CN220677808U - 氢钾反应釜 - Google Patents
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Abstract
氢钾反应釜，涉及反应装置技术领域，包括反应釜，反应釜的上端部通过气管连接有盐酸收集罐，盐酸收集罐内水平固接有隔板，并通过隔板将盐酸收集罐的内腔分为两个盐酸反应空间，盐酸收集管内竖直固接有中心管，中心管的侧壁上对应每个盐酸反应空间固接有连通其内腔的进气管。本实用新型解决了传统技术中的釜体内反应的液体容量是不固定的，但搅拌装置是固定的，当添加溶液过多时，上方容易不能通过搅拌装置进行搅拌，影响反应速率；以及釜底部溶液因釜体的形状不能进行搅拌，导致釜体底部反应速率较慢的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及反应装置技术领域，具体涉及氢钾反应釜。
背景技术
反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，是用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能，在石油、化工、橡胶、农药、染料、医药和食品等领域应用广泛，其中氢钾也是使用反应釜进行实施操作，现有的反应釜存在使用麻烦，反应效率低的现象。
现有技术中公开了一个公开号为CN218393621U的专利，该方案包括釜体和八个支脚，八个支脚分别固定于釜体的底部，所述釜体的顶部设置有传动器，所述釜体顶部的右侧开设有入口，所述入口的顶部设置有封闭组件，所述入口的右侧固定连接有壳体。通过设置封闭组件和固定组件的配合使用，使用者推动活动块移动，活动块带动活动杆在通道的内腔滑动的同时，活动杆带动活动板移动，活动板通过第二转轴带动转动板移动，转动板在限位柱的限制下移动，并带动圆柱在限位槽的内腔滑动，解决了现有的反应釜进料口大部分使用螺纹卡扣，使用麻烦，费时费力，且多次使用容易滑丝，从而造成降低反应釜使用效果的问题。
包括上述专利在内的现有装置随着使用，也逐渐的暴露出了该技术的不足之处，主要表现在以下方面：
第一，氢钾反应釜中在反应过程中产生对搅拌装置腐蚀性较强的气体，因此需要定期对搅拌装置清洗或更换，现有的氢钾反应釜搅拌装置主要是通过螺栓固定在旋转装置上，在对其清理或更换时需要将固定螺栓进行拆装，过程复杂，且现有的氢钾反应釜中反应的液体容量是不固定的，但搅拌装置是固定的，当添加溶液过多时，上方容易不能通过搅拌装置进行搅拌，影响反应速率。
第二，氢钾反应釜中的化学反应需要恒温条件以保证反应正常进行，现有的反应釜保持恒温的方式主要是通过在反应釜外部添加恒温装置，但反应釜内部的温度得不到有效控制，使得温差较大，影响反应的进行，且现有氢钾反应釜底部溶液因釜体的形状不能进行搅拌，导致釜体底部反应速率较慢。
第三，氢钾反应釜反应过程中会产生较多的盐酸气体，现有的解决盐酸气体的方式为将产生的盐酸气体通过尾气处理装置处理或者使用容器将其收集，收集后将其制备成盐酸溶液，运输和储存过程复杂。
综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。
实用新型内容
针对现有技术中的缺陷，本实用新型解决了传统技术中釜体内反应的液体容量是不固定的，但搅拌装置是固定的，当添加溶液过多时，上方容易不能通过搅拌装置进行搅拌，影响反应速率；以及釜底部溶液因釜体的形状不能进行搅拌，导致釜体底部反应速率较慢的问题。
为解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：
氢钾反应釜，包括反应釜，所述反应釜的上端部通过气管连接有盐酸收集罐，
所述盐酸收集罐内水平固接有隔板，并通过所述隔板将所述盐酸收集罐的内腔分为两个盐酸反应空间，所述盐酸收集管内竖直固接有中心管，所述中心管的侧壁上对应每个所述盐酸反应空间固接有连通其内腔的进气管，
所述中心管的上端部延伸至外部，并竖直插装有升降的阀管，所述阀管的下端部封口设置，所述阀管的侧壁上对应每个所述进气管开设有进气口，两个所述进气口的间距小于两个所述进气管的间距，
所述气管的出口端通过伸缩管连接所述阀管的上端部。
作为一种优化的方案，所述反应釜内转动设有搅拌组件，所述反应釜靠近内底部的位置转动设有冷却搅拌叶片。
作为一种优化的方案，所述搅拌组件包括竖直转动安装于反应釜内的中心轴，所述中心轴上的相对侧壁上由上到下并列倾斜向下固接有若干个搅拌斜杆，处于同侧的若干个所述搅拌斜杆的下端部之间共同固接有搅拌侧杆。
作为一种优化的方案，所述反应釜的上端部固接有驱动所述中心轴转动的上驱动机。
作为一种优化的方案，所述冷却搅拌叶片包括呈S形迂回设置的恒温管，所述恒温管的两端对应水平固接有进水管与出水管，所述进水管与出水管均转动安装于所述反应釜的侧壁上。
作为一种优化的方案，所述进水管的进口端延伸至反应釜内外部，并转动连接有供水管。
作为一种优化的方案，所述进水管处于反应釜外部的管壁上固接有从动锥齿轮，所述反应釜的外壁上固接有下驱动机，所述驱动机的输出端固接有与所述从动锥齿轮相啮合的主动锥齿轮。
作为一种优化的方案，所述盐酸收集罐的上端部固接有伸缩缸，所述伸缩缸的伸缩端固接有固定板，所述固定板与所述阀管的外壁相固接。
作为一种优化的方案，所述盐酸收集罐的外壁上对应每个所述盐酸反应空间固接有盐酸浓度显示器。
作为一种优化的方案，所述盐酸收集罐对应每个所述盐酸反应空间固接有连通其内腔的加水口和盐酸溶液排出口。
作为一种优化的方案，每个所述盐酸反应空间靠近上端部的位置固接有连通外界的尾气管，所述尾气管共同连接于尾气处理装置上。
作为一种优化的方案，所述反应釜的外壁上还固接有连通其内腔的进筒与出筒。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
通过在反应釜内的中心轴上倾斜设置搅拌斜杆以及搅拌侧杆，通过上驱动机转动，实现带动中心轴旋转，实现对不同层高的原料进行搅拌，提高反应釜内原料的搅拌均匀性，提高氢钾的反应效率；
当反应釜在反应时，恒温液体通过供水管进入到恒温管内，从出水管排出，启动下驱动机，下驱动机带动主动锥齿轮、从动锥齿轮、恒温管旋转，实现了对反应釜底部搅拌，加快底部反应速率，有效控制反应釜内部反应温度的功能；
反应釜产生的盐酸气体通过气管、伸缩管、阀管进入至中心管内，通过进气管排至下方的盐酸反应空间，下方的盐酸反应空间内的水将盐酸气体吸收形成盐酸溶液，盐酸浓度显示器能够实时显示盐酸收集箱中的盐酸浓度，当下方的盐酸反应空间内的盐酸浓度达到一定值后，启动伸缩缸变长，伸缩缸带动阀管上升直至，处于上方的进气口与上方的进气管相连通，此时盐酸气体通过进气管进入到上方的盐酸反应空间被水吸收制成所需浓度的盐酸溶液，通过设置两个盐酸反应空间，实现可以制作浓度不同的盐酸，在制作盐酸溶液过程中逃逸的盐酸气体通过气管进入到尾气处理装置净化后排出，实现了方便盐酸气体的处理，减少盐酸气体存储及运输过程，简化生产工序的功能。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型反应釜内部的结构示意图；
图3为本实用新型盐酸收集罐内部的结构示意图。
图中：1-反应釜；2-气管；3-伸缩管；4-盐酸收集罐；5-尾气管；6-尾气处理装置；7-加水口；8-盐酸溶液排出口；9-盐酸浓度显示器；10-隔板；11-中心管；12-阀管；13-伸缩缸；14-固定板；15-进气管；16-进气口；17-中心轴；18-搅拌斜杆；19-搅拌侧杆；20-上驱动机；21-下驱动机；22-恒温管；23-进水管；24-出水管；25-从动锥齿轮；26-主动锥齿轮；27-供水管。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
如图1至图3所示，氢钾反应釜，包括反应釜1，反应釜1的上端部通过气管2连接有盐酸收集罐4，
盐酸收集罐4内水平固接有隔板10，并通过隔板10将盐酸收集罐4的内腔分为两个盐酸反应空间，盐酸收集管内竖直固接有中心管11，中心管11的侧壁上对应每个盐酸反应空间固接有连通其内腔的进气管15，
中心管11的上端部延伸至外部，并竖直插装有升降的阀管12，阀管12的下端部封口设置，阀管12的侧壁上对应每个进气管15开设有进气口16，两个进气口16的间距小于两个进气管15的间距，
气管2的出口端通过伸缩管3连接阀管12的上端部。
反应釜1内转动设有搅拌组件，反应釜1靠近内底部的位置转动设有冷却搅拌叶片。
搅拌组件包括竖直转动安装于反应釜1内的中心轴17，中心轴17上的相对侧壁上由上到下并列倾斜向下固接有若干个搅拌斜杆18，处于同侧的若干个搅拌斜杆18的下端部之间共同固接有搅拌侧杆19。
反应釜1的上端部固接有驱动中心轴17转动的上驱动机20。
冷却搅拌叶片包括呈S形迂回设置的恒温管22，恒温管22的两端对应水平固接有进水管23与出水管24，进水管23与出水管24均转动安装于反应釜1的侧壁上。
进水管23的进口端延伸至反应釜1内外部，并转动连接有供水管27，利用供水管27实现连接水源，实现供水，出水管24也可以转动连接有回水管，利用回水管连接至水源，实现循环使用。
进水管23处于反应釜1外部的管壁上固接有从动锥齿轮25，反应釜1的外壁上固接有下驱动机21，驱动机的输出端固接有与从动锥齿轮25相啮合的主动锥齿轮26。
盐酸收集罐4的上端部固接有伸缩缸13，伸缩缸13的伸缩端固接有固定板14，固定板14与阀管12的外壁相固接。
盐酸收集罐4的外壁上对应每个盐酸反应空间固接有盐酸浓度显示器9。
盐酸浓度显示器9以及尾气处理装置6的结构属于日常所常见的，因不属于本方案的创新之处，所以在此不多做赘述。
盐酸收集罐4对应每个盐酸反应空间固接有连通其内腔的加水口7和盐酸溶液排出口8。
每个盐酸反应空间靠近上端部的位置固接有连通外界的尾气管5，尾气管5共同连接于尾气处理装置6上。
反应釜1的外壁上还固接有连通其内腔的进筒与出筒。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
通过在反应釜1内的中心轴17上倾斜设置搅拌斜杆18以及搅拌侧杆19，通过上驱动机20转动，实现带动中心轴17旋转，实现对不同层高的原料进行搅拌，提高反应釜1内原料的搅拌均匀性，提高氢钾的反应效率；
当反应釜1在反应时，恒温液体通过供水管27进入到恒温管22内，从出水管24排出，启动下驱动机21，下驱动机21带动主动锥齿轮26、从动锥齿轮25、恒温管22旋转，实现了对反应釜1底部搅拌，加快底部反应速率，有效控制反应釜1内部反应温度的功能；
反应釜1产生的盐酸气体通过气管2、伸缩管3、阀管12进入至中心管11内，通过进气管15排至下方的盐酸反应空间，下方的盐酸反应空间内的水将盐酸气体吸收形成盐酸溶液，盐酸浓度显示器9能够实时显示盐酸收集箱中的盐酸浓度，当下方的盐酸反应空间内的盐酸浓度达到一定值后，启动伸缩缸13变长，伸缩缸13带动阀管12上升直至，处于上方的进气口16与上方的进气管15相连通，此时盐酸气体通过进气管15进入到上方的盐酸反应空间被水吸收制成所需浓度的盐酸溶液，通过设置两个盐酸反应空间，实现可以制作浓度不同的盐酸，在制作盐酸溶液过程中逃逸的盐酸气体通过气管2进入到尾气处理装置6净化后排出，实现了方便盐酸气体的处理，减少盐酸气体存储及运输过程，简化生产工序的功能。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。
Claims (10)
1.氢钾反应釜，其特征在于：包括反应釜(1)，所述反应釜(1)的上端部通过气管(2)连接有盐酸收集罐(4)，
所述盐酸收集罐(4)内水平固接有隔板(10)，并通过所述隔板(10)将所述盐酸收集罐(4)的内腔分为两个盐酸反应空间，所述盐酸收集管内竖直固接有中心管(11)，所述中心管(11)的侧壁上对应每个所述盐酸反应空间固接有连通其内腔的进气管(15)，
所述中心管(11)的上端部延伸至外部，并竖直插装有升降的阀管(12)，所述阀管(12)的下端部封口设置，所述阀管(12)的侧壁上对应每个所述进气管(15)开设有进气口(16)，两个所述进气口(16)的间距小于两个所述进气管(15)的间距，
所述气管(2)的出口端通过伸缩管(3)连接所述阀管(12)的上端部。
2.根据权利要求1所述的氢钾反应釜，其特征在于：所述反应釜(1)内转动设有搅拌组件，所述反应釜(1)靠近内底部的位置转动设有冷却搅拌叶片。
3.根据权利要求2所述的氢钾反应釜，其特征在于：所述搅拌组件包括竖直转动安装于反应釜(1)内的中心轴(17)，所述中心轴(17)上的相对侧壁上由上到下并列倾斜向下固接有若干个搅拌斜杆(18)，处于同侧的若干个所述搅拌斜杆(18)的下端部之间共同固接有搅拌侧杆(19)。
4.根据权利要求3所述的氢钾反应釜，其特征在于：所述反应釜(1)的上端部固接有驱动所述中心轴(17)转动的上驱动机(20)。
5.根据权利要求4所述的氢钾反应釜，其特征在于：所述冷却搅拌叶片包括呈S形迂回设置的恒温管(22)，所述恒温管(22)的两端对应水平固接有进水管(23)与出水管(24)，所述进水管(23)与出水管(24)均转动安装于所述反应釜(1)的侧壁上，所述进水管(23)的进口端延伸至反应釜(1)内外部，并转动连接有供水管(27)。
6.根据权利要求5所述的氢钾反应釜，其特征在于：所述进水管(23)处于反应釜(1)外部的管壁上固接有从动锥齿轮(25)，所述反应釜(1)的外壁上固接有下驱动机(21)，所述驱动机的输出端固接有与所述从动锥齿轮(25)相啮合的主动锥齿轮(26)。
7.根据权利要求6所述的氢钾反应釜，其特征在于：所述盐酸收集罐(4)的上端部固接有伸缩缸(13)，所述伸缩缸(13)的伸缩端固接有固定板(14)，所述固定板(14)与所述阀管(12)的外壁相固接。
8.根据权利要求7所述的氢钾反应釜，其特征在于：所述盐酸收集罐(4)的外壁上对应每个所述盐酸反应空间固接有盐酸浓度显示器(9)。
9.根据权利要求8所述的氢钾反应釜，其特征在于：所述盐酸收集罐(4)对应每个所述盐酸反应空间固接有连通其内腔的加水口(7)和盐酸溶液排出口(8)。
10.根据权利要求9所述的氢钾反应釜，其特征在于：每个所述盐酸反应空间靠近上端部的位置固接有连通外界的尾气管(5)，所述尾气管(5)共同连接于尾气处理装置(6)上。
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|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
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