CN220591546U - 一种低压铸造轮毂模具的边模结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种低压铸造轮毂模具的边模结构，其包括边模本体，所述边模本体由若干边模单元合围形成，所述边模单元为一体结构，边模单元内对应轮毂毛坯设置有冷却结构，所述冷却结构通过供应冷却水和/或冷却风实现边模单元的冷却降温，所述冷却结构包括开设在边模单元内的水冷通道，还包括对应轮毂毛坯的轮辋部位设置的风冷通道，所述边模本体内对应轮毂毛坯设置有隔热结构。本实用新型使边模本体具备了更优良的导热性，导热更加均匀，解决了边模镶块易变形、漏水的问题，使轮毂毛坯的机加工预留量显著降低，提升了铝材利用率，且制作维护方便，利于成本控制，风冷通道与水冷通道的配合使用，便于边模冷却的精细化管理。

Description

一种低压铸造轮毂模具的边模结构

技术领域

本实用新型涉及轮毂铸造模具技术领域，尤其涉及一种低压铸造轮毂模具的边模结构。

背景技术

目前，在铝合金轮毂生产过程中，随着生产节奏的不断加快对轮毂低压铸造模具的冷却工艺提出了更高的要求。为了满足轮毂铸造模具中边模的冷却需求，边模的冷却方式由原有的风冷已逐步过渡为水冷方式，提高了边模的冷却效率。现有的边模通常采用加装边模镶块的冷却结构，将开设有水冷通道的边模镶块镶入边模本体对边模进行冷却降温。上述边模在生产实际中存在如下缺陷：

1、与边模本体分体设置的边模镶块在长时间使用过程中，因材质差异受温度变化影响，易出现镶块变形问题，造成轮毂铸造精度低，往往需要通过加大安全铸造厚度，才能确保轮毂具有足够的机加工余量，降低了铝材原料利用率同时增加了机加工的作业量。

2、同样因边模镶块与水冷通道材质不同，热胀系数差异，在使用过程中受温度剧烈变化影响，边模镶块与水冷通道的焊接位置存在开焊、漏水风险，影响作业安全。

3、边模镶块需要单独加工后再与边模本体进行配镶，制作、相配工艺繁琐且成本高，使用过程中维修成本高，造成生产成本的扬升。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述问题，提供一种低压铸造轮毂模具的边模结构，解决现有边模冷却结构使用成本高，铝材利用率低，存在安全风险的问题，同时解决现有边模的冷却结构冷却方式单一，不具备精细化冷却能力的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种低压铸造轮毂模具的边模结构，包括边模本体，所述边模本体由若干边模单元合围形成，所述边模单元为一体结构，边模单元内对应轮毂毛坯设置有冷却结构，所述冷却结构通过供应冷却水和/或冷却风实现边模单元的冷却降温。

优选地，所述冷却结构包括开设在边模单元内的水冷通道，所述水冷通道对应轮毂毛坯铸造较厚的部位设置，水冷通道连通进水口及出水口。

优选地，所述冷却结构包括对应轮毂毛坯的轮辋部位设置的风冷通道，所述风冷通道连通进风口及出风口。

优选地，所述边模本体内对应轮毂毛坯设置有隔热结构，用于降低水冷通道对轮毂毛坯冷却需求较小部位的冷却强度。

优选地，所述隔热结构包括对应轮毂毛坯的轮辋部位设置的隔热槽，所述隔热槽为沿周向开设在边模本体上的凹槽结构，以阻隔水冷通道与边模本体对应轮辋部位的热量交换。

优选地，所述隔热结构包括对应轮毂毛坯窗口部位的保温槽，所述保温槽为沿周向开设在边模本体上间断设置的凹槽结构，以阻隔水冷通道与边模本体对应窗口部位的热量交换。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过将边模单元设置为一体结构，在边模单元内直接开设冷却通道，取消了原有单独制作、镶配边模镶块的步骤，改变了边模镶块与边模本体分体设置的结构形式，使边模本体具备了更优良的导热性，导热更加均匀，解决了边模镶块易变形、漏水的问题，使轮毂毛坯的机加工预留量显著降低，提升了铝材利用率，且制作维护方便，利于成本控制。通过风冷通道与水冷通道的配合使用，满足了轮毂毛坯不同部位的差异化冷却需求，并通过设置隔热结构使边模冷却方案进一步实现了精细化管理。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为现有技术中的边模结构示意图。

图2为图1中A-A方向的剖面结构示意图。

图3为本实用新型的结构示意图。

图4为本实用新型使用状态的结构示意图。

图中：10--边模本体； 11--边模单元； 12--边模镶块； 13--水冷通道； 14--风冷通道； 15--隔热槽； 16--保温槽； 17--进水口； 18--出水口； 20--轮毂毛坯。

具体实施方式

如图1-2所示为现有边模冷却结构的示意图，与边模本体10分体设置的边模镶块12作为冷却结构镶配在边模本体10内实现边模的冷却降温。分体设计的边模冷却结构导热性不理想，冷却效率低，长时间易出现边模镶块12变形、漏水的问题，影响铝材利用率及作业安全，且边模镶块12制作工艺复杂，维修费用高，显著增加了企业运营成本。

为改善上述问题，提出本实用新型，如图3-4所示，一种低压铸造轮毂模具的边模结构，包括边模本体10，所述边模本体10由若干边模单元11合围形成，所述边模单元11为一体结构，边模单元11内对应轮毂毛坯20设置有冷却结构，所述冷却结构通过供应冷却水和/或冷却风实现边模单元11的冷却降温，达到整个边模本体10的冷却目的。一体设计的边模单元11改变了现有技术中边模镶块12与边模本体10分体设置的结构形式，使边模本体10具备了更优良的导热性，导热更加均匀，解决了边模镶块12易变形、漏水的问题，使轮毂毛坯20的机加工预留量显著降低，提升了铝材利用率，且制作维护方便，利于成本控制。

作为优选，所述冷却结构包括开设在边模单元11内的水冷通道13，所述水冷通道13对应轮毂毛坯20铸造较厚的部位设置，对冷却强度需求较大的部位实施高效冷却。所述水冷通道13连通进水口17及出水口18，为边模单元11内的水冷通道13供应冷却水，实现边模单元11的冷却降温。

为一定程度上提升轮毂毛坯20的轮辋等铸造厚度较薄部位的冷却效率，同时避免对该部位形成不良冷却，造成模具过冷影响铝液补缩，所述冷却结构包括对应轮毂毛坯20的轮辋部位设置的风冷通道14，所述风冷通道14连通进风口及出风口，为边模单元11内的风冷通道14供应冷却风。冷却风相对冷却水的冷却强度较低，可一定程度提升铸造厚度较薄部位冷却效率的同时兼顾铝液补缩能力，确保轮毂毛坯20的铸造质量。

使用时，冷却水由进水口17进入边模单元11内的水冷通道13，对边模单元11对应轮毂毛坯20铸造厚度较厚的部位进行高强度的冷却降温，完成换热的冷却水经由出水口18排出，形成对边模单元11对应较厚的持续冷却；冷却风由进风口进入边模单元11内的风冷通道14对边模单元11对应铸造厚度较薄的部位进行低强度的冷却降温，完成换热的冷却风经由出风口排出。

通过水冷通道13与风冷通道14的分别设置，在提高边模本体10的整体冷却效率的同时，保障了冷却过程中铝液补缩通道的通畅，从而确保了轮毂毛坯20的铸造质量。

作为优选的实施方式，所述边模本体10由四个边模单元11合围形成，每个边模单元11覆盖边模本体10圆周方向的四分之一圆弧。

为了实现对边模本体10的精细化冷却，在进一步的实施方式中，所述边模本体10内对应轮毂毛坯20设置有隔热结构，用于降低水冷通道13对轮毂毛坯20冷却需求较小部位的冷却强度，从而进一步确保冷却过程中的铝液补缩能力，提升产品铸造质量。

作为优选，所述隔热结构包括对应轮毂毛坯20的轮辋部位设置的隔热槽15，所述隔热槽15为沿周向开设在模具本体上的凹槽结构，以阻隔水冷通道13与边模本体10对应轮辋部位的热量交换，达到降低该部位冷却强度，保障铝液补缩通道通畅的目的。

进一步地，所述隔热结构还可以包括对应轮毂毛坯20窗口部位的保温槽16，所述保温槽16为沿周向开设置在模具本体上间断设置的凹槽结构，以阻隔水冷通道13与边模本体10对应窗口部位的热量交换，达到降低该部位冷却强度，保障铝液补缩通道通畅的目的。

以上公开的仅为本专利的具体实施例，但本专利并非局限于此，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，做出的变形应视为属于本实用新型保护。

Claims (4)

1.一种低压铸造轮毂模具的边模结构，包括边模本体（10），其特征在于：所述边模本体（10）由若干边模单元（11）合围形成，所述边模单元（11）为一体结构，边模单元（11）内对应轮毂毛坯（20）设置有冷却结构，所述冷却结构通过供应冷却水和/或冷却风实现边模单元（11）的冷却降温；

所述冷却结构包括开设在边模单元（11）内的水冷通道（13），所述水冷通道（13）对应轮毂毛坯（20）铸造较厚的部位设置，水冷通道（13）连通进水口（17）及出水口（18）；和/或所述冷却结构包括对应轮毂毛坯（20）的轮辋部位设置的风冷通道（14），所述风冷通道（14）连通进风口及出风口。

2.根据权利要求1所述的一种低压铸造轮毂模具的边模结构，其特征在于：所述边模本体（10）内对应轮毂毛坯（20）设置有隔热结构，用于降低水冷通道（13）对轮毂毛坯（20）冷却需求较小部位的冷却强度。

3.根据权利要求2所述的一种低压铸造轮毂模具的边模结构，其特征在于：所述隔热结构包括对应轮毂毛坯（20）的轮辋部位设置的隔热槽（15），所述隔热槽（15）为沿周向开设在边模本体（10）上的凹槽结构，以阻隔水冷通道（13）与边模本体（10）对应轮辋部位的热量交换。

4.根据权利要求2所述的一种低压铸造轮毂模具的边模结构，其特征在于：所述隔热结构包括对应轮毂毛坯（20）窗口部位的保温槽（16），所述保温槽（16）为沿周向开设在边模本体（10）上间断设置的凹槽结构，以阻隔水冷通道（13）与边模本体（10）对应窗口部位的热量交换。