CN220615010U - 一种热压成型装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种热压成型装置，包括承载组件、热压组件和驱动装置。承载组件包括铺料台和下模。热压组件设置于承载组件上方并构造为能够沿竖向移动。热压组件包括升降台、上模、压料盘。上模连接于升降台的底部。上模的内部设有加热件。压料盘连接于升降台的底部，压料盘设置有通孔。当升降台未与待成型的工件接触时，上模不延伸超出压料盘的底表面，当升降台向下运动至压料盘与待成型的工件接触时，压料盘停止运动且上模继续向下运动。驱动装置与热压组件连接，驱动热压组件沿竖向移动。根据本申请的热压成型装置，通过驱动装置进行定向工作，辅以加热件，可以在待成型的工件表面进行热冲压成型，解决了小面积异形加工的难题。

Description

一种热压成型装置

技术领域

本申请涉及机械技术领域，具体而言涉及一种热压成型装置。

背景技术

目前热塑玻纤复合片材应用面越发广泛，替代了很多热固型复合材料。热塑性材料由于其本身的理化性质，能够解决热固性材料后期不能做异形处理的问题。现有的热塑性材料模压成型装置，一般需要对热塑性材料进行整体加热，然后对特定位置进行模压处理。但对于热塑性材料进行局部模压整形时，该方法过于消耗能源，且加工效率低。

因此，需要一种热压成型装置以至少部分地解决以上问题。

实用新型内容

在实用新型内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本申请的实用新型内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为至少部分地解决上述问题，本申请提供了一种热压成型装置，包括：

承载组件，所述承载组件包括铺料台和设置于所述铺料台中的下模，所述承载组件用于承载待成型的工件；

热压组件，所述热压组件设置于所述承载组件上方并构造为能够相对于所述承载组件沿竖向移动，所述热压组件包括：

升降台，所述升降台构造为能够沿竖向运动，

上模，所述上模连接于所述升降台的底部以跟随所述升降台共同运动，且所述上模的位置与所述下模的位置对应，所述上模的内部设有加热件，

压料盘，所述压料盘连接于所述升降台的底部并构造为相对于所述升降台能够沿竖向移动，所述压料盘设置有通孔，所述上模延伸进入所述通孔中，且所述压料盘和所述上模能够相对移动，其中当所述升降台未与所述待成型的工件接触时，所述上模不延伸超出所述压料盘的底表面，当所述升降台向下运动至所述压料盘与所述待成型的工件接触时，所述压料盘停止运动且所述上模继续向下运动；以及

驱动装置，所述驱动装置与所述热压组件连接，并构造为能够驱动所述热压组件沿竖向移动。

根据本申请的热压成型装置，通过驱动装置进行定向工作，辅以加热件，可以在待成型的工件表面进行热冲压成型，解决了小面积异形加工的难题。

可选地，所述热压成型装置还包括框架组件，所述框架组件包括：

基座，所述承载组件设置于所述基座上；

立柱，所述立柱设置于所述基座；

顶板，所述顶板设置于所述立柱，其中所述驱动装置设置于所述顶板且所述驱动装置的输出轴贯穿所述顶板并连接至所述热压组件。

根据本方案，所述热压成型装置外形上为一个箱型结构，主要操作平面在箱体结构内部，框架组件除了起到支撑作用外，还提供了一个相对稳定的工作环境，有一定保护作用。

可选地，所述热压组件还包括衔接板，所述衔接板可拆卸地设置于所述升降台的上方，且所述输出轴连接至所述衔接板，所述顶板设置有至少两个套筒，所述衔接板还设置有向上延伸的至少两个滑杆，且所述滑杆延伸至所述套筒中。

根据本方案，所述热压成型装置的驱动装置通过衔接板与下方的热压组件连接，具体地，驱动装置的输出轴连接至衔接板，使衔接板跟随驱动装置9进行上下运动。衔接板上设置有滑杆可延伸至顶板套筒内，滑杆相对于套筒进行上下运动，该设置制约了驱动装置的运动方向，使整个热压成型装置的运动轨迹保持在竖直轴线上，以保证热压成型的可靠实现。滑杆和套筒安装完成后，应进行调平操作，以确保热压成型装置的运动轨迹竖直。

可选地，所述衔接板通过垫块与所述升降台连接。该设置可使衔接板与升降台之间的连接更加平稳，同时升降台跟随衔接板运动过程中的相互作用有一定缓冲。

可选地，所述驱动装置构造为气缸、液压缸或电动缸中的任意一种。这三种方式是目前市场上最常见构造方式，且可靠性经过一定时间验证。

可选地，所述上模为中空结构，且所述上模内部还设有温度传感器。温度传感器在整个热压成型装置的工作过程中，采集温度信号，并与相应的控制组件和加热件进行联动，以确保热压组件在工作过程中维持在相应的温度条件下。

可选地，所述通孔设置于所述压料盘中心。压料盘设计为比重较大的材料制成，以保证有足够的重力。为实现均匀压件，压料盘的构造材料应质地均匀，且压料盘通孔应设置于中心位置。热压组件的上模中心轴线可贯穿压料盘通孔中心。

可选地，所述压料盘通过拉簧悬挂连接于所述升降台。拉簧悬挂连接的设计可以使压料盘处于悬空状态随驱动装置9上下运动的过程中有一定缓冲，在压料盘靠近承载组件并与铺料台上待成型的工件接触直至完全落在工件表面的过程中也起到缓冲作用。

可选地，所述下模设置于所述铺料台中央且所述下模能够相对于所述铺料台活动。下模设置于所述铺料台中央是因为，下模是热压过程中主要的受力部件，设置于铺料台中央可以保证铺料台施加在下模上的作用力均匀，有利于整个承载组件的稳定性。下模设置于铺料台内，且可拆卸。

可选地，所述驱动装置、所述衔接板、所述升降台、所述压料盘以及所述下模沿竖向同轴设置。同轴设置可以保证整个热压成型装置的工作精度和可靠性。

附图说明

本申请的下列附图在此作为本申请的一部分用于理解本申请。附图中示出了本申请的实施例及其描述，用来解释本申请的原理。

附图中：

图1为根据本申请的一种实施例的热压成型装置的主视剖面示意图

图2为根据本申请的一种实施例的热压成型装置的侧视剖面示意图

附图标记说明：

1：承载组件

2：铺料台

3：下模

4：热压组件

5：升降台

6：上模

7：加热件

8：压料盘

9：驱动装置

10：输出轴

11；框架组件

12：基座

13：立柱

14：顶板

15：衔接板

16：套筒

17：滑杆

18：垫块

19：温度传感器

20：拉簧

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本申请更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本申请可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本申请发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

应予以注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施例，而非意图限制根据本申请的示例性实施例。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式。此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在所述特征、整体、步骤、操作、元件和/或组件，但不排除存在或附加一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组合。

本申请中所引用的诸如“第一”和“第二”的序数词仅仅是标识，而不具有任何其他含义，例如特定的顺序等。而且，例如，术语“第一部件”其本身不暗示“第二部件”的存在，术语“第二部件”本身不暗示“第一部件”的存在。

需要说明的是，本文中所使用的术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”以及类似的表述只是为了说明目的，并非限制。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施例。

本申请提供了一种热压成型装置，包括承载组件1、热压组件4和驱动装置9。

如图1所示，承载组件1包括铺料台2和下模3，下模3设置于铺料台2中，承载组件1用于承载待成型的工件。

热压组件4设置于承载组件1上方并构造为能够相对于承载组件1沿竖向移动。热压组件4包括升降台5、上模6、压料盘8。升降台5构造为能够沿竖向运动。上模6连接于升降台5的底部以跟随升降台5共同运动。上模6的位置与下模3的位置对应。上模6的内部设有加热件7。压料盘8连接于升降台5的底部，构造为相对于升降台5能够沿竖向移动。压料盘8设置有通孔。上模6延伸进入通孔中，且压料盘8和上模6能够相对移动。当升降台5未与待成型的工件接触时，上模6不延伸超出压料盘8的底表面，当升降台5向下运动至压料盘8与待成型的工件接触时，压料盘8停止运动且上模6继续向下运动。

驱动装置9与热压组件4连接，并构造为能够驱动热压组件4沿竖向移动。

根据本申请的热压成型装置，通过驱动装置9进行定向工作，辅以加热件7，可以在待成型的工件表面进行热冲压成型，解决了小面积异形加工的难题。

可选地，上模6为中空结构，且上模6内部还设有温度传感器19。温度传感器19在整个热压成型装置的工作过程中，采集温度信号，并与相应的控制组件和加热件7进行联动，以确保热压组件4在工作过程中维持在相应的温度条件下。

热压成型装置还包括框架组件11，框架组件11包括基座12、立柱13和顶板14。

承载组件1设置于基座12上。立柱13设置于基座12。顶板14设置于立柱13。在图2所示的实施例中，顶板14的前后缘向上90°弯折形成挡板。驱动装置9设置于顶板14，驱动装置9的输出轴10贯穿顶板14并连接至热压组件4。所述热压成型装置外形上为一个箱型结构，主要操作平面在箱体结构内部，框架组件11除了起到支撑作用外，还提供了一个相对稳定的工作环境，有一定保护作用。

热压组件4还包括衔接板15，衔接板15可拆卸地设置于升降台5的上方，且输出轴10连接至衔接板15，顶板14设置有至少两个套筒16，衔接板15还设置有向上延伸的至少两个滑杆17，且滑杆17延伸至套筒16中。

根据本方案，热压成型装置的驱动装置9通过衔接板15与下方的热压组件4连接，具体地，驱动装置9的输出轴10连接至衔接板15，使衔接板15跟随驱动装置9进行上下运动。衔接板15上设置有滑杆17可延伸至顶板14套筒16内，滑杆17相对于套筒16进行上下运动，该设置制约了驱动装置9的运动方向，使整个热压成型装置的运动轨迹保持在竖直轴线上，以保证热压成型的可靠实现。滑杆17和套筒16安装完成后，应进行调平操作，以确保热压成型装置的运动轨迹竖直。套筒16和滑杆17的数量可根据需求进行调整，但应均匀间隔布置，以实现均匀平衡的连接。

可选地，衔接板15通过垫块18与升降台5连接。该设置可使衔接板15与升降台5之间的连接更加平稳，并便于拆装，同时升降台5跟随衔接板15运动过程中的相互作用有一定缓冲。

可选地，所述压料盘8通过拉簧20悬挂连接于所述升降台5。拉簧20悬挂连接的设计可以使压料盘8处于悬空状态随驱动装置9上下运动的过程中有一定缓冲，在压料盘8靠近承载组件1并与铺料台2上待成型的工件接触直至完全落在工件表面的过程中也起到缓冲作用。

可选地，通孔设置于压料盘8中心。压料盘8设计为比重较大的材料制成，以保证有足够的重力。为实现均匀压件，压料盘8的构造材料应质地均匀，且压料盘8通孔应设置于中心位置。热压组件4的上模6中心轴线可贯穿压料盘8通孔中心。

可选地，下模3设置于铺料台2中央且下模3能够相对于铺料台2活动。下模3设置于铺料台2中央，下模3是热压过程中主要的受力部件，设置于铺料台2中央可以保证铺料台2施加在下模3上的作用力均匀，有利于提升整个承载组件1的稳定性。下模3设置于铺料台2内，且可拆卸，方便替换，提高了设备的普适性。

可选地，驱动装置9、衔接板15、升降台5、压料盘8以及下模3沿竖向同轴设置。同轴设置可以保证整个热压成型装置的工作精度和可靠性。

可选地，驱动装置9构造为气缸、液压缸或电动缸中的任意一种。这三种方式是目前市场上最常见构造方式，且可靠性经过一定时间验证。

具体实施过程描述如下：

首先，在压料盘8离开铺料台2一定高度的条件下，将待成型工件放置在铺料台2上方。然后，启动热压成型装置，等候一段时间。当温度传感器19显示上模6达到加工适宜温度时，驱动装置9开始动作，输出轴10向下运动。直接与输出轴10连接的衔接板15开始向下运动，与衔接板15直接连接的升降台5随之向下运动。升降台5下方悬挂的压料盘8也随着升降台5向下运动，直至压料盘8的下表面与待成型工件上表面接触，压料盘8停止向下运动。压料盘8保证了待成型工件保持在稳定静止的状态下，待成型工件的待成型部分设置在通孔处。同时，升降台5在驱动装置9的作用下，继续向下运动。连接于升降台5的上模6继续向下运动靠近待成型工件。上模6与待成型工件表面接触，之后进一步向下运动，使待成型工件发生形变，工件的受压部分跟随上模6与下模3表面接触，形成与上下模相适应的形状，完成热压成型过程。

除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本申请。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。

本申请已经通过上述实施例进行了说明，但应当理解的是，上述实施例只是用于举例和说明的目的，本申请并不局限于上述实施例，根据本申请的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本申请所要求保护的范围以内。

Claims (10)

1.一种热压成型装置，其特征在于，包括：

承载组件，所述承载组件包括铺料台和设置于所述铺料台中的下模，所述承载组件用于承载待成型的工件；

热压组件，所述热压组件设置于所述承载组件上方并构造为能够相对于所述承载组件沿竖向移动，所述热压组件包括：

升降台，所述升降台构造为能够沿竖向运动，

上模，所述上模连接于所述升降台的底部以跟随所述升降台共同运动，且所述上模的位置与所述下模的位置对应，所述上模的内部设有加热件，

压料盘，所述压料盘连接于所述升降台的底部并构造为相对于所述升降台能够沿竖向移动，所述压料盘设置有通孔，所述上模延伸进入所述通孔中，且所述压料盘和所述上模能够相对移动，其中当所述升降台未与所述待成型的工件接触时，所述上模不延伸超出所述压料盘的底表面，当所述升降台向下运动至所述压料盘与所述待成型的工件接触时，所述压料盘停止运动且所述上模继续向下运动；以及

驱动装置，所述驱动装置与所述热压组件连接，并构造为能够驱动所述热压组件沿竖向移动。

2.根据权利要求1所述的热压成型装置，其特征在于，所述热压成型装置还包括框架组件，所述框架组件包括：

基座，所述承载组件设置于所述基座上；

立柱，所述立柱设置于所述基座；

顶板，所述顶板设置于所述立柱，其中所述驱动装置设置于所述顶板且所述驱动装置的输出轴贯穿所述顶板并连接至所述热压组件。

3.根据权利要求2所述的热压成型装置，其特征在于，所述热压组件还包括衔接板，所述衔接板可拆卸地设置于所述升降台的上方，且所述输出轴连接至所述衔接板，所述顶板设置有至少两个套筒，所述衔接板还设置有向上延伸的至少两个滑杆，且所述滑杆延伸至所述套筒中。

4.根据权利要求3所述的热压成型装置，其特征在于，所述衔接板通过垫块与所述升降台连接。

5.根据权利要求1所述的热压成型装置，其特征在于，所述驱动装置构造为气缸、液压缸或电动缸中的任意一种。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的热压成型装置，其特征在于，所述上模为中空结构，且所述上模内部还设有温度传感器。

7.根据权利要求1-5中任一项所述的热压成型装置，其特征在于，所述通孔设置于所述压料盘中心。

8.根据权利要求1-5中任一项所述的热压成型装置，其特征在于，所述压料盘通过拉簧悬挂连接于所述升降台。

9.根据权利要求1-5中任一项所述的热压成型装置，其特征在于，所述下模设置于所述铺料台中央且所述下模能够相对于所述铺料台活动。

10.根据权利要求3所述的热压成型装置，其特征在于，所述驱动装置、所述衔接板、所述升降台、所述压料盘以及所述下模沿竖向同轴设置。