CN220670485U - 油缸活塞杆尺寸检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及活塞杆尺寸检测装置，属于油缸活塞杆尺寸检测装置，包括：底板，底板上固定设置底座，底板上沿底座圆周方向的设置有两个传送带，两个传送带呈90°；底座上固定设置安装杆，安装杆上转动设置转盘，转盘上沿圆周方向开设有四个卡槽；安装杆的上端固定设置有连杆，连杆的底端固定设置测量仪；底板与转盘之间设置有控制转盘转动的传动机构；安装杆上设置有输送组件。传送带将活塞杆传送到转盘的卡槽内，齿轮带动转盘转动，转盘带着活塞杆转动到连杆下方对活塞杆进行检测，检测完成之后，启动气缸，气缸伸长，第一推板带着活塞杆移动到右侧传送带，将其送出，基本实现活塞杆尺寸检测一体化，节约了人工成本，同时也提高了工作效率。

Description

油缸活塞杆尺寸检测装置

技术领域

本实用新型属于活塞杆尺寸检测技术领域，涉及油缸活塞杆尺寸检测装置。

背景技术

活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆(油缸杆)、活塞、端盖几部分组成。其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。

活塞杆加工好后为了保证其后续的装配精度或者安装精度，需要对活塞杆的高度进行精确检测。现有的检测方法多为通过普通手持测量器具来进行检测，如直尺、标尺、卷尺以及游标卡尺等量具。但是，在持续的工作中，人工手持测量器具进行检测的操作会消耗较大的人力劳动强度，并且一次只能检测一个活塞杆，严重制约检测效率，同时人工检测的误差较大，不能保证检测精度。

现有技术位为CN211179390U的申请专利文件中公开了一种汽车活塞杆检测机构，包括测试筒和活塞杆，活塞杆末端从上至下插入测试筒内部；活塞杆末端固定有活塞头，且活塞头位于测试筒内部，活塞头表面开有两个上下平行的圆槽，且两个圆槽内套入有密封环；测试筒内壁左右两侧中下方开有内槽，且内槽内部均固定有侧板，两块侧板表面固定有若干颗均匀分布的摩擦粒；测试筒左右两侧外壁中间位置开有侧槽，且侧槽内部均卡入有加热片；该装置通过人工干预使活塞杆在测试筒内运动，进而对活塞杆进行耐磨及耐热的性能检测，同样不适用于大批量的活塞杆检测，工作效率低下，且增加人工成本。

现有技术为CN219104618U的申请专利文件中公开了一种活塞杆检测装置，包括底板，所述底板上表面中部开设有滑槽，所述滑槽内设置有组件，所述组件包括滑块，所述滑块均滑动安装在滑槽内两端，所述滑块上均固定连接有杆，所述杆两侧均固定有板，底板两侧均分别设置有支撑柱和电动推杆，所述电动推杆另一端固定连接有安装板，所述安装板上表面两侧均设置有滚轮，所述支撑柱之间均固定连接有安装条，所述安装条一侧均开设有安装槽，所述安装槽内均设置有滑动组件，所述滑槽上方通过滑动组件滑动安装有检测仪本体，该装置通过使滚轮带动活塞杆进行检测，检测结束后仍然需要人工取下；若大批量的活塞杆需要进行检测，如此操作工作效率太低，且增加了人工成本。

为解决上述问题，本实用新型提出了油缸活塞杆尺寸检测装置。

实用新型内容

为解决背景技术中存在的问题，本实用新型提出了油缸活塞杆尺寸检测装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：油缸活塞杆尺寸检测装置，包括：底板，底板上固定设置底座，底板上沿底座圆周方向的设置有两个传送带，两个传送带呈90°；底座上固定设置安装杆，安装杆上转动设置转盘，转盘上沿圆周方向开设有四个卡槽；安装杆的上端固定设置有连杆，连杆的底端固定设置测量仪；底板与转盘之间设置有控制转盘转动的传动机构；安装杆上设置有输送组件。

进一步地，传送带的两侧均固定设置挡板，底座上端边缘焊接弧形板，弧形板的一端与其中一个传送带上的挡板固定连接，弧形板另一端与另一个传送带上的一个挡板固定连接。

进一步地，底座上靠近挡板的一侧固定设置限位板，限位板与弧形板相配合。

进一步地，输送组件包括气缸、第一推板，气缸固定设置在安装杆上，气缸水平设置；气缸与转盘转动连接；第一推板固定设置在气缸的伸缩端。

进一步地，传动机构包括不完全齿轮、齿轮，底座上固定设置电机，不完全齿轮同轴固定设置在电机的输出端；齿轮同轴固定套设在安装杆上，齿轮与转盘的下端固定连接，齿轮与不完全齿轮啮合。

进一步地，输送组件有若干组，输送组件与卡槽一一对应，输送组件设置在相应的卡槽内；输送组件包括第一磁铁、第二推板、第二磁铁，第二磁铁固定设置在安装杆上，卡槽两侧内壁均开设有滑槽，第二推板滑动设置在滑槽内；第二推板靠近安装杆一侧的上部固定设置第一磁铁；

转盘上均匀开设有四个安装槽，安装槽与卡槽一一对应，安装槽与相应的卡槽连通；安装槽内固定设置有弹簧，弹簧的另一端与第二推板的下部固定连接。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：传送带将活塞杆传送到转盘的卡槽内，通过不完全齿轮与齿轮的啮合转动，齿轮带动转盘转动，转盘带着活塞杆转动到连杆下方对活塞杆进行检测，检测完成之后启动气缸，气缸伸长，第一推板带着活塞杆移动到另一传送带，将其送出，基本实现活塞杆尺寸检测一体化，节约了人工成本，同时也提高了工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的实施例1外部结构示意图；

图2是本实用新型中实施例1转盘内部结构示意图；

图3是本实用新型中实施例2外部结构示意图；

图4是本实用新型中实施例2转盘结构示意图；

图5是本实用新型中图4的A处放大图。

图中：1、底板；2、底座；3、支架；4、传送带；5、挡板；6、转轴；7、转盘；8、卡槽；9、气缸；10、安装杆；11、连杆；12、不完全齿轮；13、电机；14、齿轮；15、限位板；16、第一推板；17、测量仪；18、第一磁铁；19、第二推板；20、第二磁铁；21、弹簧；22、安装槽；23、滑槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1-图2所示，本实用新型采用的技术方案如下：油缸活塞杆尺寸检测装置，包括底板1。底板1上端固定设置有底座2。底板1上端沿底座2的圆周方向设置有两个传送带4，两个传送带4呈90°设置。每个传送带4与底板1之间均设置有多个支架3。每两个之间支架3为一组，同一组的两个支架3相对设置。同一组的两个支架3之间均转动设置转轴6，传送带4套设在转轴6上。其中一个传送带4负责将活塞杆送入，另一个传送带4负责将活塞杆送出。底座2上端固定设置安装杆10，安装杆10上部转动设置转盘7，转盘7上沿圆周方向均匀开设有四个卡槽8。安装杆10上端固定设置连杆11，连杆11下端固定设置测量仪17。底座2上设置有使转盘7转动的传动机构。安装杆10上安装有输送组件使活塞杆移动到右侧的传送带4上。

支架3上的两侧均固定设置有挡板5。底座2上端边缘焊接弧形板，弧形板的一端与其中一个传送带4上的挡板5固定连接，弧形板另一端与另一个传送带4上的一个挡板5固定连接。底座2上端靠近传送带4的一侧固定设置限位板15，限位板15为弧形与挡板5之间的弧形板相配合对活塞杆进行限位。

传动机构包括不完全齿轮12、齿轮14。底座2上固定设置电机13，不完全齿轮12同轴固定设置在电机13的输出端。电机13带动不完全齿轮12转动。齿轮14同轴转动设置在安装杆10上，齿轮14与转盘7的下端固定连接。齿轮14带着转盘7转动。

输送组件包括气缸9、第一推板16。气缸9固定设置在安装杆10上，气缸9水平设置。气缸9与转盘7转动连接。第一推板16固定设置在气缸9的伸缩端。

综上，初始状态下，测量仪17位于右侧与右侧的传送带4对正设置。气缸9处于收缩状态。其中一个卡槽8与前侧的传送带4相对设置。

将活塞杆放到前侧传送带4上，传送带4将活塞杆输送到底座2上的卡槽8内。启动电机13，电机13带动不完全齿轮12转动，不完全齿轮12与齿轮14啮合，齿轮14转动，齿轮14带动转盘7转动，转盘7带着卡槽8内的活塞杆转动。当活塞杆转动到测量仪17下方，不完全齿轮12与齿轮14处于脱离状态，转盘7停止转动。测量仪17对活塞杆进行测量。

测量完成之后，启动气缸9，气缸9伸长，气缸9使第一推板16向活塞杆方向移动，第一推板16与活塞杆接触，并将活塞杆推动到右侧的传送带4上，将活塞杆通过传送带4运出。下一个活塞杆被前侧传送带4传送到下一个卡槽8内。此时不完全齿轮12与齿轮14再次啮合使齿轮14转动，齿轮14带动转盘7转动，使下一个活塞杆转动到测量仪17下方，进行测量。当测量完毕，气缸9伸长，气缸9带动第一推板16向活塞杆方向移动，进而将活塞杆推到右侧传送带4将其运出。

反复上述操作对活塞杆进行测量，再将其运出。实现活塞杆尺寸检测的一体化，提高工作效率。

实施例2

如图3-图5所示，此处只介绍与实施例1不同之处，其余相同部分不在此处做详细介绍。输送组件有四个，输送组件与卡槽8一一对应，输送组件设置在相应的卡槽8内。

输送组件包括第一磁铁18、第二推板19、第二磁铁20，第二磁铁20固定设置在安装杆10上。卡槽8两侧内壁上均开设有滑槽23，第二推板19滑动设置在滑槽23内。第二推板19在滑槽23内滑动。第二推板19靠近安装杆10一侧的上部固定设置第一磁铁18。第一磁铁18的上端与第二磁铁20的下端磁性相反。转盘7上均匀开设有四个安装槽22，安装槽22与卡槽8一一对应，安装槽22与相应的卡槽8连通。安装槽22内设置有弹簧21，弹簧21的一端与安装槽22内壁固定连接，弹簧21的另一端与第二推板19的下部固定连接。

综上，初始状态下，测量仪17与前侧的传送带4对正设置。其中一个卡槽8与前侧传送带4相对设置。

将活塞杆放在前侧传送带4上，启动传送带4，传送带4将活塞杆输送到转盘7的卡槽8内，活塞杆推动第二推板19向卡槽8内滑动，第二推板19挤压弹簧21，弹簧21处于压缩状态。使活塞杆位于测量仪17下方，对活塞杆进行测量。此时第一磁铁18与第二磁铁20之间的磁力达到最大值。

在测量完成后，启动电机13，电机13使不完全齿轮12转动，不完全齿轮12带动齿轮14转动，齿轮14带着转盘7转动，转盘7带着活塞杆转动。活塞杆在弧形板与限位板15所围成的空间内滑动，弹簧21仍然处于压缩状态。在转盘7转动的过程中第一磁铁18与第二磁铁20之间的吸引力逐渐减小直至消失。当活塞杆随卡槽8转动到与传送带4对正的位置，弧形板对活塞杆的限位消失，第二推板19在弹簧21的作用下，第二推板19向传送带4方向移动，第二推板19将活塞杆推到右侧的传送带4上，将其送出。此时不完全齿轮12与齿轮14脱离，转盘7停止转动，同时下一个活塞杆由前侧传送带4运送到转盘7的下一个卡槽8内，反复上述操作对活塞杆进行尺寸检测，实现活塞杆尺寸检测的一体化，节约人工成本的同时提高工作效率。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.油缸活塞杆尺寸检测装置，其特征在于，包括：底板(1)，底板(1)上固定设置底座(2)，底板(1)上沿底座(2)圆周方向的设置有两个传送带(4)，两个传送带(4)呈90°；底座(2)上固定设置安装杆(10)，安装杆(10)上转动设置转盘(7)，转盘(7)上沿圆周方向开设有四个卡槽(8)；安装杆(10)的上端固定设置有连杆(11)，连杆(11)的底端固定设置测量仪(17)；底板(1)与转盘(7)之间设置有控制转盘(7)转动的传动机构；安装杆(10)上设置有输送组件。

2.根据权利要求1所述的油缸活塞杆尺寸检测装置，其特征在于：传送带(4)的两侧均固定设置挡板(5)，底座(2)上端边缘焊接弧形板，弧形板的一端与其中一个传送带(4)上的挡板(5)固定连接，弧形板另一端与另一个传送带(4)上的一个挡板(5)固定连接。

3.根据权利要求2所述的油缸活塞杆尺寸检测装置，其特征在于：底座(2)上靠近挡板(5)的一侧固定设置限位板(15)，限位板(15)与弧形板相配合。

4.根据权利要求3所述的油缸活塞杆尺寸检测装置，其特征在于：输送组件包括气缸(9)、第一推板(16)，气缸(9)固定设置在安装杆(10)上，气缸(9)水平设置；气缸(9)与转盘(7)转动连接；第一推板(16)固定设置在气缸(9)的伸缩端。

5.根据权利要求1所述的油缸活塞杆尺寸检测装置，其特征在于：传动机构包括不完全齿轮(12)、齿轮(14)，底座(2)上固定设置电机(13)，不完全齿轮(12)同轴固定设置在电机(13)的输出端；齿轮(14)同轴固定套设在安装杆(10)上，齿轮(14)与转盘(7)的下端固定连接，齿轮(14)与不完全齿轮(12)啮合。

6.根据权利要求3所述的油缸活塞杆尺寸检测装置，其特征在于：输送组件有若干组，输送组件与卡槽(8)一一对应，输送组件设置在相应的卡槽(8)内；输送组件包括第一磁铁(18)、第二推板(19)、第二磁铁(20)，第二磁铁(20)固定设置在安装杆(10)上，卡槽(8)两侧内壁上均开设有滑槽(23)，第二推板(19)滑动设置在滑槽(23)内；第二推板(19)靠近安装杆(10)一侧的上部固定设置第一磁铁(18)；

转盘(7)上均匀开设有四个安装槽(22)，安装槽(22)与卡槽(8)一一对应，安装槽(22)与相应的卡槽(8)连通；安装槽(22)内固定设置有弹簧(21)，弹簧(21)的另一端与第二推板(19)的下部固定连接。