CN220602958U - 极片取样装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及储能装置生产技术领域，具体而言，涉及一种极片取样装置，所述环形刀固定于所述刀座，所述直线驱动件和所述刀座均安装于所述支撑座，所述压板包括作用板面，所述压板固定于所述直线驱动件的传动杆，且所述作用板面与所述传动杆垂直，所述作用板面面向环形刀设置，所述环形刀的刀刃所在平面平行于所述作用板面，所述压板用于在所述直线驱动件的带动下通过所述作用板面挤压设置于所述环形刀上的极片。本申请的目的在于针对现有技术中所涉及的至少一个技术问题，提供一种极片取样装置。

Description

极片取样装置

技术领域

本申请涉及储能装置生产技术领域，具体而言，涉及一种极片取样装置。

背景技术

涂覆量又称面密度，是指锂离子电池正负极片单位面积内，附着的活性物质质量，是锂离子电池制作过程中非常重要的一个参数，需要准确标定其数值。为了测定涂覆量是否合乎工艺要求，需对极片进行标准面积下的多点均匀取样，并称量取出的极片样品。目前领域内一般采用手工方式从极片上取样，具体操作方式例如，将极片放置在刀模的环形刀上，工作人员通过手压产生的作用力作用在极片上，将样品切割下来，或者将极片放置在一个支撑平面上，将刀模倒置，使环形刀与极片接触，从上方挤压刀模，实现对极片的切割取样。这些取样方式存在的问题是，在切割的过程中，通过人手产生的压力其作用位置和方向难以保持稳定不变，当该压力的作用位置和/或方向发生变化时，环形刀的刀刃与极片之间的压力也会发生变化，变得分布不均匀，使极片上某些位置首先在较大压力下完成切割，其他位置随后才完成切割，在此过程中，极片上后被切割的部分在压力作用下会产生振动，就会导致先完成切割的位置出现抖动掉落粉末，由于粉末的掉落，取到的样品的重量就会较大的偏离样品的真实重量，进而使涂覆量的测定较大的偏离真实情况。

实用新型内容

本申请的目的在于针对背景技术中所涉及的至少一个技术问题，提供一种极片取样装置。

为了实现上述目的，本申请采用以下技术方案：

本申请提供一种极片取样装置，包括支撑座、直线驱动件、压板和刀模，

所述刀模包括刀座和环形刀，所述环形刀固定于所述刀座，所述直线驱动件和所述刀座均安装于所述支撑座，所述压板包括作用板面，所述压板固定于所述直线驱动件的传动杆，且所述作用板面与所述传动杆垂直，所述作用板面面向环形刀设置，所述环形刀的刀刃所在平面平行于所述作用板面，

所述压板用于在所述直线驱动件的带动下通过所述作用板面挤压设置于所述环形刀上的极片。

可选地，本申请所提供的极片取样装置，还包括导向组件，所述导向组件包括导向杆和套装于所述导向杆的导向套，所述导向杆与所述导向套滑动配合，所述导向套固定于所述支撑座，所述导向杆与所述压板固定连接，且所述导向杆垂直于所述作用板面。

该技术方案的有益效果在于：这样，通过导向杆与导向套配合对压板的移动进行导向，使压板移动更加稳定，在遇到来自外界的碰撞时压板也不易偏离其既定的移动路径。

可选地，本申请所提供的极片取样装置，包括偶数个所述导向组件，各所述导向组件在所述传动杆的周向上均匀分布。

该技术方案的有益效果在于：使导向组件为偶数个，则各导向组件能够围绕直线驱动件对称布置，使压板各位置受力较均衡，进而使极片各位置承受作用板面的作用力较均衡。

可选地，所述刀座包括安装面，所述安装面平行于所述作用板面，所述刀模包括多个所述环形刀，各所述环形刀均匀的分布在所述作用板面上。

该技术方案的有益效果在于：在刀座上设置多个环形刀，在控制直线驱动件带动压板进行的一次切割动作中，作用板面挤压极片同时与多个环形刀产生作用，进而达到一次切割动作获取多个试样的目的，提高了取样的效率。

可选地，所述导向组件的个数为两个，两个所述导向组件对称的设置在所述直线驱动件的两侧，且两个所述导向组件在所述压板的长度方向上排列，各所述环形刀在所述压板的长度方向上排列。

该技术方案的有益效果在于：将两个导向组件对称的设置在直线驱动件两侧，且两个导向组件的排列方向为压板的长度方向，使得压板在移动过程中以及挤压极片的过程中不易产生单侧翘起的问题，使作用板面总能在平行于刀刃所在平面的状态下移动，相应的，由于在压板的长度方向上不易产生单侧翘起的问题，使各环形刀在作用板面，不易出现作用板面与某个环形刀对应位置处的部分极片接触时，与其他环形刀对应位置处的部分极片尚未接触的问题，也就是说，提高了作用板面在各环形刀的位置同时取样的几率，进而减小切割下来的样品的重量与样品真实重量之间的偏差。

可选地，所述支撑座包括第一安装板、支撑板和第二安装板，所述第一安装板、所述支撑板和所述第二安装板依次连接形成U形结构，所述第一安装板和所述第二安装板均垂直于所述支撑板，且所述第一安装板和所述第二安装板相对设置，所述直线驱动件安装于所述第一安装板，所述压板和所述刀模均位于所述第一安装板和所述第二安装板之间，所述刀模安装于所述第二安装板。

该技术方案的有益效果在于：这样，相当于第一安装板、支撑板和第二安装板在三面对压板和刀模形成一定包围，阻挡从三个方向对压板和刀模可能产生的碰撞，进而使得在取样过程中不易出现因碰撞导致的取样失败的问题。

可选地，所述第一安装板的宽度方向和所述第二安装板的宽度方向均垂直于所述支撑板。

该技术方案的有益效果在于：也就是说，在垂直于支撑板的方向上第一安装板和第二安装板的尺寸均相对较小，这样，压板在与极片接触取样时所产生的压力，就不会产生较大扭矩，不易导致第一安装板和第二安装板在该扭矩的作用下向相互远离的方向移动的问题，进而不易出现因取样过程中支撑座变形导致的样品的重量与样品真实重量之间的偏差较大的问题。当然，也可以选择所述第一安装板的长度方向和所述第二安装板的长度方向均垂直于所述支撑板。

可选地，所述刀座为板状，所述刀座包括相互连接的环形刀安装部和把持部，所述环形刀安装部和所述把持部在所述第二安装板的宽度方向上排列，且在所述第二安装板的宽度方向上所述第二安装板的宽度与所述环形刀安装部的宽度相同。

该技术方案的有益效果在于：也就是说，刀座安装在第二安装板上之后，把持部悬空伸出，这样，便于工作人员通过手握把持部取放刀座，在完成极片的裁切后，可以将刀座从第二安装板上取下来，再用镊子将各样品从环形刀上取下，相对于在刀座放置于第二安装板时直接拿去样品更加方便，且不易产生因操作失误导致的样品上的粉末掉落的问题，完成取样后，可以将刀座再放回第二安装板，进行下一次裁切取样。

可选地，本申请所提供的极片取样装置，还包括导向组件，所述导向组件包括导向杆和导向套，所述导向杆与所述导向套滑动配合，所述直线驱动件安装在所述第一安装板背离所述第二安装板的一侧，所述传动杆穿过所述第一安装板与所述压板连接，所述导向套穿过所述第一安装板，且所述导向套与所述第一安装板固定连接，所述导向杆与所述导向套滑动配合，且所述导向杆与所述压板固定连接。

该技术方案的有益效果在于：通过使传动杆、导向套和导向杆贯穿第一安装板，使极片取样装置的整体结构更加紧凑，直线驱动件在带动压板移动时，以及裁切极片时不易产生晃动，继而提高裁切的精度，且使样品上的粉末不易掉落，直线驱动件也可以位于第一安装板和第二安装板之间。

可选地，本申请所提供的极片取样装置，还包括电磁阀，所述直线驱动件为气缸，所述电磁阀与所述气缸连接。

该技术方案的有益效果在于：采用电磁阀便于对气缸的启停及改变传动杆的移动方向。本申请实施例中，所述直线驱动件优选为气缸，当然，也可以为直线电机或油缸等部件。

可选地，本申请所提供的极片取样装置，还包括均安装在所述电磁阀上游的气压阀和电压表，所述气压阀、所述电压表和所述电磁阀依次连接。

该技术方案的有益效果在于：通过设置气压阀，可以实现气路的开关，调节气压大小，并防止气体逆流；设置气压表则能够实时监控气路内气压大小，提高极片取样装置使用的的安全性。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请所提供的极片取样装置，在环形刀切割极片的过程中，极片与刀刃接触的各位置同时均匀受力完成切割，不易出现因极片上某个位置首先切割完成，在切割其他位置产生振动时，使之前完成切割的位置因出现抖动掉落粉末的问题，进而减小切割下来的样品的重量与样品真实重量之间的偏差。

本申请的附加技术特征及其优点将在下面的描述内容中阐述地更加明显，或通过本申请的具体实践可以了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本申请具体实施方式的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的极片取样装置的一种实施方式的一个角度的立体结构示意图；

图2为本申请实施例提供的极片取样装置的一种实施方式的另一个角度的立体结构示意图；

图3为本申请实施例提供的刀座的一种实施方式的一个角度的立体结构示意图；

图4为本申请实施例提供的极片取样装置的一种实施方式的气路结构示意图。

附图标记：

01-导向杆； 02-导向套；

03-第一安装板； 04-电磁阀；

05-支撑板； 06-第二安装板；

07-环形刀安装部； 08-把持部；

09-环形刀； 10-压板；

11-直线驱动件； 12-支撑座；

13-气压阀； 14-电压表；

15-刀模。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

如图1至图4所示，本申请提供一种极片取样装置，包括支撑座12、直线驱动件11、压板10和刀模15，

所述刀模15包括刀座和环形刀09，所述环形刀09固定于所述刀座，所述直线驱动件11和所述刀座均安装于所述支撑座12，所述压板10包括作用板面，所述压板10固定于所述直线驱动件11的传动杆，且所述作用板面与所述传动杆垂直，所述作用板面面向环形刀09设置，所述环形刀09的刀刃所在平面平行于所述作用板面，

所述压板10用于在所述直线驱动件11的带动下通过所述作用板面挤压设置于所述环形刀09上的极片。

本申请实施例所提供的极片取样装置，在使用时，优选的使所述传动杆的长度方向为竖直方向，相应的作用板面和环形刀09的刀刃所在平面均平行于水平面，将极片置于环形刀09的刀刃上，极片的底面紧贴刀刃，由于刀刃所在平面平行于作用板面，则极片的顶面也平行于作用板面，启动直线驱动件11带动压板10向极片移动，在作用板面与极片的顶面接触时，由于作用板面与极片的顶面相互平行，所有二者的接触为面面接触，刀刃上的所有位置同时与极片的底面之间产生相同大小的用力，也就是说，极片与刀刃接触的各个位置均匀受力，并在该持续的均匀的受力过程中完成刀刃对极片的切割，实现从极片上取样。

本申请所提供的极片取样装置，在环形刀09切割极片的过程中，极片与刀刃接触的各位置同时均匀受力完成切割，不易出现因极片上某个位置首先切割完成，在切割其他位置产生振动时，使之前完成切割的位置因出现抖动掉落粉末的问题，进而减小切割下来的样品的重量与样品真实重量之间的偏差。

可选地，本申请实施例所提供的极片取样装置，还包括导向组件，所述导向组件包括导向杆01和套装于所述导向杆01的导向套02，所述导向杆01与所述导向套02滑动配合，所述导向套02固定于所述支撑座12，所述导向杆01与所述压板10固定连接，且所述导向杆01垂直于所述作用板面。也就是说，导向杆01平行于直线驱动件11的传动杆设置，这样，通过导向杆01与导向套02配合对压板10的移动进行导向，使压板10移动更加稳定，在遇到来自外界的碰撞时压板10也不易偏离其既定的移动路径。

可选地，本申请实施例所提供的极片取样装置，包括偶数个所述导向组件，各所述导向组件在所述传动杆的周向上均匀分布。也就是说，本申请实施例所提供的极片取样装置包括至少两个导向组件，导向组件可以为两个、四个、六个或八个等。使导向组件为偶数个，则各导向组件能够围绕直线驱动件11对称布置，使压板10各位置受力较均衡，进而使极片各位置承受作用板面的作用力较均衡。当然，导向组件也可以有奇数个。

可选地，所述刀座包括安装面，所述安装面平行于所述作用板面，所述刀模15包括多个所述环形刀09，各所述环形刀09均匀的分布在所述作用板面上。本申请实施例中，多个指的是至少两个。现有技术中，从极片上切割样品，依次操作通常仅能切割一个样品，取样效率较低，完成多个样品的取样所花费的时间较长，本申请实施例中，在刀座上设置多个环形刀09，在控制直线驱动件11带动压板10进行的一次切割动作中，作用板面挤压极片同时与多个环形刀09产生作用，进而达到一次切割动作获取多个试样的目的，提高了取样的效率。

可选地，所述导向组件的个数为两个，两个所述导向组件对称的设置在所述直线驱动件11的两侧，且两个所述导向组件在所述压板10的长度方向上排列，各所述环形刀09在所述压板10的长度方向上排列。将两个导向组件对称的设置在直线驱动件11两侧，且两个导向组件的排列方向为压板10的长度方向，使得压板10在移动过程中以及挤压极片的过程中不易产生单侧翘起的问题，使作用板面总能在平行于刀刃所在平面的状态下移动，相应的，由于在压板10的长度方向上不易产生单侧翘起的问题，使各环形刀09在作用板面，不易出现作用板面与某个环形刀09对应位置处的部分极片接触时，与其他环形刀09对应位置处的部分极片尚未接触的问题，也就是说，提高了作用板面在各环形刀09的位置同时取样的几率，进而减小切割下来的样品的重量与样品真实重量之间的偏差。

可选地，所述支撑座12包括第一安装板03、支撑板05和第二安装板06，所述第一安装板03、所述支撑板05和所述第二安装板06依次连接形成U形结构，所述第一安装板03和所述第二安装板06均垂直于所述支撑板05，且所述第一安装板03和所述第二安装板06相对设置，所述直线驱动件11安装于所述第一安装板03，所述压板10和所述刀模15均位于所述第一安装板03和所述第二安装板06之间，所述刀模15安装于所述第二安装板06。这样，相当于第一安装板03、支撑板05和第二安装板06在三面对压板10和刀模15形成一定包围，阻挡从三个方向对压板10和刀模15可能产生的碰撞，进而使得在取样过程中不易出现因碰撞导致的取样失败的问题。

可选地，所述第一安装板03的宽度方向和所述第二安装板06的宽度方向均垂直于所述支撑板05。也就是说，在垂直于支撑板05的方向上第一安装板03和第二安装板06的尺寸均相对较小，这样，压板10在与极片接触取样时所产生的压力，就不会产生较大扭矩，不易导致第一安装板03和第二安装板06在该扭矩的作用下向相互远离的方向移动的问题，进而不易出现因取样过程中支撑座12变形导致的样品的重量与样品真实重量之间的偏差较大的问题。当然，也可以选择所述第一安装板03的长度方向和所述第二安装板06的长度方向均垂直于所述支撑板05。

可选地，所述刀座为板状，所述刀座包括相互连接的环形刀安装部07和把持部，所述环形刀安装部07和所述把持部08在所述第二安装板06的宽度方向上排列，且在所述第二安装板06的宽度方向上所述第二安装板06的宽度与所述环形刀安装部07的宽度相同。也就是说，刀座安装在第二安装板06上之后，把持部08悬空伸出，这样，便于工作人员通过手握把持部08取放刀座，在完成极片的裁切后，可以将刀座从第二安装板06上取下来，再用镊子将各样品从环形刀09上取下，相对于在刀座放置于第二安装板06时直接拿去样品更加方便，且不易产生因操作失误导致的样品上的粉末掉落的问题，完成取样后，可以将刀座再放回第二安装板06，进行下一次裁切取样。

可选地，本申请实施例所提供的极片取样装置，还包括导向组件，所述导向组件包括导向杆01和导向套02，所述导向杆01与所述导向套02滑动配合，所述直线驱动件11安装在所述第一安装板03背离所述第二安装板06的一侧，所述传动杆穿过所述第一安装板03与所述压板10连接，所述导向套02穿过所述第一安装板03，且所述导向套02与所述第一安装板03固定连接，所述导向杆01与所述导向套02滑动配合，且所述导向杆01与所述压板10固定连接。通过使传动杆、导向套02和导向杆01贯穿第一安装板03，使极片取样装置的整体结构更加紧凑，直线驱动件11在带动压板10移动时，以及裁切极片时不易产生晃动，继而提高裁切的精度，且使样品上的粉末不易掉落。当然，直线驱动件11也可以位于第一安装板03和第二安装板06之间。

可选地，本申请实施例所提供的极片取样装置，还包括电磁阀04，所述直线驱动件11为气缸，所述电磁阀04与所述气缸连接。采用电磁阀04便于对气缸的启停及改变传动杆的移动方向。本申请实施例中，所述直线驱动件11优选为气缸，当然，也可以为直线电机或油缸等部件。

可选地，本申请实施例所提供的极片取样装置，还包括均安装在所述电磁阀04上游的气压阀13和电压表14，还包括均安装在所述电磁阀04上游的气压阀13和电压表14，所述气压阀13、所述电压表14和所述电磁阀04依次连接。所述电压表14位于所述气压阀13与所述电磁阀04之间，通过设置气压阀13，可以实现气路的开关，调节气压大小，并防止气体逆流；设置气压表则能够实时监控气路内气压大小，提高极片取样装置使用的的安全性。

为了更好的说明本申请所提供的极片取样装置，本申请还提供了一种极片取样装置的应用实例，在该应用实例中，刀模还称为模切刀，气压阀还称为进气阀。该应用实例具体如下：

为了改善传统手工冲极片效率低且一致性，准确定差的问题，本应用实例提供一种结构合理、能提高涂布时极片取样速度及精度的装置。

本应用实例解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种辅助涂布工序测量涂覆量的取样装置，包括紧固螺丝、气缸、传动杆、开关、压板、模切刀、底座、气压表、进气阀。

压缩空气通过所述进气阀导入，通过气压表调节压力，连通至气缸和开关，该过程作为整个装置的动力传递方式。未按下开关时，压板处于悬空状态，按下开关，压板落下，挤压切刀，对压板和切刀之间的极片进行打孔取样，完成后气缸自动回到初始位置。

进一步，所述进气阀和气压表密封连接，联通于气缸。

进一步，所述气缸为密闭结构。

进一步，所述气缸与传动杆及开关通过不锈钢螺丝密封连接。

进一步，所述切刀为单独部件，为整体刀模结构，通过螺丝固定于装置下板，与上压板平行。

进一步，所述所有可活动部件，均采用不锈钢材质，连接处采用不锈钢螺丝紧固，并在传动位置用润滑油润滑保护。

进一步，本装置所采用的的刀模，共有5个采样孔，孔的直径为15mm；各个孔中心之间的间距为56mm，刀模长宽分别为300mm，120mm。

工作时，压缩空气从专门的气路通过进气阀导入，通过气压表调节压力，联通至气缸和开关，该过程作为整个装置的动力传递方式。未按下开关时，压板处于悬空状态，按下开关，压板5落下，挤压切刀，对压板和切刀之间的极片进行打孔取样，完成后气缸2自动回到初始位置。

采用上述装置，可以一次性覆盖极片横向所有需要取样的区域，均匀间隔的一次性取5个点。取下的极片样为圆形片状，5个样品面积固定，通过电子天平称量其质量，即可计算出对应点位涂覆量实际数值，并根据工艺要求进行增加或减少。待调涂覆量整完毕后进行二次乃至多次重复试涂，每次试涂时，均可使用本装置进行采样，重复上述过程，直至涂覆量符合工艺要求范围。

本应用实例旨在解决涂布工序中，试图调整极片涂覆量时取样不规则且效率低的问题，通过快速且标准的取样装置，一次性完成极片横向或纵向五个间隔点的取样工作，提高工作效率的同时，提升样品测量精度。

使用本应用实例，结构合理、提高了取样精度和取样效率，从而减少了涂布工序试涂的耗时，提高生产效率，并且改善了现有取样方法中样品毛边掉粉，导致称量失真的问题，不但能大大提高取样效率，并且所取样品位置的准确度和质量的一致性都有明显提高，具有良好应用价值。

以下表1所显示数据为本应用实例和传统取样方式对同一待测极片进行取样后的对比结果：

表1

标准值为65.3mg。

从结果中可以看出，传统取样方式，不但效率低，所需要的时间比较长，其结果也存在偏差。

该偏差的产生，主要是由于手工取样过程中，取下的圆形极片边缘存在掉粉导致其实测质量偏低。

掉粉的原因一方面是因为手工取样是人力操作，难免出现用力不均匀导致圆片受力不均，其边缘被挤压掉粉；

另一方面，是因为取样结束后，从简易装置中取出并称量的过程中，需要多次人工触摸样品，造成磨蹭掉粉。

而本应用实例，可以实现一次性机械动力传导采样，各个孔位受力均一，且样品可以停留在压板上，无需人工取出，只需用镊子一一夹出放置于天平上称量即可，减少了掉粉的概率，更接近真实的质量。并且减少单个取样所需的时间，大大提高了取样效率。

本应用实例的有益效果是，在涂布工序中，需要采样进行涂覆量确认的时候，可以一次性多点采样。且采集的这多个样品点具有较高的一致性和准确度，另外，还能一次性覆盖涂布极片的横向所有应取点位。因为，不但能大大提高取样效率，并且准确度和一致性都有明显提高，具有良好应用价值。

本应用实例的有益效果原理为，用多孔刀模10代替传统的单孔取样器，并由人力操作改为机器气缸为动力，以上两点不但提高了取样效率，更加增加了取样的稳定性和孔位位置的准确性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (11)

1.极片取样装置，其特征在于，包括支撑座、直线驱动件、压板和刀模，

所述刀模包括刀座和环形刀，所述环形刀固定于所述刀座，所述直线驱动件和所述刀座均安装于所述支撑座，所述压板包括作用板面，所述压板固定于所述直线驱动件的传动杆，且所述作用板面与所述传动杆垂直，所述作用板面面向环形刀设置，所述环形刀的刀刃所在平面平行于所述作用板面，

所述压板用于在所述直线驱动件的带动下通过所述作用板面挤压设置于所述环形刀上的极片。

2.根据权利要求1所述的极片取样装置，其特征在于，还包括导向组件，所述导向组件包括导向杆和套装于所述导向杆的导向套，所述导向杆与所述导向套滑动配合，所述导向套固定于所述支撑座，所述导向杆与所述压板固定连接，且所述导向杆垂直于所述作用板面。

3.根据权利要求2所述的极片取样装置，其特征在于，包括偶数个所述导向组件，各所述导向组件在所述传动杆的周向上均匀分布。

4.根据权利要求3所述的极片取样装置，其特征在于，所述刀座包括安装面，所述安装面平行于所述作用板面，所述刀模包括多个所述环形刀，各所述环形刀均匀的分布在所述作用板面上。

5.根据权利要求4所述的极片取样装置，其特征在于，所述导向组件的个数为两个，两个所述导向组件对称的设置在所述直线驱动件的两侧，且两个所述导向组件在所述压板的长度方向上排列，各所述环形刀在所述压板的长度方向上排列。

6.根据权利要求1所述的极片取样装置，其特征在于，所述支撑座包括第一安装板、支撑板和第二安装板，所述第一安装板、所述支撑板和所述第二安装板依次连接形成U形结构，所述第一安装板和所述第二安装板均垂直于所述支撑板，且所述第一安装板和所述第二安装板相对设置，所述直线驱动件安装于所述第一安装板，所述压板和所述刀模均位于所述第一安装板和所述第二安装板之间，所述刀模安装于所述第二安装板。

7.根据权利要求6所述的极片取样装置，其特征在于，所述第一安装板的宽度方向和所述第二安装板的宽度方向均垂直于所述支撑板。

8.根据权利要求7所述的极片取样装置，其特征在于，所述刀座为板状，所述刀座包括相互连接的环形刀安装部和把持部，所述环形刀安装部和所述把持部在所述第二安装板的宽度方向上排列，且在所述第二安装板的宽度方向上所述第二安装板的宽度与所述环形刀安装部的宽度相同。

9.根据权利要求7所述的极片取样装置，其特征在于，还包括导向组件，所述导向组件包括导向杆和导向套，所述导向杆与所述导向套滑动配合，所述直线驱动件安装在所述第一安装板背离所述第二安装板的一侧，所述传动杆穿过所述第一安装板与所述压板连接，所述导向套穿过所述第一安装板，且所述导向套与所述第一安装板固定连接，所述导向杆与所述导向套滑动配合，且所述导向杆与所述压板固定连接。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的极片取样装置，其特征在于，还包括电磁阀，所述直线驱动件为气缸，所述电磁阀与所述气缸连接。

11.根据权利要求10所述的极片取样装置，其特征在于，还包括均安装在所述电磁阀上游的气压阀和电压表，所述气压阀、所述电压表和所述电磁阀依次连接。