CN220684027U - 一种自动上下料码垛装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动上下料码垛装置，其包括有机架，机架装设有上下间隔布置的料盘分离上料组件、料盘输送码垛组件；料盘分离上料组件包括有料盘分离送出机构、位于料盘分离送出机构后端侧的料盘承接定位机构；料盘输送码垛组件包括有料盘下料输送带、装设于料盘下料输送带前端部的料盘码垛机构；机架还装设有位于料盘承接定位机构与料盘下料输送带之间的升降移送组件。通过上述结构设计，本实用新型的自动上下料码垛装置具有设计新颖、布局合理、结构紧凑、占用空间小且工作效率高的优点。

Description

一种自动上下料码垛装置

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种自动上下料码垛装置。

背景技术

专利申请号为：202310503531.1、专利名称为：一种多功能上料设备及其控制方法的中国发明专利申请，该多功能上料设备包括设备主体，设备主体包括工作台、上料机构、输送机构，工作台上依次设有仓储区和PCB部件夹取工位，仓储区能够存储多个装载PCB部件的料盘，PCB部件夹取工位用于放置装有PCB部件的料盘；上料机构包括第一夹爪、设于第一夹爪外围的第二夹爪及用于驱动所述第一夹爪和第二夹爪同时沿X轴、Y轴和Z轴方向移动的移动机构，第一夹爪用于夹取PCB部件，第二夹爪用于夹取装有PCB部件的料盘；移动机构安装在工作台上，第一夹爪和第二夹爪通过移动机构相对工作台沿X轴、Y轴和Z轴方向移动；工作时，第二夹爪通过移动机构从仓储区中夹取装有PCB部件的料盘并将该料盘运送至PCB部件夹取工位中，第一夹爪通过移动机构从PCB部件夹取工位中夹取PCB部件并将PCB部件运送至所需位置；还有就是，仓储区中包括安装在工作台上的第二电动输送带，第二电动输送带上设有位于PCB部件夹取工位一侧的料盘夹取工位，装有PCB部件的料盘通过第二电动输送带输送至料盘夹取工位处，第二夹爪通过移动机构移动至料盘夹取工位处夹取装有PCB部件的料盘并将该料盘运送至PCB部件夹取工位。

需指出的是，对于上述多功能上料设备而言，其存在以下缺陷，具体的：

缺陷1、层叠放置载件料盘的仓储位置与层叠放置孔料盘的仓储位置均位于工作台上，这样就存在占用空间大的问题；

缺陷2、在抓取工件时，需要先将料盘抓取移送至PCB部件夹取工位，且在装载工件的料盘达到工件夹取工位后，在通过夹爪抓取移送工件，即需要先对料盘进行定位而后在抓取工件，这样存在效率低的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足而提供一种自动上下料码垛装置，该自动上下料码垛装置设计新颖、布局合理、结构紧凑、占用空间小且工作效率高。

为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。

一种自动上下料码垛装置，包括有机架，机架装设有上下间隔布置的料盘分离上料组件、料盘输送码垛组件；

料盘分离上料组件包括有料盘分离送出机构、位于料盘分离送出机构后端侧的料盘承接定位机构；

料盘输送码垛组件包括有料盘下料输送带、装设于料盘下料输送带前端部的料盘码垛机构；

机架还装设有位于料盘承接定位机构与料盘下料输送带之间的升降移送组件。

其中，所述料盘分离送出机构包括有装设于所述机架的料盘送出输送带，机架于料盘送出输送带的中部装设有第一自动升降台；

料盘送出输送带的左侧装设有第一左侧支架，第一左侧支架的上端部装设有左右水平动作的左侧驱动气缸，左侧驱动气缸的驱动端装设有左侧活动推板，左侧活动推板的右端边缘部装设有左侧分离托块；

料盘送出输送带的右侧装设有第一右侧支架，第一右侧支架的上端部装设有左右水平动作的右侧驱动气缸，右侧驱动气缸的驱动端装设有右侧活动推板，右侧活动推板的左端边缘部装设有右侧分离托块。

其中，所述左侧活动推板与所述第一左侧支架之间装设有导轨滑块副，所述右侧活动推板与第一右侧支架之间也装设有导轨滑块副。

其中，所述料盘承接定位机构包括有料盘承接输送带，料盘承接输送带包括有左侧活动架、右侧活动架，左侧活动架与右侧活动架正对间隔布置，左侧活动架与所述机架之间、右侧活动架与机架之间分别装设有导轨滑块副；

机架对应左侧活动架、右侧活动架分别装设有左右水平动作的活动架驱动件，各活动架驱动件分别与相应侧的左侧活动架、右侧活动架驱动连接；

左侧活动架装设有左侧输送带、右侧活动架装设有与左侧输送带同步动作的右侧输送带；

机架于左侧活动架的左侧装设有左侧定位气缸，左侧定位气缸的驱动端装设有位于左侧活动架上端侧的左侧定位压板；机架于右侧活动架的右侧装设有右侧定位气缸，右侧定位气缸的驱动端装设有位于右侧活动架上端侧的右侧定位压板。

其中，所述升降移送组件包括有装设于所述机架且竖向动作的升降驱动线性模组，升降驱动线性模组的驱动端装设有升降托架，升降托架的上端部设置有呈水平横向布置的料盘托板，料盘托板的后端边缘部装设有第一料盘挡块。

其中，所述料盘码垛机构包括有装设于所述料盘下料输送带前端部中部位置的第二自动升降台；

第二自动升降台的上端部设置有呈水平横向布置的升降台托板，升降台托板的前端边缘部装设有第二料盘挡块；

所述机架于料盘下料输送带前端部的左侧装设第二左侧支架，机架于料盘下料输送带前端部的右侧装设第二右侧支架，第二左侧支架的上端部装设有两个前后间隔布置的码垛支架，第二右侧支架的上端部装设有两个前后间隔布置的码垛支架，四个码垛支架两两正对布置；

各码垛支架的上端部分别通过枢轴活动铰接有活动楔形块，当活动楔形块摆动至下限位置时，活动楔形块抵靠限位于相应的码垛支架。

相对于现有技术而言，本实用新型具有以下的有益效果：

1、本实用新型的料盘分离上料组件、料盘输送码垛组件上下间隔布置；其中，料盘分离上料组件可以位于料盘输送码垛组件的上方空间，也可以位于料盘输送码垛组件的下方空间；该上下布局结构具有结构紧凑性好且布局合理的优点，且能够有效地减小占用空间；

2、在本实用新型的自动上下料码垛装置工作时，由料盘分离送出机构所逐一送出的料盘通过料盘承接定位机构进行定位，以便机械手装置准确抓取工件产品或者机械手装置准确将工件产品放置于料盘上，满载后的料盘或者空料盘通过升降移送组件移送至料盘下料输送带上，位于料盘下料输送带前端部的料盘码垛机构直接进行码垛处理；相对于现有技术中的通过机械手装置先抓取移送料盘而后抓取工件产品的方式而言，本实施例一的工作效率更高；

3、本实用新型的自动上下料码垛装置具有设计新颖、布局合理、结构紧凑、占用空间小且工作效率高的优点。

附图说明

下面利用附图来对本实用新型进行进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型另一视角的结构示意图。

图3为本实用新型的料盘分离送出机构的结构示意图。

图4为本实用新型的料盘承接定位机构的结构示意图。

图5为本实用新型的升降移送组件的结构示意图。

图6为本实用新型的料盘码垛机构的局部结构示意图。

在图1至图6中包括有：

1-机架；2-料盘分离上料组件；3-料盘输送码垛组件；4-料盘分离送出机构；41-料盘送出输送带；42-第一自动升降台；431-第一左侧支架；432-第一右侧支架；441-左侧驱动气缸；442-右侧驱动气缸；451-左侧活动推板；452-右侧活动推板；461-左侧分离托块；462-右侧分离托块；5-料盘承接定位机构；51-料盘承接输送带 ；511-左侧活动架；512-右侧活动架；513-左侧输送带；514-右侧输送带；521-左侧定位气缸；522-右侧定位气缸；531-左侧定位压板；532-右侧定位压板；6-料盘下料输送带；7-料盘码垛机构 ；71-第二自动升降台；711-升降台托板；712-第二料盘挡块；721-第二左侧支架；722-第二右侧支架；73-码垛支架；74-活动楔形块；75-枢轴；8-升降移送组件；81-升降驱动线性模组；82-升降托架；821-料盘托板；83-第一料盘挡块；9-导轨滑块副。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本实用新型进行说明。

实施例一，如图1和图2所示，一种自动上下料码垛装置，包括有机架1，机架1装设有上下间隔布置的料盘分离上料组件2、料盘输送码垛组件3。

具体的，如图1和图2所示，料盘分离上料组件2包括有料盘分离送出机构4、位于料盘分离送出机构4后端侧的料盘承接定位机构5。

进一步的，如图1和图2所示，料盘输送码垛组件3包括有料盘下料输送带6、装设于料盘下料输送带6前端部的料盘码垛机构7。

更进一步的，机架1还装设有位于料盘承接定位机构5与料盘下料输送带6之间的升降移送组件8。

本实施例一的自动上下料码垛装置可以用于实现工件自动上料，也可以用于实现工件自动下料。

当利用本实施例一的自动上下料码垛装置进行工件自动上料时，放置有工件产品的料盘层叠放置并形成料盘垛，工作人员将料盘垛放置于料盘分离送出机构4上，料盘分离送出机构4将放置有工件产品的料盘从下至上依次逐个送出，且经料盘分料送出机构所送出的放置有工件产品的料盘被送出至料盘承接定位机构5，料盘承接定位机构5对料盘进行定位并使得机械手装置能够准确地从料盘上抓取工件产品；待位于料盘承接定位机构5上的料盘被取完工件产品后，料盘承接定位机构5将空的料盘送入至升降移送组件8，且升降移送组件8将空料盘移送至料盘下料输送带6上；进入至料盘下料输送带6上的空料盘被朝前输送至料盘码垛机构7位置，料盘码垛机构7将空料盘逐个进行码垛处理。

当利用本实施例一的自动上下料码垛装置进行工件自动下料时，孔料盘层叠放置并形成料盘垛，工作人员将由空料盘所形成的料盘垛放置于料盘分离送出机构4上，料盘分离送出机构4将空料盘从下至上依次逐个送出，且经料盘分料送出机构所送出的空料盘被送出至料盘承接定位机构5，料盘承接定位机构5对料盘进行定位并使得机械手装置能够准确地将工件产品放置于料盘相应的槽位位置；待位于料盘承接定位机构5上的料盘放满工件产品后，料盘承接定位机构5将满载的料盘送入至升降移送组件8，且升降移送组件8将满载料盘移送至料盘下料输送带6上；进入至料盘下料输送带6上的满载料盘被朝前输送至料盘码垛机构7位置，料盘码垛机构7将满载料盘逐个进行码垛处理。

需强调的是，本实施例一的料盘分离上料组件2、料盘输送码垛组件3上下间隔布置；其中，料盘分离上料组件2可以位于料盘输送码垛组件3的上方空间，也可以位于料盘输送码垛组件3的下方空间。该上下布局结构具有结构紧凑性好且布局合理的优点，且能够有效地减小占用空间。

需进一步强调的是，在本实施例一的自动上下料码垛装置工作时，由料盘分离送出机构4所逐一送出的料盘通过料盘承接定位机构5进行定位，以便机械手装置准确抓取工件产品或者机械手装置准确将工件产品放置于料盘上，满载后的料盘或者空料盘通过升降移送组件8移送至料盘下料输送带6上，位于料盘下料输送带6前端部的料盘码垛机构7直接进行码垛处理；相对于现有技术中的通过机械手装置先抓取移送料盘而后抓取工件产品的方式而言，本实施例一的工作效率更高。

综合上述情况可知，通过上述结构设计，本实施例一的自动上下料码垛装置具有设计新颖、布局合理、结构紧凑、占用空间小且工作效率高的优点。

实施例二，如图1至图3所示，本实施例二与实施例一的区别在于：料盘分离送出机构4包括有装设于机架1的料盘送出输送带41，机架1于料盘送出输送带41的中部装设有第一自动升降台42。

其中，料盘送出输送带41的左侧装设有第一左侧支架431，第一左侧支架431的上端部装设有左右水平动作的左侧驱动气缸441，左侧驱动气缸441的驱动端装设有左侧活动推板451，左侧活动推板451的右端边缘部装设有左侧分离托块461。

另外，料盘送出输送带41的右侧装设有第一右侧支架432，第一右侧支架432的上端部装设有左右水平动作的右侧驱动气缸442，右侧驱动气缸442的驱动端装设有右侧活动推板452，右侧活动推板452的左端边缘部装设有右侧分离托块462。

需解释的是，为保证左侧活动推板451、右侧活动推板452平稳的左右水平移动，本实施例二采用下述导向结构设计，具体的：左侧活动推板451与第一左侧支架431之间装设有导轨滑块副9，右侧活动推板452与第一右侧支架432之间也装设有导轨滑块副9。

在利用本实施例二的料盘分离送出机构4将料盘逐一送出的过程中，料盘垛放置于第一自动升降台42上，而后左侧驱动气缸441驱动左侧活动推板451朝右侧移动以及右侧驱动气缸442驱动右侧活动推板452朝左侧移动，朝左侧移动的左侧活动推板451带动左侧分离托块461同步朝右侧移动，且朝右侧移动的右侧活动推板452带动右侧分离托块462同步朝左侧移动，左侧分离托块461、右侧分离托块462分别插入至底部料盘与上部层叠料盘之间的间隙内；待左侧分离托块461、右侧分离托块462移动插入到位后，第一自动升降台42进行下降动作并使得底部料盘下移至料盘送出输送带41上，而后料盘送出输送带41动作并将所承接的料盘送出；待落入至料盘送出输送带41上的料盘被送出后，第一自动升降台42进行上升动作并重新复位至初始位置，而后左侧驱动气缸441、右侧驱动气缸442分别驱动相应侧的左侧活动推板451、右侧活动推板452动作并使得左侧分离托块461、右侧分离托块462退离料盘垛，此时之前被左侧分离托块461、右侧分离托块462所托起的料盘垛下移并重新落入至第一自动升降台42；在料盘垛重新落入至第一自动升降台42后，再安装上述动作完成后续料盘逐一送出。

实施例三，如图1、图2以及图4所示，本实施例三与实施例一的区别在于：料盘承接定位机构5包括有料盘承接输送带51，料盘承接输送带51包括有左侧活动架511、右侧活动架512，左侧活动架511与右侧活动架512正对间隔布置，左侧活动架511与机架1之间、右侧活动架512与机架1之间分别装设有导轨滑块副9。

其中，机架1对应左侧活动架511、右侧活动架512分别装设有左右水平动作的活动架驱动件，各活动架驱动件分别与相应侧的左侧活动架511、右侧活动架512驱动连接。需解释的是，本实施例三的活动架驱动件可以为驱动气缸结构。

另外，左侧活动架511装设有左侧输送带513、右侧活动架512装设有与左侧输送带513同步动作的右侧输送带514。

还有就是，机架1于左侧活动架511的左侧装设有左侧定位气缸521，左侧定位气缸521的驱动端装设有位于左侧活动架511上端侧的左侧定位压板531；机架1于右侧活动架512的右侧装设有右侧定位气缸522，右侧定位气缸522的驱动端装设有位于右侧活动架512上端侧的右侧定位压板532。

在本实施例三的料盘承接定位机构5工作过程中，由料盘送出输送带41送出的料盘进入至料盘承接输送带51上，料盘承接输送带51的左侧输送带513、右侧输送带514共同承托被送出到位的料盘，左侧输送带513、右侧输送带514动作并继续朝后输送料盘并使得料盘进入至工件产品抓取位置或者工件产品放置位置，而后左侧定位气缸521驱动左侧定位压板531朝右侧移动以及右侧定位气缸522驱动右侧定位压板532朝左侧移动，并使得左侧定位压板531、右侧定位压板532靠拢并对左侧定位压板531、右侧定位压板532之间的料盘进行压持定位；待料盘载满工件产品或者料盘上的工件产品被全部取走后，各活动架驱动件分别驱动相应的左侧活动架511、右侧活动架512移动，并使得左侧活动架511朝左侧移动以及右侧活动架512朝右侧移动，进而使得之前由左侧输送带513、右侧输送带514所承托的料盘落入至升降移送组件8上；待料盘落入至升降移送组件8后，各活动架驱动件在驱动相应的左侧活动架511、右侧活动架512动作，并使得左侧活动架511、右侧活动架512复位至初始位置。

实施例四，如图5所示，本实施例四与实施例三的区别在于：升降移送组件8包括有装设于机架1且竖向动作的升降驱动线性模组81，升降驱动线性模组81的驱动端装设有升降托架82，升降托架82的上端部设置有呈水平横向布置的料盘托板821，料盘托板821的后端边缘部装设有第一料盘挡块83。

对于本实施例四的升降移送组件8而言，升降驱动线性模组81先驱动升降托架82移动至承接位置，当左侧输送带513、右侧输送带514将料盘朝后输送到位时，料盘的后端边缘抵靠限位于料盘托板821上的第一料盘挡块83，以实现对料盘到位阻挡；当左侧活动架511、右侧活动架512分开并使得料盘落入至料盘托板821后，升降驱动线性模组81动作并使得被升降托架82所承托的料盘朝料盘下料输送带6侧移动。

实施例五，如图1、图2以及图6所示，本实施例五与实施例一的区别在于：料盘码垛机构7包括有装设于料盘下料输送带6前端部中部位置的第二自动升降台71。

其中，第二自动升降台71的上端部设置有呈水平横向布置的升降台托板711，升降台托板711的前端边缘部装设有第二料盘挡块712。

另外，机架1于料盘下料输送带6前端部的左侧装设第二左侧支架721，机架1于料盘下料输送带6前端部的右侧装设第二右侧支架722，第二左侧支架721的上端部装设有两个前后间隔布置的码垛支架73，第二右侧支架722的上端部装设有两个前后间隔布置的码垛支架73，四个码垛支架73两两正对布置。

还有就是，各码垛支架73的上端部分别通过枢轴75活动铰接有活动楔形块74，当活动楔形块74摆动至下限位置时，活动楔形块74抵靠限位于相应的码垛支架73。

在本实施例五的料盘码垛机构7工作时，第二自动升降台71先驱动升降台托板711位于下限位置，当料盘下料输送带6将料盘输送到位时，料盘抵靠限位于升降台托板711上的第二料盘挡块712，第二料盘挡块712对输送到位的料盘进行定位；待料盘输送到位后，第二自动升降条动作并驱动到位的料盘朝上移动，在此过程中，料盘边缘部对顶推各活动楔形块74朝上翻转，且当料盘上移到位后，料盘会退离各活动楔形块74，各活动楔形块74在自身重力作用下会朝下翻转并重新抵靠限位于码垛支架73上，而后第二自动升降台71进行下降动作并使得被顶升的料盘落入至活动楔形块74上，以通过四个活动楔形块74将料盘托起；按照上述依次将多个料盘顶升，进而完成满载料盘或者空料盘码垛层叠。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (6)

1.一种自动上下料码垛装置，包括有机架（1），其特征在于：机架（1）装设有上下间隔布置的料盘分离上料组件（2）、料盘输送码垛组件（3）；

料盘分离上料组件（2）包括有料盘分离送出机构（4）、位于料盘分离送出机构（4）后端侧的料盘承接定位机构（5）；

料盘输送码垛组件（3）包括有料盘下料输送带（6）、装设于料盘下料输送带（6）前端部的料盘码垛机构（7）；

机架（1）还装设有位于料盘承接定位机构（5）与料盘下料输送带（6）之间的升降移送组件（8）。

2.根据权利要求1所述的一种自动上下料码垛装置，其特征在于：所述料盘分离送出机构（4）包括有装设于所述机架（1）的料盘送出输送带（41），机架（1）于料盘送出输送带（41）的中部装设有第一自动升降台（42）；

料盘送出输送带（41）的左侧装设有第一左侧支架（431），第一左侧支架（431）的上端部装设有左右水平动作的左侧驱动气缸（441），左侧驱动气缸（441）的驱动端装设有左侧活动推板（451），左侧活动推板（451）的右端边缘部装设有左侧分离托块（461）；

料盘送出输送带（41）的右侧装设有第一右侧支架（432），第一右侧支架（432）的上端部装设有左右水平动作的右侧驱动气缸（442），右侧驱动气缸（442）的驱动端装设有右侧活动推板（452），右侧活动推板（452）的左端边缘部装设有右侧分离托块（462）。

3.根据权利要求2所述的一种自动上下料码垛装置，其特征在于：所述左侧活动推板（451）与所述第一左侧支架（431）之间装设有导轨滑块副（9），所述右侧活动推板（452）与第一右侧支架（432）之间也装设有导轨滑块副（9）。

4.根据权利要求1所述的一种自动上下料码垛装置，其特征在于：所述料盘承接定位机构（5）包括有料盘承接输送带（51），料盘承接输送带（51）包括有左侧活动架（511）、右侧活动架（512），左侧活动架（511）与右侧活动架（512）正对间隔布置，左侧活动架（511）与所述机架（1）之间、右侧活动架（512）与机架（1）之间分别装设有导轨滑块副（9）；

机架（1）对应左侧活动架（511）、右侧活动架（512）分别装设有左右水平动作的活动架驱动件，各活动架驱动件分别与相应侧的左侧活动架（511）、右侧活动架（512）驱动连接；

左侧活动架（511）装设有左侧输送带（513）、右侧活动架（512）装设有与左侧输送带（513）同步动作的右侧输送带（514）；

机架（1）于左侧活动架（511）的左侧装设有左侧定位气缸（521），左侧定位气缸（521）的驱动端装设有位于左侧活动架（511）上端侧的左侧定位压板（531）；机架（1）于右侧活动架（512）的右侧装设有右侧定位气缸（522），右侧定位气缸（522）的驱动端装设有位于右侧活动架（512）上端侧的右侧定位压板（532）。

5.根据权利要求4所述的一种自动上下料码垛装置，其特征在于：所述升降移送组件（8）包括有装设于所述机架（1）且竖向动作的升降驱动线性模组（81），升降驱动线性模组（81）的驱动端装设有升降托架（82），升降托架（82）的上端部设置有呈水平横向布置的料盘托板（821），料盘托板（821）的后端边缘部装设有第一料盘挡块（83）。

6.根据权利要求1所述的一种自动上下料码垛装置，其特征在于：所述料盘码垛机构（7）包括有装设于所述料盘下料输送带（6）前端部中部位置的第二自动升降台（71）；

第二自动升降台（71）的上端部设置有呈水平横向布置的升降台托板（711），升降台托板（711）的前端边缘部装设有第二料盘挡块（712）；

所述机架（1）于料盘下料输送带（6）前端部的左侧装设第二左侧支架（721），机架（1）于料盘下料输送带（6）前端部的右侧装设第二右侧支架（722），第二左侧支架（721）的上端部装设有两个前后间隔布置的码垛支架（73），第二右侧支架（722）的上端部装设有两个前后间隔布置的码垛支架（73），四个码垛支架（73）两两正对布置；

各码垛支架（73）的上端部分别通过枢轴（75）活动铰接有活动楔形块（74），当活动楔形块（74）摆动至下限位置时，活动楔形块（74）抵靠限位于相应的码垛支架（73）。