CN220678196U - 一种冷镦螺母自动甩油机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及螺母除油技术领域，提出了一种冷镦螺母自动甩油机，包括有：支撑杆，所述支撑杆上端的中部固定安装有除油筒；甩油筒，所述甩油筒滑动安装在除油筒的内部；固定套板，所述固定套板固定安装在除油筒的下端，并与甩油筒的下端滑动连接；投放口，所述投放口固定安装在甩油筒的顶部；螺旋档板。本实用新型中，通过甩油筒、螺旋档板、清洗组件和风干组件等结构的配合，会沿着甩油筒内表面进行移动，并在螺旋档板的作用下，使得螺母进入到甩油筒下移的速度减缓，从而延长了螺母停留的时候，从而方便清洗组件的清洗与风干组件的烘干，从而使得最终排出的螺母保持干爽，从而方便之后的攻丝处理。

Description

一种冷镦螺母自动甩油机

技术领域

本实用新型涉及螺母除油技术领域，具体的，涉及一种冷镦螺母自动甩油机。

背景技术

在生产螺母时，经过会用冷镦机进行大批量的生产螺母毛坯，然而在冷镦过程中需要在冷镦模具和钢材上注入机油对模具和螺母毛坯进行润滑，以便保护模具并便于钢材拉伸，从而导致生产出来的螺母毛坯上会残留着很多的机油和冲压时产生的细小碎屑，从而导致在进行攻丝的时候，其表面的润滑油和碎屑会影响攻丝精度，继而导致最终螺母表面的螺纹出现误差，导致出现不配套，滑丝等情况的发生，因此当冷镦机成型后，需要立刻对螺母表面的润滑油和碎屑进行清理。

实用新型内容

本实用新型提出一种冷镦螺母自动甩油机，解决了相关技术中的螺母毛坯冷镦成型时表面残存大量的润滑油和碎屑影响之后攻丝精度的问题。

本实用新型的技术方案如下：一种冷镦螺母自动甩油机，包括有：

支撑杆，所述支撑杆上端的中部固定安装有除油筒；

甩油筒，所述甩油筒滑动安装在除油筒的内部；

固定套板，所述固定套板固定安装在除油筒的下端，并与甩油筒的下端滑动连接；

投放口，所述投放口固定安装在甩油筒的顶部；

螺旋档板，所述螺旋档板螺旋安装在甩油筒的内侧；

通孔，所述通孔阵列开设在甩油筒的表面；

传动组件，所述传动组件设置在甩油筒的表面与除油筒的下方；

清洁组件，所述清洁组件设置在除油筒的顶部通过通孔对螺母表面清洁；

烘干组件，所述烘干组件设置在除油筒和固定套板上，并延伸至甩油筒下端的中部对螺母进行烘干。

其中，所述除油筒的表面还设置有

收渣组件，所述收渣组件设置在除油筒的底端将清理产生的杂物进行收集；

所述收渣组件包括有下水口、下水管、废水箱和滤板，所述下水口开设在除油筒的底端，所述下水管固定安装在下水口的下方，所述废水箱固定安装在下水管的下端，所述滤板固定安装在废水箱的右侧对下水管中的杂物进行过滤。

其中，所述清洁组件包括有喷水口、抽水管和清洁液箱；

所述清洁液箱放置在除油筒的后方，所述喷水口开设在支撑杆内侧的顶部，所述抽水管固定安装在除油筒的顶部，所述抽水管前端的底部与喷水口相连通，所述抽水管后端延伸至清洁液箱的内部。

其中，所述烘干组件包括有风机和吹风管；

所述风机固定安装在支撑杆的顶部，所述吹风管插接在除油筒和固定套板的中部，所述吹风管的上端与风机相连接，所述吹风管的下端沿着至甩油筒内部的下端，并圆周阵列开设有漏孔。

其中，所述固定套板的底端固定安装有出料口，所述出料口的右端贯穿并延伸出除油筒的底端。

其中，所述传动组件包括有支撑块、从动齿轮、传动链条和主动齿轮；

所述支撑块放置在除油筒左端的下方，所述主动齿轮活动安装在支撑块的顶部，所述从动齿轮固定安装在甩油筒顶端的表面，所述传动链条活动套接在从动齿轮和主动齿轮的表面。

其中，所述除油筒和甩油筒均左高右低倾斜设置。

其中，所述甩油筒右端的表面活动安装有定位杆，所述定位杆固定安装在除油筒的内部。

本实用新型的工作原理及有益效果为：

1、本实用新型中，通过甩油筒、螺旋档板、清洗组件和风干组件等结构的配合，从而当螺母通过投放口排放进甩油筒中时，启动传动组件，使得甩油筒转动，从而使得螺母进入甩油筒中时，会沿着甩油筒内表面进行移动，并在螺旋档板的作用下，使得螺母进入到甩油筒下移的速度减缓，从而延长了螺母停留的时候，从而方便清洗组件的清洗与风干组件的烘干，从而使得最终排出的螺母保持干爽，从而方便之后的攻丝处理。

2、本实用新型中，通过下水口、废水箱和滤板等结构的配合，从而使得清理出来的机油与碎屑会通过下水口进入到下水管中，最终进入到废水箱中，并在进入废水箱的时候，会先与滤板接触，从而使得碎屑被过滤出来，并集中在一个地方，从而使得废水方便进行沉淀分层，从而方便之后的进一步处理。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型整体外观结构示意图；

图2为本实用新型左视剖面结构示意图；

图3为本实用新型主视剖面结构示意图；

图4为本实用新型左视剖面结构示意图；

图5为本实用新型右视剖面结构示意图。

图中：1、支撑杆；2、除油筒；3、甩油筒；4、固定套板；5、投放口；6、螺旋档板；7、通孔；8、喷水口；9、抽水管；10、清洁液箱；11、出料口；12、下水口；13、下水管；14、废水箱；15、滤板；16、吹风管；17、漏孔；18、风机；19、定位杆；20、从动齿轮；21、支撑块；22、主动齿轮；23、传动链条。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1、图2、图3、图4和图5，本实施例提出了一种冷镦螺母自动甩油机，包括有：

支撑杆1，支撑杆1上端的中部固定安装有除油筒2；

甩油筒3，甩油筒3滑动安装在除油筒2的内部；

固定套板4，固定套板4固定安装在除油筒2的下端，并与甩油筒3的下端滑动连接；

投放口5，投放口5固定安装在甩油筒3的顶部；

螺旋档板6，螺旋档板6螺旋安装在甩油筒3的内侧；

通孔7，通孔7阵列开设在甩油筒3的表面；

传动组件，传动组件设置在甩油筒3的表面与除油筒2的下方；

清洁组件，清洁组件设置在除油筒2的顶部通过通孔7对螺母表面清洁；

烘干组件，烘干组件设置在除油筒2和固定套板4上，并延伸至甩油筒3下端的中部对螺母进行烘干。

本实施例中，当螺母通过投放口5进入甩油筒3中时，启动传动组件，使得甩油筒3转动，从而使得螺母会沿着甩油筒3内表面进行移动，并在螺旋档板6的作用下，使得螺母进入到甩油筒3下移的速度减缓，从而延长了螺母停留的时候，然后在清洁组件和烘干组件的作用下，变得干爽。

实施例2

如图1、图3和图4，基于与上述实施例1相同的构思，本实施例还提出了，除油筒2的表面还设置有

收渣组件，收渣组件设置在除油筒2的底端将清理产生的杂物进行收集；

收渣组件包括有下水口12、下水管13、废水箱14和滤板15，下水口12开设在除油筒2的底端，下水管13固定安装在下水口12的下方，废水箱14固定安装在下水管13的下端，滤板15固定安装在废水箱14的右侧对下水管13中的杂物进行过滤。

本实施例中，机油与碎屑会通过下水口12进入到下水管13中，最终进入到废水箱14中，并在进入废水箱14的时候，会先与滤板15接触，从而使得碎屑被过滤出来，并集中在一个地方，从而方便之后的清理工作。

实施例3

如图1、图2和图3，基于与上述实施例1相同的构思，本实施例还提出了，清洁组件包括有喷水口8、抽水管9和清洁液箱10；

清洁液箱10放置在除油筒2的后方，喷水口8开设在支撑杆1内侧的顶部，抽水管9固定安装在除油筒2的顶部，抽水管9前端的底部与喷水口8相连通，抽水管9后端延伸至清洁液箱10的内部。

本实施例中，启动抽水管9，将清洁液箱10中的清洁液抽出，然后通过喷水口8喷出，然后通过甩油筒3表面的通孔7对内部的螺母进行冲洗，使得其表面的机油与碎屑被冲掉。

实施例4

如图1、图2和图3，基于与上述实施例1相同的构思，本实施例还提出了，烘干组件包括有风机18和吹风管16；

风机18固定安装在支撑杆1的顶部，吹风管16插接在除油筒2和固定套板4的中部，吹风管16的上端与风机18相连接，吹风管16的下端沿着至甩油筒3内部的下端，并圆周阵列开设有漏孔17。

本实施例中，启动风机18，从而使得风通过固定套板4中部的吹风管16进入到甩油筒3中，然后通过吹风管16表面的漏孔17对经过清理的螺母进行吹干，使得螺母保持干净，从而方便进行之后的攻丝。

实施例5

如图1和图3，基于与上述实施例1相同的构思，本实施例还提出了，固定套板4的底端固定安装有出料口11，出料口11的右端贯穿并延伸出除油筒2的底端。

本实施例中，固定套板4不会随着甩油筒3转动，从而方便螺母通过出料口11排出。

实施例6

如图1、图2、图3和图5，基于与上述实施例1相同的构思，本实施例还提出了，传动组件包括有支撑块21、从动齿轮20、传动链条23和主动齿轮22；

支撑块21放置在除油筒2左端的下方，主动齿轮22活动安装在支撑块21的顶部，从动齿轮20固定安装在甩油筒3顶端的表面，传动链条23活动套接在从动齿轮20和主动齿轮22的表面。

本实施例中，启动支撑块21上的主动齿轮22，从而使得传动链条23转到，从而使得甩油筒3顶端表面的从动齿轮20转动，从而带动了甩油筒3在除油筒2和定位杆19上转动。

实施例7

如图3，基于与上述实施例1相同的构思，本实施例还提出了，除油筒2和甩油筒3均左高右低倾斜设置。

本实施例中，除油筒2和甩油筒3左高右低倾斜设置，从而方便螺母的下移。

实施例8

如图3和图4，基于与上述实施例1相同的构思，本实施例还提出了，甩油筒3右端的表面活动安装有定位杆19，定位杆19固定安装在除油筒2的内部。

本实施例中，定位杆19对甩油筒3的右端进行支撑，避免甩油筒3过重，发生断裂。

本实用新型的工作原理及使用流程：

冷镦机冲压产生的螺母直接通过投放口5排放进甩油筒3中；

同时启动支撑块21上的主动齿轮22，从而使得传动链条23转到，从而使得甩油筒3顶端表面的从动齿轮20转动，从而带动了甩油筒3在除油筒2和定位杆19上转动；

而当螺母进入甩油筒3中时，会沿着甩油筒3内表面进行移动，并在螺旋档板6的作用下，使得螺母进入到甩油筒3下移的速度减缓，从而延长了螺母停留的时候；

同时启动抽水管9，将清洁液箱10中的清洁液抽出，然后通过喷水口8喷出，然后通过甩油筒3表面的通孔7对内部的螺母进行冲洗，使得其表面的机油与碎屑被冲掉，然后机油与碎屑会通过下水口12进入到下水管13中，最终进入到废水箱14中，并在进入废水箱14的时候，会先与滤板15接触，从而使得碎屑被过滤出来，并集中在一个地方，从而方便之后的清理工作；

而当螺母移动一半时，启动风机18，从而使得风通过固定套板4中部的吹风管16进入到甩油筒3中，然后通过吹风管16表面的漏孔17对经过清理的螺母进行吹干，从而使得最终从出料口11排出的螺母保持干净，从而方便进行之后的攻丝。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种冷镦螺母自动甩油机，其特征在于，包括有：

支撑杆（1），所述支撑杆（1）上端的中部固定安装有除油筒（2）；

甩油筒（3），所述甩油筒（3）滑动安装在除油筒（2）的内部；

固定套板（4），所述固定套板（4）固定安装在除油筒（2）的下端，并与甩油筒（3）的下端滑动连接；

投放口（5），所述投放口（5）固定安装在甩油筒（3）的顶部；

螺旋档板（6），所述螺旋档板（6）螺旋安装在甩油筒（3）的内侧；

通孔（7），所述通孔（7）阵列开设在甩油筒（3）的表面；

传动组件，所述传动组件设置在甩油筒（3）的表面与除油筒（2）的下方；

清洁组件，所述清洁组件设置在除油筒（2）的顶部通过通孔（7）对螺母表面清洁；

烘干组件，所述烘干组件设置在除油筒（2）和固定套板（4）上，并延伸至甩油筒（3）下端的中部对螺母进行烘干。

2.根据权利要求1所述的一种冷镦螺母自动甩油机，其特征在于，所述除油筒（2）的表面还设置有

收渣组件，所述收渣组件设置在除油筒（2）的底端将清理产生的杂物进行收集；

所述收渣组件包括有下水口（12）、下水管（13）、废水箱（14）和滤板（15），所述下水口（12）开设在除油筒（2）的底端，所述下水管（13）固定安装在下水口（12）的下方，所述废水箱（14）固定安装在下水管（13）的下端，所述滤板（15）固定安装在废水箱（14）的右侧对下水管（13）中的杂物进行过滤。

3.根据权利要求1所述的一种冷镦螺母自动甩油机，其特征在于，所述清洁组件包括有喷水口（8）、抽水管（9）和清洁液箱（10）；

所述清洁液箱（10）放置在除油筒（2）的后方，所述喷水口（8）开设在支撑杆（1）内侧的顶部，所述抽水管（9）固定安装在除油筒（2）的顶部，所述抽水管（9）前端的底部与喷水口（8）相连通，所述抽水管（9）后端延伸至清洁液箱（10）的内部。

4.根据权利要求1所述的一种冷镦螺母自动甩油机，其特征在于，所述烘干组件包括有风机（18）和吹风管（16）；

所述风机（18）固定安装在支撑杆（1）的顶部，所述吹风管（16）插接在除油筒（2）和固定套板（4）的中部，所述吹风管（16）的上端与风机（18）相连接，所述吹风管（16）的下端沿着至甩油筒（3）内部的下端，并圆周阵列开设有漏孔（17）。

5.根据权利要求1所述的一种冷镦螺母自动甩油机，其特征在于，所述固定套板（4）的底端固定安装有出料口（11），所述出料口（11）的右端贯穿并延伸出除油筒（2）的底端。

6.根据权利要求1所述的一种冷镦螺母自动甩油机，其特征在于，所述传动组件包括有支撑块（21）、从动齿轮（20）、传动链条（23）和主动齿轮（22）；

所述支撑块（21）放置在除油筒（2）左端的下方，所述主动齿轮（22）活动安装在支撑块（21）的顶部，所述从动齿轮（20）固定安装在甩油筒（3）顶端的表面，所述传动链条（23）活动套接在从动齿轮（20）和主动齿轮（22）的表面。

7.根据权利要求1所述的一种冷镦螺母自动甩油机，其特征在于，所述除油筒（2）和甩油筒（3）均左高右低倾斜设置。

8.根据权利要求2所述的一种冷镦螺母自动甩油机，其特征在于，所述甩油筒（3）右端的表面活动安装有定位杆（19），所述定位杆（19）固定安装在除油筒（2）的内部。