CN220645994U - 板式双向锁的安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种板式双向锁的安装结构，包括板式双向锁和设置于立柱上的控制阀座，板式双向锁设置于控制阀座上，控制阀座内设置与立柱的内腔体连接的第一油道和第二油道，板式双向锁包括阀体以及设在阀体内的第一阀芯组件和第二阀芯组件，阀体上设置第一出液口和第二出液口，第一油道与第一出液口连通，第二油道与第二出液口连通。本实用新型的板式双向锁的安装结构，通过设置控制阀座将板式双向锁直接安装在立柱上，双向锁与控制阀座之间为平面接触，方便布置油管，可以提高集成度；而且采用双向锁可以实现立柱的双向锁闭控制，阀体通过螺栓固定在控制阀座上，方便安装。

Description

板式双向锁的安装结构

技术领域

本发明属于煤矿综采液压支架技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种板式双向锁的安装结构。

背景技术

液压支架是采煤作业中的重要机械，液压支架主要靠立柱支撑顶梁，使支架架体撑紧顶板，当需要液压支架需要移架时，通过液压系统控制立柱下降，使顶梁离开顶板，然后液压支架移步到新的位置。

液压支架液压系统中，立柱与液控单向阀连接，需要通过液控单向阀的开闭实现立柱的伸缩控制，但是液控单向阀布置在远离立柱的位置处，液控单向阀需要通过胶管与立柱连接，集成度低，而且安装不方便。

如公开号为CN101205809A的专利文献公开了一种双伸缩立柱升柱全能系统及矿用液压支架，用于控制双伸缩立柱的升降，双伸缩立柱的外缸的活塞杆腔的油路上连接有平衡式交替单向阀，平衡式交替单向阀设有主通路和控制口，主通路为常开通路，与外缸的活塞杆腔的油路连接。控制口连接有开关控制油路，可以控制平衡式交替单向阀的通断。该专利文献公开的技术方案也无法解决上述记载的技术问题。

实用新型内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种板式双向锁的安装结构，目的是提高集成度。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：板式双向锁的安装结构，包括板式双向锁和设置于立柱上的控制阀座，板式双向锁设置于控制阀座上，控制阀座内设置与立柱的内腔体连接的第一油道和第二油道，板式双向锁包括阀体以及设在阀体内的第一阀芯组件和第二阀芯组件，阀体上设置第一出液口和第二出液口，第一油道与第一出液口连通，第二油道与第二出液口连通。

所述阀体的表面与所述控制阀座的表面相接触，所述第一油道和所述第二油道在控制阀座的表面上形成有开口。

所述第一阀芯组件包括第一进液阀套、第一出液阀套、第一阀座、可移动设置的第一大阀芯和第一小阀芯以及可移动的设置于第一进液阀套中且用于推动第一大阀芯和第一小阀芯的第一顶杆，第一大阀芯和套设于第一小阀芯上。

所述第二阀芯组件包括第二进液阀套、第二出液阀套、第二阀座、可移动设置的第二大阀芯和第二小阀芯以及可移动的设置于第二进液阀套中且用于推动第二大阀芯和第二小阀芯的第二顶杆，第二大阀芯和套设于第二小阀芯上。

所述第一顶杆和所述第二顶杆为相邻布置且两者同轴。

所述第一出液阀套和所述第二出液阀套与所述阀体为螺纹连接。

所述阀体通过螺栓安装在所述控制阀座上。

本实用新型的板式双向锁的安装结构，通过设置控制阀座将板式双向锁直接安装在立柱上，双向锁与控制阀座之间为平面接触，方便布置油管，可以提高集成度；而且采用双向锁可以实现立柱的双向锁闭控制，阀体通过螺栓固定在控制阀座上，方便安装。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型板式双向锁的安装结构的结构示意图；

图2是板式双向锁的剖视图；

图3是板式双向锁的俯视图；

图4是板式双向锁的机能图；

图5是第一阀芯组件的结构示意图；

图6是第二阀芯组件的结构示意图；

图中标记为：1、控制阀座；2、第一油管；3、第二油管；4、立柱；5、阀体；6、第一阀芯组件；601、第一顶杆；602、第一大弹簧；603、第一进液阀套；604、第一阀座；605、第一大阀芯；606、第一小阀芯；607、第一小弹簧；608、第一出液阀套；7、第二阀芯组件；701、第二顶杆；702、第二大弹簧；703、第二进液阀套；704、第二阀座；705、第二大阀芯；706、第二小阀芯；707、第二小弹簧；708、第二出液阀套。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图6所示，本实用新型提供了一种板式双向锁的安装结构，包括板式双向锁和设置于立柱4上的控制阀座1，板式双向锁设置于控制阀座1上，板式双向锁的公称流量为400L/min。控制阀座1内设置与立柱4的内腔体连接的第一油道和第二油道，板式双向锁包括阀体5以及设在阀体5内的第一阀芯组件6和第二阀芯组件7，阀体5上设置第一出液口A和第二出液口B，第一油道与第一出液口A连通，第二油道与第二出液口B连通。

具体地说，如图1和图2所示，阀体5为矩形块状结构，阀体5上设置第一进液口PA、第二进液口PB、工作口A1、工作口B1、工作口A2和工作口B2，第一出液口A和第二出液口B设置于阀体5的第一表面上，第一进液口PA、第二进液口PB、工作口A1和工作口B1设置于阀体5的第二表面上，工作口A2和工作口B2设置于阀体5的第三表面上，阀体5的第二表面和第三表面为相对侧的两个表面且两者相平行，第一表面位于第二表面和第三表面之间且第一表面与第二表面和第三表面相垂直。阀体5的第一表面与控制阀座1的表面相接触，第一油道和第二油道在控制阀座1的表面上形成有两个开口，第一出液口A和第二出液口B在阀体5的第一表面上形成有两个开口。

板式双向锁的公称流量为400L/min，阀体5与控制阀座1之间为平面接触，实现平面过液，过液流量大。而且阀体5是通过六个螺栓固定安装在控制阀座1上，阀体5上设置六个让螺栓穿过的通孔，拆装方便，将板式双向锁直接安装在立柱4上，空间集成度高。阀体5与控制阀座1之间设置密封圈，实现密封。第一油道的一端与第一出液口连通，第一油道的另一端通过第一油管2与立柱4的无杆腔连接，第二油道的一端与第二出液口连通，第二油道的另一端通过第二油管3与立柱4的有杆腔连接。控制阀座1固定安装在立柱4的外壁面上，第一油管2、第二油管3、控制阀座1和板式双向锁位于立柱4的同一侧。

如图2所示，第一阀芯组件6和第二阀芯组件7设置于阀体5的同一阀腔中，该阀腔为从阀体5的一端端面延伸至阀体5的另一端端面，为贯穿阀体5设置的，第一阀芯组件6和第二阀芯组件7为同轴设置，工作口A1和工作口A2为同轴设置，第一阀芯组件6位于工作口A1和工作口A2之间，工作口B1和工作口B2为同轴设置，第二阀芯组件7位于工作口B1和工作口B2之间。

如图2和图5所示，第一阀芯组件6包括第一进液阀套603、第一出液阀套608、第一阀座604、可移动设置的第一大阀芯605和第一小阀芯606以及可移动的设置于第一进液阀套603中且用于推动第一大阀芯605和第一小阀芯606的第一顶杆601，第一大阀芯605和套设于第一小阀芯606上，第一进液阀套603上设置与第一进液口PA连通的过液孔，第一出液阀套608上设置与第一出液口A、工作口A1和工作口A2连通的过液孔。第一出液阀套608插入阀体5的阀腔中与阀体5螺纹连接，第一进液阀套603和第一顶杆601位于阀体5的阀腔中，第一进液阀套603上设有卸荷腔，第一顶杆601的头部伸入第一进液阀套603的卸荷腔内，第一顶杆601的尾部位于第一进液阀套603外。第一大阀芯605和第一小阀芯606内置于第一出液阀套608中，第一阀座604固定设置在第一进液阀套603和第一出液阀套608之间，第一大阀芯605的头部与第一阀座604密封连接，在第一小阀芯606和第一出液阀套608之间还设有第一小弹簧607，第一小弹簧607推动第一小阀芯606在第一大阀芯605中滑动，使第一小阀芯606的头部能够伸出于第一大阀芯605的外部首先与第一顶杆601接触。第一顶杆601在从工作口进入阀体5中的乳化液的推动下朝向第一大阀芯605和第一小阀芯606移动，首先与第一小阀芯606接触，推动第一小阀芯606移动，此时卸荷量较小，当第一顶杆601移动至与第一大阀芯605接触时，推动第一大阀芯605移动，第一大阀芯605与第一阀座604分离，此时卸荷量较大。

如图5所示，第一顶杆601的头部杆身上设有外螺纹，第一进液阀套603的内部与卸荷腔相邻的位置处设有第一限位块，第一限位块上设有通孔，通孔的内壁上设有与第一顶杆601上的外螺纹相适配的内螺纹，在第一顶杆601上还套有第一大弹簧602，该第一大弹簧602一端抵在第一限位块上，另一端抵在第一顶杆601的尾部。第一进液阀套603和第一顶杆601为螺纹连接，第一顶杆601可旋入第一进液阀套603内的卸荷腔中，形成插装式的阀芯组件，使得整个双向锁的系统集成度较高，便于双向锁的安装和维修，即安装简单、维修方便，直接通过更换插装式阀芯组件就可修复双向锁。

如图5所示，第一大阀芯605的头部为锥台结构，而且第一大阀芯605的头部不再伸入第一进液阀套603的卸荷腔中，第一顶杆601与第一大阀芯605和第一小阀芯606只在第一阀座604的中心孔开始接触，使得阀芯组件的结构更简单。另外，第一大阀芯605与第一阀座604之间为硬密封连接，第一大阀芯605、第一小阀芯606和第一阀座604均采用金属材质的3Cr13不锈钢制成，相对于软材质的密封，硬密封不仅密封性能好，还能耐超高压，能够延长双向锁的使用寿命。

如图2和图6所示，第二阀芯组件7包括第二进液阀套703、第二出液阀套708、第二阀座704、可移动设置的第二大阀芯705和第二小阀芯706以及可移动的设置于第二进液阀套703中且用于推动第二大阀芯705和第二小阀芯706的第二顶杆701，第二大阀芯705和套设于第二小阀芯706上，第二进液阀套703上设置与第二进液口PB连通的过液孔，第二出液阀套708上设置与第二出液口B、工作口B1和工作口B2连通的过液孔，第一顶杆601和第二顶杆701为相邻布置且两者同轴，第一顶杆601的端部可与第二顶杆701的端部相接触。第二出液阀套708插入阀体5的阀腔中与阀体5螺纹连接，第二进液阀套703和第二顶杆701位于阀体5的阀腔中，第二进液阀套703上设有卸荷腔，第二顶杆701的头部伸入第二进液阀套703的卸荷腔内，第二顶杆701的尾部位于第二进液阀套703外，尾部并可以第一顶杆601的尾部接触。第二大阀芯705和第二小阀芯706内置于第二出液阀套708中，第二阀座704固定设置在第二进液阀套703和第二出液阀套708之间，第二大阀芯705的头部与第二阀座704密封连接，在第二小阀芯706和第二出液阀套708之间还设有第二小弹簧707，第二小弹簧707推动第二小阀芯706在第二大阀芯705中滑动，使第二小阀芯706的头部能够伸出于第二大阀芯705的外部首先与第二顶杆701接触。第二顶杆701在从工作口进入阀体5中的乳化液的推动下朝向第二大阀芯705和第二小阀芯706移动，首先与第二小阀芯706接触，推动第二小阀芯706移动，此时卸荷量较小，当第二顶杆701移动至与第二大阀芯705接触时，推动第二大阀芯705移动，第二大阀芯705与第二阀座704分离，此时卸荷量较大。

如图6所示，第二顶杆701的头部杆身上设有外螺纹，第二进液阀套703的内部与卸荷腔相邻的位置处设有第二限位块，第二限位块上设有通孔，通孔的内壁上设有与第二顶杆701上的外螺纹相适配的内螺纹，在第二顶杆701上还套有第二大弹簧702，该第二大弹簧702一端抵在第二限位块上，另一端抵在第二顶杆701的尾部。第二进液阀套703和第二顶杆701为螺纹连接，第二顶杆701可旋入第二进液阀套703内的卸荷腔中，形成插装式的阀芯组件，使得整个双向锁的系统集成度较高，便于双向锁的安装和维修，即安装简单、维修方便，直接通过更换插装式阀芯组件就可修复双向锁。

如图6所示，第二大阀芯705的头部为锥台结构，而且第二大阀芯705的头部不再伸入第二进液阀套703的卸荷腔中，第二顶杆701与第二大阀芯705和第二小阀芯706只在第二阀座704的中心孔开始接触，使得阀芯组件的结构更简单。另外，第二大阀芯705与第二阀座704之间为硬密封连接，第二大阀芯705、第二小阀芯706和第二阀座704均采用金属材质的3Cr13不锈钢制成，相对于软材质的密封，硬密封不仅密封性能好，还能耐超高压，能够延长双向锁的使用寿命。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.板式双向锁的安装结构，其特征在于：包括板式双向锁和设置于立柱上的控制阀座，板式双向锁设置于控制阀座上，控制阀座内设置与立柱的内腔体连接的第一油道和第二油道，板式双向锁包括阀体以及设在阀体内的第一阀芯组件和第二阀芯组件，阀体上设置第一出液口和第二出液口，第一油道与第一出液口连通，第二油道与第二出液口连通。

2.根据权利要求1所述的板式双向锁的安装结构，其特征在于：所述阀体的表面与所述控制阀座的表面相接触，所述第一油道和所述第二油道在控制阀座的表面上形成有开口。

3.根据权利要求1所述的板式双向锁的安装结构，其特征在于：所述第一阀芯组件包括第一进液阀套、第一出液阀套、第一阀座、可移动设置的第一大阀芯和第一小阀芯以及可移动的设置于第一进液阀套中且用于推动第一大阀芯和第一小阀芯的第一顶杆，第一大阀芯和套设于第一小阀芯上。

4.根据权利要求3所述的板式双向锁的安装结构，其特征在于：所述第二阀芯组件包括第二进液阀套、第二出液阀套、第二阀座、可移动设置的第二大阀芯和第二小阀芯以及可移动的设置于第二进液阀套中且用于推动第二大阀芯和第二小阀芯的第二顶杆，第二大阀芯和套设于第二小阀芯上。

5.根据权利要求4所述的板式双向锁的安装结构，其特征在于：所述第一顶杆和所述第二顶杆为相邻布置且两者同轴。

6.根据权利要求4所述的板式双向锁的安装结构，其特征在于：所述第一出液阀套和所述第二出液阀套与所述阀体为螺纹连接。

7.根据权利要求1至6任一所述的板式双向锁的安装结构，其特征在于：所述阀体通过螺栓安装在所述控制阀座上。