包括：插装式液控单向阀，所述插装式液控单向阀的下方通过螺丝可拆卸式地安装有引流板；
还包括：
油口，其设置在所述引流板与插装式液控单向阀的外壁上，且插装式液控单向阀处的油口与引流板处的油口一一对应。
优选的，所述插装式液控单向阀内部的中间位置处安装有控制活塞，且控制活塞的下端延伸至引流板的内部。
优选的，所述控制活塞的外壁上安装有弹簧。
优选的，所述插装式液控单向阀与引流板内部的一侧均安装有多个控制油通道，且多个所述控制油通道之间连通。
优选的，所述插装式液控单向阀与引流板内部的另一侧安装有多个卸油通道，且多个所述卸油通道之间连通。
优选的，所述控制活塞的下端安装有主阀芯，所述主阀芯的下端安装有第二油路通道，所述主阀芯的一侧安装有第一油路通道。
优选的，所述引流板的外壁上设置有多个开口，所述开口的外壁上安装有法兰。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型引流装置通过第一油路通道处进油，油体顺着第一油路通道到达主阀芯处，主阀芯受压向下，使第一油路通道与第二油路通道之间的通道打开，使液压油实现自由正向流动；当通过第二油路通道处进油，主阀芯受压向上，第二油路通道与第一油路通道之间通道封闭，液压油关闭逆向流动；当第二油路通道处于进油状态下，如果控制油通道处有控制油时，阀体受压向下，当阀体受控制油压力克服弹簧的弹簧力后，主阀芯受压向下，第二油路通道与第一油路通道之间通道打开，实现逆向自由移动；通过上述结构，确保了液压设备的工作平稳，降低了故障率，缩短检修时间，提高了生产率，且整体安装拆卸简单方便，节约生产成本和时效。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为本实用新型的引流板局部结构示意图；
图3为本实用新型的开口局部结构示意图；
图中：1、插装式液控单向阀；2、引流板；3、第一油路通道；4、第二油路通道；5、控制油通道；6、卸油通道；7、主阀芯；8、弹簧；9、控制活塞；10、油口；11、开口；12、法兰。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1-3，本实用新型提供的一种实施例：单向调节引流板，包括：插装式液控单向阀1，插装式液控单向阀1的下方通过螺丝可拆卸式地安装有引流板2；
还包括：
油口10，其设置在引流板2与插装式液控单向阀1的外壁上，且插装式液控单向阀1处的油口10与引流板2处的油口10一一对应；
引流装置通过第一油路通道3处进油，油体顺着第一油路通道3到达主阀芯7处，主阀芯7受压向下，使第一油路通道3与第二油路通道4之间的通道打开，使液压油实现自由正向流动；当通过第二油路通道4处进油，主阀芯7受压向上，第二油路通道4与第一油路通道3之间通道封闭，液压油关闭逆向流动；当第二油路通道4处于进油状态下，如果控制油通道5处有控制油时，阀体受压向下，当阀体受控制油压力克服弹簧8的弹簧力后，主阀芯7受压向下，第二油路通道4与第一油路通道3之间通道打开，实现逆向自由移动；通过上述结构，确保了液压设备的工作平稳，降低了故障率，缩短检修时间，提高了生产率，且整体安装拆卸简单方便，节约生产成本和时效。
请参阅图1，插装式液控单向阀1内部的中间位置处安装有控制活塞9，且控制活塞9的下端延伸至引流板2的内部；
控制活塞9用于起到伸缩移动的效果，通过控制活塞9处的伸缩移动调节主阀芯7处的位置，使内部油路流动情况根据主阀芯7处的情况而改变，起到控制的效果。
请参阅图1，控制活塞9的外壁上安装有弹簧8；
弹簧8用于起到伸缩移动的效果，同时能够通过弹簧力进行复位，方便搭配控制活塞9处对油路进行控制调节。
请参阅图1，插装式液控单向阀1与引流板2内部的一侧均安装有多个控制油通道5，且多个控制油通道5之间连通；
控制油通道5用于供控制油流动，如果控制油通道5处有控制油时，阀体受压向下，当阀体受控制油压力克服弹簧8的弹簧力后，主阀芯7受压向下，第二油路通道4与第一油路通道3之间通道打开，实现逆向自由移动。
请参阅图1，插装式液控单向阀1与引流板2内部的另一侧安装有多个卸油通道6，且多个卸油通道6之间连通；
卸油通道6用于将内部的油体排出，起到卸油的效果。
请参阅图1，控制活塞9的下端安装有主阀芯7，主阀芯7的下端安装有第二油路通道4，主阀芯7的一侧安装有第一油路通道3；
主阀芯7用于起到控制油路之间连通状态的效果，通过第一油路通道3处进油，油体顺着第一油路通道3到达主阀芯7处，主阀芯7受压向下，使第一油路通道3与第二油路通道4之间的通道打开，第一油路通道3、第二油路通道4都起到供油体流动的效果。
请参阅图1、图3，引流板2的外壁上设置有多个开口11，所述开口11的外壁上安装有法兰12；
开口11与法兰12用于起到连接其他管路、组件的效果，方便用户安装与拆卸。
工作原理：安装前，将插装式液控单向阀1与引流板2的油口10处的位置一一对齐，在油口10处安装密封件，再通过内六角螺栓进行组合固定，将组装好的引流装置做为液控单向阀使用，可替代各类外控外泄单向阀，安装到阀台、阀块或者缸口块上；
使用时，引流装置通过第一油路通道3处进油，油体顺着第一油路通道3到达主阀芯7处，主阀芯7受压向下，使第一油路通道3与第二油路通道4之间的通道打开，使液压油实现自由正向流动；当通过第二油路通道4处进油，主阀芯7受压向上，第二油路通道4与第一油路通道3之间通道封闭，液压油关闭逆向流动；当第二油路通道4处于进油状态下，如果控制油通道5处有控制油时，阀体受压向下，当阀体受控制油压力克服弹簧8的弹簧力后，主阀芯7受压向下，第二油路通道4与第一油路通道3之间通道打开，实现逆向自由移动；通过上述结构，确保了液压设备的工作平稳，降低了故障率，缩短检修时间，提高了生产率，且整体安装拆卸简单方便，节约生产成本和时效；
控制活塞9用于起到伸缩移动的效果，通过控制活塞9处的伸缩移动调节主阀芯7处的位置，使内部油路流动情况根据主阀芯7处的情况而改变，起到控制的效果；
弹簧8用于起到伸缩移动的效果，同时能够通过弹簧力进行复位，方便搭配控制活塞9处对油路进行控制调节；
开口11与法兰12用于起到连接其他管路、组件的效果，方便用户安装与拆卸。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (2)
1.单向调节引流板，包括插装式液控单向阀(1)，所述插装式液控单向阀(1)的下方通过螺丝可拆卸式地安装有引流板(2)；
其特征在于：还包括：
油口(10)，其设置在所述引流板(2)与插装式液控单向阀(1)的外壁上，且插装式液控单向阀(1)处的油口(10)与引流板(2)处的油口(10)一一对应；
所述插装式液控单向阀(1)内部的中间位置处安装有控制活塞(9)，且控制活塞(9)的下端延伸至引流板(2)的内部，所述控制活塞(9)的外壁上安装有弹簧(8)；所述插装式液控单向阀(1)与引流板(2)内部的一侧均安装有多个控制油通道(5)，且多个所述控制油通道(5)之间连通；所述插装式液控单向阀(1)与引流板(2)内部的另一侧安装有多个卸油通道(6)，且多个所述卸油通道(6)之间连通；所述控制活塞(9)的下端安装有主阀芯(7)，所述主阀芯(7)的下端安装有第二油路通道(4)，所述主阀芯(7)的一侧安装有第一油路通道(3)。
2.根据权利要求1所述的单向调节引流板，其特征在于：所述引流板(2)的外壁上设置有多个开口(11)，所述开口(11)的外壁上安装有法兰(12)。
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