CN220649079U - 一种陶瓷平板膜激光烧结装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型的目的旨在提供一种陶瓷平板膜激光烧结装置。该装置包括烧结舱、支撑座、膜固定座、驱动机构、若干振镜和激光器。所述支撑座设置于所述烧结舱内。所述膜固定座滑动设置于所述支撑架的顶部。所述驱动机构与所述膜固定座连接，以驱动所述膜固定座沿着所述支撑座的顶部滑动。所述振镜可实时改变激光的方向；若干所述振镜呈直线排布方式设置于所述支撑座上方，且所述膜固定座能够从所述支撑座与所述振镜之间的区域通过。所述激光器与所述振镜一一对应配合设置。该装置利用多个振镜和激光器进行组合，可以较短时间的完成陶瓷平板膜的膜层烧结，从而从整体上缩短了陶瓷平板膜的生产周期。

Description

一种陶瓷平板膜激光烧结装置

技术领域

本实用新型涉及陶瓷平板膜制备技术领域，尤其涉及一种陶瓷平板膜激光烧结装置。

背景技术

陶瓷平板膜以无机陶瓷材料经特殊工艺制备而形成，具有分离效率高、效果稳定、化学稳定性好、耐酸碱、耐有机溶剂、耐菌、耐高温、抗污染、机械强度高、再生性能好、分离过程简单、能耗低、操作维护简便、使用寿命长等众多优势。

目前，陶瓷膜大多采用两次烧结工艺，即是在烧结窑中先后完成陶瓷膜支撑体烧结和膜层烧结。比如，中国发明专利申请（公开号：CN115414796A，公开日：2022-12-02）公开了的一种陶瓷膜及其制备方法和应用。该制备方法公开了“将干燥好的坯体放入窑炉中，烧结成型，烧结温度1200-1300摄氏度，烧结时间24-36小时，保温1-4小时”，以及“将上述干燥好的陶瓷膜放入窑炉中二次烧结，烧结温度1250-1300摄氏度，烧结时间12小时，保温1小时，得到成品陶瓷膜”的步骤。

现有技术中，陶瓷平板膜的两次烧结的总时长超过36小时，导致陶瓷平板膜的生产周期较长。因此，亟待开发一种可以适当缩短陶瓷平板膜的生产周期烧结设备。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在提供一种陶瓷平板膜激光烧结装置。该装置利用多个振镜和激光器进行组合，可以较短时间的完成陶瓷平板膜的膜层烧结，从而从整体上缩短了陶瓷平板膜的生产周期。

本实用新型采用的技术方案是：

一种陶瓷平板膜激光烧结装置，所述装置包括：

烧结舱，所述烧结舱具有舱门；

支撑座，所述支撑座设置于所述烧结舱内，其顶部的长度至少为陶瓷平板膜的长度的两倍；

膜固定座，所述膜固定座滑动设置于所述支撑架的顶部；

驱动机构，所述驱动机构与所述膜固定座连接，以驱动所述膜固定座沿着所述支撑座的顶部滑动；

若干振镜，所述振镜可实时改变激光的方向；若干所述振镜呈直线排布方式设置于所述支撑座上方，且所述膜固定座能够从所述支撑座与所述振镜之间的区域通过；

激光器，所述激光器与所述振镜一一对应配合设置。

进一步地，在所述烧结舱上设置有氮气接口，所述氮气接口与氮气供气机构连接。

进一步地，所述支撑座包括两个相同的矩形框架；两个所述矩形框架之间平行布置；每个矩形框架的长度至少为陶瓷平板膜的长度的两倍；

所述膜固定座包括：

矩形滑板，所述矩形滑板滑动设置于两个矩形框架的顶部；

四个角支撑件，所述角支撑件分别设置于所述矩形滑板上表面上；每个所述角支撑件上开设有一定位槽；四个所述角支撑件上的所述定位槽合围构成陶瓷膜中间体或者陶瓷平板膜的悬空支撑区域；

传动件，所述传动件沿垂直于所述矩形滑板的方向设置于所述矩形滑板下表面上；

所述驱动机构位于两个所述矩形框架之间的区域，其包括丝杠电机、丝杠和端支撑件；所述丝杠电机和所述端支撑件相对布置；所述丝杠的长度大于所述矩形框架的长度；所述丝杠的一端与所述丝杠电机的输出端连接，另一端与所述端支撑件活动连接；所述丝杠还穿过所述传动件的下端，并与之螺纹传动连接。

进一步地，所述定位槽的槽深小于陶瓷膜中间体或者陶瓷平板膜的厚度。

进一步地，在一个所述矩形框架或者两个所述矩形框架的顶部长度方向的两端设置有挡条。

进一步地，在所述矩形滑板下表面设置有至少一组挡片，同组内两块所述挡片的之间的距离与两个所述矩形框架外侧之间的距离相等。

进一步地，所述矩形滑板的中部区域开设有散热窗口；在所述散热窗口的下方设置风扇。

进一步地，在一个所述矩形框架或者两个所述矩形框架上分别设置有翅片换热管；所述翅片换热管与制冷机构连接。

进一步地，所述装置还包括进板组件和出板组件；所述进板组件和所述出板组件位于所述烧结舱相对的两侧，分别用于导入陶瓷膜中间体并将其转移到所述膜固定座上，以及将所述膜固定座上放置的陶瓷膜中间体或者陶瓷平板膜成品取下并转移到所述烧结舱外；

其中，其中，所述支撑座的顶部的长度至少为陶瓷平板膜的长度的三倍。

进一步地，所述进板组件包括：

进板通道，所述进板通道位于所述烧结舱的一侧，其一部分延伸到所述烧结舱内侧所述支撑座的一端附近；位于所述烧结舱外侧的所述进板通道部分的端部设置有自动升降门；位于所述烧结舱内侧的所述进板通道部分的顶面敞口；

若干进板传送辊，所述进板传送辊设置于所述进板通道内，彼此同向传动连接；且至少一个所述进板传送辊配设有电机；

上板机器人，所述上板机器人位于所述烧结舱内侧的所述进板通道部分的端部附近；

所述出板组件包括：

出板通道，所述出板通道位于所述烧结舱的一侧，其一部分延伸到所述烧结舱内侧所述支撑座的另一端附近；位于所述烧结舱外侧的所述出板通道部分的端部设置有自动升降门；位于所述烧结舱内侧的所述出板通道部分的顶面敞口；

若干出板传送辊，所述出板传送辊设置于所述出板通道内，彼此同向传动连接；且至少一个所述出板传送辊配设有电机；

下板机器人，所述下板机器人位于所述烧结舱内侧的所述出板通道部分的端部附近；

所述装置还包控制器，所述控制器与所述上板机器人、所述下板机器人以及采用电工作的所述驱动机构、所述振镜和所述激光器电性连接。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型中的陶瓷平板膜激光烧结装置借鉴选择性激光烧结成型工艺，利用多个振镜和激光器进行组合，可以较短时间的完成陶瓷平板膜的膜层烧结，从而从整体上缩短了陶瓷平板膜的生产周期。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有现技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例2中陶瓷平板膜激光烧结装置的示意图一。

图2为实施例2中陶瓷平板膜激光烧结装置的示意图二。

图3为实施例3中陶瓷平板膜激光烧结装置的示意图一。

图4为实施例3中陶瓷平板膜激光烧结装置的示意图二。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。

下面结合附图对实用新型的实施例进行详细说明。

实施例1

本实施例中提供一种陶瓷平板膜激光烧结装置，该陶瓷平板膜激光烧结装置包括烧结舱1、膜固定座2、支撑座3、驱动机构4、若干振镜5和若干激光器6。

其中，烧结舱1大致呈长方体状，其长边侧面敞口。烧结舱1的敞口侧面配合设置平开的一扇或者多扇舱门（图中未示出）。舱门可采用平开式或者推拉式结构，其闭合后大致封闭烧结舱1。支撑座3大致沿烧结舱1的长度方向设置于烧结舱1的内侧，其顶部的长度至少为陶瓷平板膜的长度的两倍。膜固定座2滑动设置于支撑座3的顶部。驱动机构4与膜固定座2连接，以驱动膜固定座2沿着支撑座3的顶部滑动。振镜5可实时改变激光的方向。若干振镜5沿烧结舱1的宽度方向呈直线排布方式设置于支撑座3上方，且膜固定座2能够从支撑座3与振镜5之间的区域通过。每个振镜5通过第一支架与烧结舱1的顶面内侧可拆卸式连接。更换第一支架即可调节振镜5与支撑座3之间的距离。激光器6采用固体激光器或者二氧化碳激光器，其数量与振镜5的数量一致，两者一一对应，即是一个振镜5对应配合设置有一个激光器6。若干激光器6沿烧结舱1的宽度方向呈直线排布方式设置于支撑座3上方。每个激光器6通过第二支架与烧结舱1的顶面内侧可拆卸式连接。更换第一支架即可调节激光器6与支撑座3之间的距离，同时使得激光器6大致对准振镜5。激光器6产生的激光束通过振镜5后，实时改变激光的方向。

以制备长度600mm、宽度250mm、厚度6mm的陶瓷平板膜为例，采用本实施例中的陶瓷平板膜激光烧结装置完成最后膜层（厚度约30μm）的烧结，其中振镜5和激光器6的数量均为八个。每个激光器6的功率为100瓦，激光扫描速度为1m/s。

具体工作流程如下：

1）将已经完成陶瓷平板膜支撑体烧结和膜层干燥的陶瓷膜中间体0放置于膜固定座2上，陶瓷膜中间体0的长度方向大致与支撑座3的长度方向一致，待烧结的膜层的一面面向振镜5；

2）调节膜固定座2的初始位置，使得陶瓷膜中间体0长度方向的一端边缘位于振镜5的下方；

3）启动激光器6，激光器6产生的高能激光束通过振镜5反射到陶瓷膜中间体0表面上，使得陶瓷膜中间体0表面发生局部熔融、烧结；振镜5实时改变激光的方向，则完成一定区域内激光快速扫描，即实现使得陶瓷膜中间体0表面膜层烧结；八个激光器6与八个振镜5配合，沿陶瓷膜中间体0方向在陶瓷膜中间体0表面上形成一个大致覆盖了宽度方向的条状烧结带；

4）启动驱动机构4，驱动膜固定座2以及陶瓷膜中间体0沿着支撑座3的顶部滑动，陶瓷膜中间体0表面与振镜5反射的激光之间的相对位置逐步发生变化，也即是条状烧结带会沿着陶瓷膜中间体0的长度方向移动，由此完成陶瓷膜中间体0整个表面膜层烧结，八个激光器6停止工作，驱动机构4驱动膜固定座2回到初始位置后停止工作，冷却；

5）翻转陶瓷膜中间体0让待烧结的膜层的另一面面向振镜5，重复以上工序，即可完成另一面膜层烧结，得到陶瓷平板膜成品。

统计后，膜层烧结时间约为20~30min。经检测，制备的陶瓷平板膜的纯水通量约为2000L/h*m²*bar。

本实施例中的陶瓷平板膜激光烧结装置借鉴选择性激光烧结成型工艺，利用现有技术中的振镜和激光器进行组合，可以较短时间的完成陶瓷平板膜的膜层烧结，从而从整体上缩短了陶瓷平板膜的生产周期。

本实施例中，为了使得烧结舱1内呈现惰性氛围以改善膜层烧结质量，在烧结舱1上设置有氮气接口11。该氮气接口11通过管路与氮气供气机构连接，氮气供气机构由氮气罐、电磁阀等构成。烧结舱1内工作时，氮气供气机构工作启动工作，向烧结舱1内输入氮气，并维持烧结舱1内呈微正压状态。

实施例2

本实施例中提供一种陶瓷平板膜激光烧结装置，其结构如附图1和附图2所述。该装置包括烧结舱1、膜固定座2、支撑座3、驱动机构4、若干振镜5和若干激光器6。

具体的，烧结舱1大致呈长方体状，其长边侧面敞口。烧结舱1的敞口侧面配合设置平开的一扇或者多扇舱门（图中未示出）。舱门可采用平开式或者推拉式结构，其闭合后大致封闭烧结舱1。

支撑座3大致沿烧结舱1的长度方向设置于烧结舱1的内侧，其顶部的长度至少为陶瓷平板膜的长度的两倍。支撑座3包括两个相同的矩形框架31。两个矩形框架31之间平行布置。每个矩形框架31的长度至少为陶瓷平板膜的长度的两倍。

膜固定座2滑动设置于两个矩形框架31的顶部。膜固定座2包括矩形滑板21、四个角支撑件22和两个传动件23。矩形滑板21的长度方向朝向矩形框架31的长度方向，并滑动设置于两个矩形框架31的顶部。四个角支撑件22分别设置于矩形滑板21上表面上，且四个角支撑件22上的定位槽221合围构成陶瓷膜中间体0的悬空支撑区域。角支撑件22上开设有一定位槽221，该定位槽221的槽深小于陶瓷膜中间体0的厚度。由此，陶瓷膜中间体0的角部放置于角支撑件22上的定位槽221内时，陶瓷膜中间体0的表面突出于角支撑件22的上表面。两个传动件23沿大致与矩形滑板21下表面垂直方式设置于矩形滑板21长度方向的两端。

驱动机构4设置于烧结舱1内底部，并位于两个矩形框架31之间的区域。驱动机构4包括丝杠电机41、丝杠42和端支撑件43。丝杠电机41和端支撑件43相对布置。丝杠42的长度大于矩形框架31的长度。丝杠42的一端与丝杠电机41的输出端连接，另一端与端支撑件43活动连接。丝杠42的还穿过两个传动件23的下端，并与之螺纹传动连接。由此，当丝杠电机41带动丝杠42旋转时，丝杠42的螺旋运动由传动件23转变为矩形滑板21沿矩形框架31的顶部的直线运动。

振镜5可实时改变激光的方向。若干振镜5沿烧结舱1的宽度方向呈直线排布方式设置于支撑座3上方，且膜固定座2能够从支撑座3与振镜5之间的区域通过。每个振镜5通过第一支架与烧结舱1的顶面内侧可拆卸式连接。更换第一支架即可调节振镜5与支撑座3之间的距离。

激光器6采用固体激光器或者二氧化碳激光器，其数量与振镜5的数量一致，两者一一对应，即是一个振镜5对应一个激光器6。若干激光器6沿烧结舱1的宽度方向呈直线排布方式设置于支撑座3上方。每个激光器6通过第二支架与与烧结舱1的顶面内侧可拆卸式连接。更换第一支架即可调节激光器6与支撑座3之间的距离，同时使得激光器6大致对准振镜5。激光器6产生的激光束通过振镜5后，实时改变激光的方向。

本实施例中的陶瓷平板膜激光烧结装置的工作流程如下：

1）将已经完成陶瓷平板膜支撑体烧结和膜层干燥的陶瓷膜中间体0的四个角放置于角支撑件22上的定位槽内，陶瓷膜中间体0的表面突出于角支撑件22的表面且待烧结的膜层的一面面向振镜5；

2）调节矩形滑板21的初始位置，使得陶瓷膜中间体0长度方向的一端边缘位于振镜5的下方；

3）启动激光器6，激光器6产生的高能激光束通过振镜5反射到陶瓷膜中间体0表面上，使得陶瓷膜中间体0表面发生局部熔融、烧结；振镜5实时改变激光的方向，则完成一定区域内激光快速扫描，即实现使得陶瓷膜中间体0表面膜层烧结；多个激光器6与多个振镜5配合，沿陶瓷膜中间体0方向在陶瓷膜中间体0表面上形成一个大致覆盖了宽度方向的条状烧结带；

4）启动丝杠电机41，丝杠42的螺旋运动由传动件23转变为矩形滑板21沿矩形框架31的顶部的直线运动，由此带动陶瓷膜中间体0沿着两个矩形框架31的顶部滑动，陶瓷膜中间体0与振镜5之间的位置逐步发生变化，也即是条状烧结带会沿着陶瓷膜中间体0的长度方向移动，完成陶瓷膜中间体0整个表面膜层烧结，多个激光器6停止工作，丝杠电机41驱动丝杠42反转，矩形滑板21回到初始位置后停止工作，冷却；

5）翻转陶瓷膜中间体0让待烧结的膜层的另一面面向振镜5，重复以上工序，即可完成另一面膜层烧结，得到陶瓷平板膜成品。

本实施例中的陶瓷平板膜激光烧结装置借鉴选择性激光烧结成型工艺，利用现有的振镜和激光器进行组合，可以较短时间的完成陶瓷平板膜的膜层烧结，从而从整体上缩短了陶瓷平板膜的生产周期。

本实施例中，为了提高矩形滑板21沿两个矩形框架31的顶部滑动时的稳定性，在矩形滑板21下表面设置有至少一组挡片211。同组内两块挡片211的之间的距离与两个矩形框架31外侧之间的距离相等，即是两块挡片211的相对的内侧表面与两个矩形框架31相对的外侧表面滑动接触。进一步地，在一个矩形框架31或者两个矩形框架31的顶部长度方向的两端设置有挡条311。通过挡条311限制矩形滑板21沿两个矩形框架31的顶部滑动时的距离，防止矩形滑板21脱出。

本实施例中，采用激光烧结陶瓷平板膜膜层过程会在局部产生大量热量，为了减少局部过热引发的开裂现象，矩形滑板21的中部区域开设有散热窗口212，并在矩形滑板21的散热窗口212的下方设置风扇213。通过风扇213，加快矩形滑板21下方区域的气体流动速度，利于热量散失。更进一步地，在两个矩形框架31上分别设置有翅片换热管312。该翅片换热管312通过管路与制冷机构连接。该制冷机构包括制冷介质储罐（比如水、盐水等）、泵、散热器和风扇等。通过向翅片换热管312内输入温度相对较低的制冷介质，与两个矩形框架31之间的区域内流动的气体进行换热，以降低局部温度，亦可以起到调节烧结舱1内整体温度的作用。

本实施例中，通过改变振镜5和激光器6的数量，同时改变矩形滑板31以及角支撑件32的位置，也可以从陶瓷平板膜的宽度方向上逐步实现膜层激光烧结。

实施例3

本实施例中提供一种陶瓷平板膜激光烧结装置。该装置包括烧结舱1、膜固定座2、支撑座3、驱动机构4、若干振镜5、若干激光器6、进板组件7、出板组件8和控制器（图中未示出）。

具体的，烧结舱1大致呈长方体状，其长边侧面敞口。烧结舱1的敞口侧面配合设置平开的一扇或者多扇舱门（图中未示出）。舱门可采用平开式或者推拉式结构，其闭合后大致封闭烧结舱1。在烧结舱1上设置有氮气接口11。该氮气接口1通过管路与氮气供气机构连接，氮气供气机构由氮气罐、电磁阀等构成。烧结舱1内工作时，氮气供气机构工作启动工作，向烧结舱1内输入氮气，并维持烧结舱1内呈微正压状态。

支撑座3大致沿烧结舱1的长度方向设置于烧结舱1的内侧，其顶部的长度至少为陶瓷平板膜的长度的三倍。支撑座3包括两个相同的矩形框架31。两个矩形框架31之间平行布置。每个矩形框架31的长度至少为陶瓷平板膜的长度的两倍。在两个矩形框架31的顶部长度方向的两端设置有挡条311。通过挡条311限制矩形滑板21沿两个矩形框架31的顶部滑动时的距离，防止矩形滑板21脱出。在两个矩形框架31分别设置有翅片换热管312。该翅片换热管312通过管路与制冷机构连接。该制冷机构包括制冷介质储罐（比如水、盐水等）、泵、散热器和风扇等。通过向翅片换热管312内输入温度相对较低的制冷介质，与两个矩形框架31之间的区域内流动的气体进行换热，以降低局部温度，亦可以起到调节烧结舱1内整体温度的作用。

膜固定座2滑动设置于两个矩形框架31的顶部。膜固定座2包括矩形滑板21、四个角支撑件22和两个传动件23。矩形滑板21的长度方向朝向矩形框架31的长度方向，并滑动设置于两个矩形框架31的顶部。四个角支撑件22分别设置于矩形滑板21上，且四个角支撑件22的定位槽221合围构成陶瓷膜中间体0的悬空支撑区域。角支撑件22上开设有一定位槽221，该定位槽221的槽深小于陶瓷膜中间体0的厚度。由此，陶瓷膜中间体0的角部放置于角支撑件22上的定位槽221内，陶瓷膜中间体0的表面突出于角支撑件22的表面。两个传动件23沿大致与矩形滑板21下表面垂直方式设置于矩形滑板21长度方向的两端。在矩形滑板21下表面设置有至少一组挡片211。同组内两块挡片211的之间的距离与两个矩形框架31外侧之间的距离相等，即是两块挡片211的相对的内侧表面与两个矩形框架31相对的外侧表面滑动接触。矩形滑板21的中部区域开设有散热窗口212，并在矩形滑板21的散热窗口212的下方设置风扇213。通过风扇213，加快矩形滑板21下方区域的气体流动速度，利于热量散失，防护局部过热引发的开裂现象。

驱动机构4设置于烧结舱1内底部，并位于两个矩形框架31之间的区域。驱动机构4包括丝杠电机41、丝杠42和端支撑件43。丝杠电机41和端支撑件43相对布置。丝杠42的长度大于矩形框架31的长度。丝杠42的一端与丝杠电机41的输出端连接，另一端与端支撑件43活动连接。丝杠42的还穿过两个传动件23的下端，并与之螺纹传动连接。由此，当丝杠电机41带动丝杠42旋转时，丝杠42的螺旋运动由传动件23转变为矩形滑板21沿矩形框架31的顶部的直线运动。

振镜5可实时改变激光的方向。若干振镜5沿烧结舱1的宽度方向呈直线排布方式设置于支撑座3上方，且膜固定座2能够从支撑座3与振镜5之间的区域通过。每个振镜5通过第一支架与烧结舱1的顶面内侧可拆卸式连接。更换第一支架即可调节振镜5与支撑座3之间的距离。

激光器6采用固体激光器或者二氧化碳激光器，其数量与振镜5的数量一致，两者一一对应，即是一个振镜5对应一个激光器6。若干激光器6沿烧结舱1的宽度方向呈直线排布方式设置于支撑座3上方。每个激光器6通过第二支架与与烧结舱1的顶面内侧可拆卸式连接。更换第一支架即可调节激光器6与支撑座3之间的距离，同时使得激光器6大致对准振镜5。激光器6产生的激光束通过振镜5后，实时改变激光的方向。

进板组件7位于烧结舱1的长度方向的一端，用于导入陶瓷膜中间体0并将其转移到膜固定座2。进板组件7包括进板通道71、若干进板传送辊72和上板机器人73。进板通道71沿烧结舱1的长度方向设置于侧壁上，其一部分延伸到烧结舱1内侧支撑座4的一端附近。位于烧结舱1内侧的进板通道71部分顶面和底面敞口。位于烧结舱1外侧的进板通道71部分的端部设置有自动升降门（图中未示出）。若干进板传送辊72设置于进板通道71，彼此同向传动连接。且至少一个进板传送辊72配设有电机。上板机器人73位于烧结舱1内侧的进板通道71部分的端部附近，其采用夹取或者真空吸附等方式，将由进板传送辊72传递的陶瓷膜中间体0转移到膜固定座2上。

出板组件8位于烧结舱1的长度方向的另一端，用于将膜固定座2上放置的陶瓷膜中间体0或者陶瓷平板膜成品取下并转移到烧结舱1外。出板组件8包括出板通道81、若干出板传送辊82和下板机器人83。出板通道81沿烧结舱1的长度方向设置于侧壁上，其一部分延伸到烧结舱1内支撑座4的另一端附近。位于烧结舱1内侧的出板通道81部分的顶面和底面敞口。位于烧结舱1外侧的出板通道81部分的端部设置有自动升降门（图中未示出）。若干出板传送辊82设置于出板通道81内，彼此同向传动连接。且至少一个出板传送辊82配设有电机。下板机器人83位于烧结舱1内侧的出板通道81部分的端部附近，其采用夹取或者真空吸附等方式，将膜固定座2上放置的陶瓷膜中间体0或者陶瓷平板膜成品取下，并出板传送辊82上转移到烧结舱1外。

控制器与自动升降门、丝杠电机41、振镜5、激光器6、上板机器人73和下板机器人83等电性连接，以实现过程自动控制。

本实施例中的陶瓷平板膜激光烧结装置的工作流程如下：

1）逐一将已经完成陶瓷平板膜支撑体烧结和膜层干燥的陶瓷膜中间体0放入进板通道71内；当上板机器人73自动识别到陶瓷膜中间体0时，转移陶瓷膜中间体0并将陶瓷膜中间体0的四个角放置于角支撑件22上的定位槽内，陶瓷膜中间体0的表面突出于角支撑件22的表面且待烧结的膜层的一面面向振镜5；

2）调节矩形滑板21的初始位置，使得陶瓷膜中间体0长度方向的一端边缘位于振镜5的下方；

3）启动激光器6，激光器6产生的高能激光束通过振镜5反射到陶瓷膜中间体0表面上，使得陶瓷膜中间体0表面发生局部熔融、烧结；振镜5实时改变激光的方向，则完成一定区域内激光快速扫描，即实现使得陶瓷膜中间体0表面膜层烧结；多个激光器6与多个振镜5配合，沿陶瓷膜中间体0方向在陶瓷膜中间体0表面上形成一个大致覆盖了宽度方向的条状烧结带；

4）启动丝杠电机41，丝杠42的螺旋运动由传动件23转变为矩形滑板21沿矩形框架31的顶部的直线运动，由此带动陶瓷膜中间体0沿着两个矩形框架31的顶部滑动，陶瓷膜中间体0与振镜5之间的位置逐步发生变化，也即是条状烧结带会沿着陶瓷膜中间体0的长度方向移动，完成陶瓷膜中间体0整个表面膜层烧结，多个激光器6停止工作，矩形滑板21继续移动至矩形框架31的另一端附近后停止工作；下板机器人83识别到陶瓷膜中间体0后，将膜固定座2上放置的陶瓷膜中间体0取下，放到出板传送辊82上转移到烧结舱1外；丝杠电机41驱动丝杠42反转，矩形滑板21回到初始位置后停止工作，冷却；

5）重复以上工序，翻转陶瓷膜中间体0让待烧结的膜层的另一面面向振镜5，重复以上工序，即可完成另一面膜层烧结，得到陶瓷平板膜成品。

相比于实施例1和实施例2，本实施例中的陶瓷平板膜激光烧结装置的智能化程度更高。

Claims (10)

1.一种陶瓷平板膜激光烧结装置，其特征在于，所述装置包括：

烧结舱，所述烧结舱具有舱门；

支撑座，所述支撑座设置于所述烧结舱内，其顶部的长度至少为陶瓷平板膜的长度的两倍；

膜固定座，所述膜固定座滑动设置于所述支撑座的顶部；

驱动机构，所述驱动机构与所述膜固定座连接，以驱动所述膜固定座沿着所述支撑座的顶部滑动；

若干振镜，所述振镜可实时改变激光的方向；若干所述振镜呈直线排布方式设置于所述支撑座上方，且所述膜固定座能够从所述支撑座与所述振镜之间的区域通过；

激光器，所述激光器与所述振镜一一对应配合设置。

2.根据权利要求1所述的陶瓷平板膜激光烧结装置，其特征在于，在所述烧结舱上设置有氮气接口，所述氮气接口与氮气供气机构连接。

3.根据权利要求1所述的陶瓷平板膜激光烧结装置，其特征在于，所述支撑座包括两个相同的矩形框架；两个所述矩形框架之间平行布置；每个矩形框架的长度至少为陶瓷平板膜的长度的两倍；

所述膜固定座包括：

矩形滑板，所述矩形滑板滑动设置于两个矩形框架的顶部；

四个角支撑件，所述角支撑件分别设置于所述矩形滑板上表面上；每个所述角支撑件上开设有一定位槽；四个所述角支撑件上的所述定位槽合围构成陶瓷膜中间体或者陶瓷平板膜的悬空支撑区域；

传动件，所述传动件沿垂直于所述矩形滑板的方向设置于所述矩形滑板下表面上；

所述驱动机构位于两个所述矩形框架之间的区域，其包括丝杠电机、丝杠和端支撑件；所述丝杠电机和所述端支撑件相对布置；所述丝杠的长度大于所述矩形框架的长度；所述丝杠的一端与所述丝杠电机的输出端连接，另一端与所述端支撑件活动连接；所述丝杠还穿过所述传动件的下端，并与之螺纹传动连接。

4.根据权利要求3所述的陶瓷平板膜激光烧结装置，其特征在于，所述定位槽的槽深小于陶瓷膜中间体或者陶瓷平板膜的厚度。

5.根据权利要求3所述的陶瓷平板膜激光烧结装置，其特征在于，在一个所述矩形框架或者两个所述矩形框架的顶部长度方向的两端设置有挡条。

6.根据权利要求3所述的陶瓷平板膜激光烧结装置，其特征在于，在所述矩形滑板下表面设置有至少一组挡片，同组内两块所述挡片的之间的距离与两个所述矩形框架外侧之间的距离相等。

7.根据权利要求3所述的陶瓷平板膜激光烧结装置，其特征在于，所述矩形滑板的中部区域开设有散热窗口；在所述散热窗口的下方设置风扇。

8.根据权利要求3~7中任意一项所述的陶瓷平板膜激光烧结装置，其特征在于，在一个所述矩形框架或者两个所述矩形框架上分别设置有翅片换热管；所述翅片换热管与制冷机构连接。

9.根据权利要求1或2所述的陶瓷平板膜激光烧结装置，其特征在于，所述装置还包括进板组件和出板组件；所述进板组件和所述出板组件位于所述烧结舱相对的两侧，分别用于导入陶瓷膜中间体并将其转移到所述膜固定座上，以及将所述膜固定座上放置的陶瓷膜中间体或者陶瓷平板膜成品取下并转移到所述烧结舱外；

其中，所述支撑座的顶部的长度至少为陶瓷平板膜的长度的三倍。

10.根据权利要求9所述的陶瓷平板膜激光烧结装置，其特征在于，所述进板组件包括：

进板通道，所述进板通道位于所述烧结舱的一侧，其一部分延伸到所述烧结舱内侧所述支撑座的一端附近；位于所述烧结舱外侧的所述进板通道部分的端部设置有自动升降门；位于所述烧结舱内侧的所述进板通道部分的顶面敞口；

若干进板传送辊，所述进板传送辊设置于所述进板通道内，彼此同向传动连接；且至少一个所述进板传送辊配设有电机；

上板机器人，所述上板机器人位于所述烧结舱内侧的所述进板通道部分的端部附近；

所述出板组件包括：

出板通道，所述出板通道位于所述烧结舱的一侧，其一部分延伸到所述烧结舱内侧所述支撑座的另一端附近；位于所述烧结舱外侧的所述出板通道部分的端部设置有自动升降门；位于所述烧结舱内侧的所述出板通道部分的顶面敞口；

若干出板传送辊，所述出板传送辊设置于所述出板通道内，彼此同向传动连接；且至少一个所述出板传送辊配设有电机；

下板机器人，所述下板机器人位于所述烧结舱内侧的所述出板通道部分的端部附近；

所述装置还包控制器，所述控制器与所述上板机器人、所述下板机器人以及采用电工作的所述驱动机构、所述振镜和所述激光器电性连接。