CN220574673U - 用于铸造轮毂的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于铸造轮毂的模具，这种模具包括上模、下模以及模芯，上模和下模上下对应设置，模芯设置在上模和下模之间，以使得上模、模芯和下模之间形成型腔。上模包括相对设置的第一模具和第二模具，第一模具和第二模具彼此靠近的壁面为分型面，第一模具和第二模具通过分型面装配，且第一模具和第二模具的下端面与下模的上端面装配，分型面至少在靠近下边缘的部分向内凹陷，以使得第一模具和第二模具的分型面构成型腔的内壁面，且分型面在型腔旁边形成凹槽以构成浇注通道。这种用于铸造轮毂的模具在使用时，浇注通道内残留的金属并不会影响第一模具和第二模具的分离，极大地降低了取模时的工作难度，减轻了操作人员的工作量。

Description

用于铸造轮毂的模具

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，特别涉及一种用于铸造轮毂的模具。

背景技术

随着汽车零部件朝着轻量化的方向发展，其中镁、铝等轻金属凭借较高的力学性能和较低的密度在汽车零部件的制造中得到应用。汽车轮毂是安装在轴上用来支撑轮胎的金属部件，由轮辋、轮辐、轮盘组成，特征复杂。同时由于铝合金液凝固过程中结晶温度区间宽，会在较长时间呈糊状凝固的状态，容易导致铸件内部组织晶粒粗大，同时产生缩松等内部缺陷，因此一般采用散热效果好的金属型铸造方式，金属铸型得到的产品表面质量高，铸件内部组织细密，力学性能高。但实际生产过程中，金属型模具往往需要根据铸件的特征进行分型，分铸型之间发生的轻微错位问题会给铸件带来严重的变形缺陷，金属型之间紧固不到位，亦会导致漏液现象，给生产造成困难。

现有技术中，中国专利(专利号为CN214601775U)公开了一种铝合金车轮毂重力铸造模具，这种模具包括第一模具和第二模具，所述第一模具和第二模具通过互相适配的定位柱和定位孔进行卡接定位，所述第一模具槽和第二模具槽形状大小相等，所述第二模具的顶部中心处设置有顶部明冒口。但是，该技术方案设置铸型为水平分型，浇注通道设置在上模内部，浇道内部的金属液凝固之后会与型腔内部铸件相连，从而导致取模困难。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中，铸造模具在生产轮毂时不便于取模的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式公开了一种用于铸造轮毂的模具，这种模具包括上模、下模以及模芯，上模和下模上下对应设置，模芯设置在上模和下模之间，以使得上模、模芯和下模之间形成型腔。

其中，上模包括相对设置的第一模具和第二模具，第一模具和第二模具彼此靠近的壁面为分型面，第一模具和第二模具通过分型面装配，且第一模具和第二模具的下端面与下模的上端面装配，分型面至少在靠近下边缘的部分向内凹陷，以使得第一模具和第二模具的分型面构成型腔的内壁面。

并且，分型面在型腔的旁边设置凹槽，凹槽至少部分沿高度方向延伸，且其一端延伸至上模的上端面，另一端连通型腔，以使得第一模具和第二模具的分型面之间形成浇注通道。

采用上述技术方案，这种用于铸造轮毂的模具在使用时，首先模芯装配在下模的上端面上，然后将第一模具和第二模具通过分型面装配起来组成上模，并将上模装配在下模上，此时，上模、模芯和下模之间形成型腔，将注浇液从浇注通道注入型腔。待注浇液冷却凝固后，将上模和下模分离，实现铸件与下模的分离，再把第一模具和第二模具拆分开，再去除模芯，并将浇注通道处的金属切除掉，即可得到完成的铸件。这种用于铸造轮毂的模具由于上模为分体结构，且巧妙的设计第一模具和第二模具上的分型面的凹槽组合形成浇注通道，在取模时只需要分离第一模具和第二模具即可，浇注通道内残留的金属并不会影响第一模具和第二模具的分离，极大地降低了取模时的工作难度，减轻了操作人员的工作量。

本实用新型的实施方式公开了一种用于铸造轮毂的模具，浇注通道包括第一浇道和第二浇道，第一浇道呈蛇形，并沿上模的高度方向延伸，第一浇道的一端延伸至上模的上端面，以构成浇注通道的一端，第一浇道的另一端连通第二浇道的一端。

第二浇道沿垂直于上模的高度方向的方向延伸，第二浇道的另一端连通型腔的底部，以构成浇注通道的另一端。

采用上述技术方案，将金属液从上模的上端面处，第一浇道的一端灌入，最后由第二浇道从型腔的底部灌入型腔内，由于第一浇道呈蛇形且沿上模的高度方向延伸，使得金属液较为缓慢地充入模具内，缓解金属液因冲击分型面的壁面造成飞溅，进而避免在回落过程中卷裹气体的现象，很大程度上改善了轮毂铸件内部的可能存在气孔等铸造缺陷，提高了轮毂的产品合格率。

本实用新型的实施方式公开了一种用于铸造轮毂的模具，第一浇道和第二浇道相接处设置有过滤件。

并且，分型面在第一浇道和第二浇道相接处的对应位置形成凹坑，以使得第一浇道和第二浇道相接处形成有集渣部。

采用上述技术方案，通过在第一浇道和第二浇道处设置过滤件，能够过滤金属液内部存在的氧化夹渣，且被过滤的杂质会被收集在集渣部。并且，由于过滤了金属液中的杂质，能够在一定程度上改善金属液的紊流现象，使得金属液的流动更平顺。

本实用新型的实施方式公开了一种用于铸造轮毂的模具，分型面在型腔的正上方中心形成沿上模的高度方向延伸的凹部，凹部的一端延伸至上模的上端面，另一端连通型腔，凹部的横截面自其一端沿上模的高度方向向下逐渐减小，以使得第一模具和第二模具的分型面在型腔的上方形成冒口。

分型面在凹部的两侧分别形成沿倾斜于上模的高度方向延伸的斜槽，斜槽的一端连通凹部，另一端连通型腔，以使得冒口的两侧形成连通型腔的通气道。

采用上述技术方案，在铸造轮毂的过程中，由于倒圆台状的冒口位于型腔的正上方中心，在充型过程中处于最后充型位置，且冒口的两侧形成连通型腔的通气道，使得金属液在冷却过程中能够得到及时补缩，并保证型腔内的气体得以顺利排出。进一步地，由于冒口和通气道均形成在分型面之间，方便开模以及轮毂铸件的取出，减低操作人员的工作难度，提高工作效率。

本实用新型的实施方式公开了一种用于铸造轮毂的模具，第一模具和第二模具相互背离的壁面均设置多个镂空部。

采用上述技术方案，在第一模具和第二模具相互背离的壁面设置多个镂空部，减少模具的壁厚，加快型腔内的金属液的冷却速率，减少铸件成型所需的工作时间。

本实用新型的实施方式公开了一种用于铸造轮毂的模具，上模和下模由金属材料制成，模芯为砂芯。

采用上述技术方案，利用金属材料散热效果好的特点，保证上模和下模与金属液相接的部位，也即是轮毂铸件的轮辋部位的金属液先凝固，避免补缩不足的现象。并且，由于砂芯具有退让性高和溃散性好的特点，确保轮毂铸件的轮盘、轮辐处的特征充型完整的同时，又能便利的将轮毂铸件取出，提高了轮毂铸件的制备效率。

本实用新型的实施方式公开了一种用于铸造轮毂的模具，模具还包括多个锁紧件，多个锁紧件分别设置在第一模具和第二模具与下模相接的边缘处。

采用上述技术方案，通过多个锁紧件能够保证第一模具和第二模具与下模之间的稳固装配。

本实用新型的实施方式公开了一种用于铸造轮毂的模具，第一模具、第二模具和模芯的下端面均设置有定位部，下模的上端面设置被定位部，被定位部和定位部一一对应。

采用上述技术方案，通过第一模具、第二模具和模芯下端面上设置的定位部，与下模的上端面的被定位部配合，避免上、下模具出现位移偏差，保证轮毂铸件的形状完整。

本实用新型的实施方式公开了一种用于铸造轮毂的模具，第一模具和第二模具的上端面均设置有多个把手。

采用上述技术方案，第一模具和第二模具的上端面设置多个把手，能够方便操作人员在浇注前将上模下放安置，以及在浇注后将上模具上提取出。

本实用新型的实施方式公开了一种用于铸造轮毂的模具，下模的下端面沿周向间隔设置多个支撑件，且多个支撑件中任意一个支撑件的端部设置有防滑件。

采用上述技术方案，下模具的下端面设置多个支撑件，且每个支撑件的端面设置防滑件，保证模具在铸造过程中的平稳性。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型公开了一种用于铸造轮毂的模具，这种模具包括上模、下模以及模芯，上模和下模上下对应设置，模芯设置在上模和下模之间，以使得上模、模芯和下模之间形成型腔。上模包括相对设置的第一模具和第二模具，第一模具和第二模具彼此靠近的壁面为分型面，第一模具和第二模具通过分型面装配，且第一模具和第二模具的下端面与下模的上端面装配，分型面至少在靠近下边缘的部分向内凹陷，以使得第一模具和第二模具的分型面构成型腔的内壁面，且分型面在型腔旁边形成凹槽以构成浇注通道。这种用于铸造轮毂的模具在使用时，浇注通道内残留的金属并不会影响第一模具和第二模具的分离，极大地降低了取模时的工作难度，减轻了操作人员的工作量。

并且，浇注通道包括沿高度方向延伸且呈蛇形的第一浇道，以及一端与第一浇道连通，另一端连通型腔底部的第二浇道，使得金属液较为缓慢地充入模具内，降低了轮毂铸件内部存在气孔等缺陷的可能性，提高了轮毂的铸造成品率。

此外，在第一模具和第二模具相互背离的壁面均设置多个镂空部，减少模具的壁厚，加快型腔内金属液的冷却速率。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的用于铸造轮毂的模具的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的用于铸造轮毂的模具的第一模具、模芯以及下模的结构示意图；

图3为图2中A处的局部示意图；

图4为本实用新型实施例提供的用于铸造轮毂的模具的下模的结构示意图；

图5为轮毂铸件的结构示意图；

图6为轮毂铸件的另一种结构示意图。

附图标记说明：

10、用于铸造轮毂的模具；

110、上模；

111、第一模具； 112、第二模具； 113、分型面；

114、浇注通道； 1141、第一浇道； 1142、第二浇道；

1143、过滤件； 1144、集渣部；

115、冒口； 116、通气道； 117、镂空部；

120、下模； 121、被定位部；

130、模芯；140、型腔；150、锁紧件；160、把手；170、支撑件；180、防滑件；

20、轮毂铸件；

210、轮辋；220、轮辐。

具体实施方式

为解决现有技术中，铸造模具在生产轮毂时不便于取模的技术问题，如图1-图2所示，本实用新型的实施例公开了一种用于铸造轮毂的模具10，这种模具10包括上模110、下模120以及模芯130，上模110和下模120上下对应设置，模芯130设置在上模110和下模120之间，以使得上模110、模芯130和下模120之间形成型腔140。

具体的，上模110包括相对设置的第一模具111和第二模具112，第一模具111和第二模具112彼此靠近的壁面为分型面113，第一模具111和第二模具112通过分型面113装配，且第一模具111和第二模具112的下端面与下模120的上端面装配，分型面113至少在靠近下边缘的部分向内凹陷，以使得第一模具111和第二模具112的分型面113构成型腔140的内壁面。需要说明的是，如图2和图5所示，型腔140的内壁面与轮毂铸件20的轮辋210的外壁面相适配。

更为具体的，分型面113在型腔140的旁边设置凹槽，凹槽至少部分沿高度方向延伸，且其一端延伸至上模110的上端面，另一端连通型腔140，以使得第一模具111和第二模具112的分型面113之间形成浇注通道114。

更为具体的，这种用于铸造轮毂的模具10在使用时，首先模芯130装配在下模120的上端面上，然后将第一模具111和第二模具112通过分型面113装配起来组成上模110，并将上模110装配在下模120上，此时，上模110、模芯130和下模120之间形成型腔140，将注浇液从浇注通道114注入型腔140。待注浇液冷却凝固后，将上模110和下模120分离，实现铸件与下模120的分离，再把第一模具111和第二模具112拆分开，再去除模芯130，并将浇注通道114处的金属切除掉，即可得到完成的轮毂铸件20。这种用于铸造轮毂的模具10由于上模110为分体结构，且巧妙的设计第一模具111和第二模具112上的分型面113的凹槽组合形成浇注通道114，在取模时只需要分离第一模具111和第二模具112即可，浇注通道114内残留的金属并不会影响第一模具111和第二模具112的分离，极大地降低了取模时的工作难度，减轻了操作人员的工作量。

进一步地，如图2所示，本实用新型的实施例还公开了一种用于铸造轮毂的模具10，浇注通道114包括第一浇道1141和第二浇道1142，第一浇道1141呈蛇形，并沿上模110的高度方向延伸，第一浇道1141的一端延伸至上模110的上端面，以构成浇注通道114的一端，第一浇道1141的另一端连通第二浇道1142的一端。

具体的，第二浇道1142沿垂直于上模110的高度方向的方向延伸，第二浇道1142的另一端连通型腔140的底部，以构成浇注通道114的另一端。

更为具体的，如图2所示，在本实施例中，分型面113在型腔140的两侧均形成凹槽，以使得型腔140位于分型面113的两侧均设置有浇注通道114，从而增大金属液的浇注速度。当然，也可以仅在分型面113位于型腔140的一侧设置凹槽，本领域技术人员可根据实际情况和具体需求进行设计，本实施例对此不做具体限定。

更为具体的，在第一浇道1141延伸至上模110的上端面的端部处形成有漏斗状的浇口，从而避免在往浇注通道114灌入金属液时，金属液撒漏在上模110的上端面，提高金属液的利用率。

更为具体的，将金属液从上模110的上端面处，第一浇道1141的一端灌入，最后由第二浇道1142从型腔140的底部灌入型腔140内，由于第一浇道1141呈蛇形且沿上模110的高度方向延伸，使得金属液较为缓慢地充入模具内，缓解金属液因冲击分型面113的壁面造成飞溅，进而避免在回落过程中卷裹气体的现象，很大程度上改善了轮毂铸件20内部可能存在的气孔等铸造缺陷，提高了轮毂的产品合格率。

更进一步地，如图3所示，本实用新型的实施例公开了一种用于铸造轮毂的模具10，第一浇道1141和第二浇道1142相接处设置有过滤件1143。需要说明的是，过滤件1143可以采用例如石英砂、粘土、菱镁矿、白云石等耐高温材料制成的网状结构，本领域技术人员可根据实际情况和具体需求进行设计，本实施例对此不做具体限定。

具体的，如图3所示，分型面113在第一浇道1141和第二浇道1142相接处的对应位置形成凹坑，以使得第一浇道1141和第二浇道1142相接处形成有集渣部1144。

更为具体的，通过在第一浇道1141和第二浇道1142处设置过滤件1143，能够过滤金属液内部存在的氧化夹渣，且被过滤的杂质会被收集在集渣部1144。并且，由于过滤了金属液中的杂质，能够在一定程度上改善金属液的紊流现象，使得金属液的流动更平顺。

更进一步地，如图2所示，本实用新型的实施例公开了一种用于铸造轮毂的模具10，分型面113在型腔140的正上方中心形成沿上模110的高度方向延伸的凹部，凹部的一端延伸至上模110的上端面，另一端连通型腔140，凹部的横截面自其一端沿上模110的高度方向向下逐渐减小，以使得第一模具111和第二模具112的分型面113在型腔140的上方形成冒口115。

具体的，分型面113在凹部的两侧分别形成沿倾斜于上模110的高度方向延伸的斜槽，斜槽的一端连通凹部，另一端连通型腔140，以使得冒口115的两侧形成连通型腔140的通气道116。

更为具体的，在铸造轮毂的过程中，由于倒圆台状的冒口115位于型腔140的正上方中心，在充型过程中处于最后充型位置，且冒口115的两侧形成连通型腔140的通气道116，使得金属液在冷却过程中能够得到及时补缩，并保证型腔140内的气体得以顺利排出。进一步地，由于冒口115和通气道116均形成在分型面113之间，方便开模以及轮毂铸件20的取出，减低操作人员的工作难度，提高工作效率。需要说明的是，冒口115的形状不仅局限于上述倒圆台结构，还可以设置为圆柱、多边棱柱或者其他不规则形状，本领域技术人员可根据实际情况和具体需求进行设计，本实施例对此不做具体限定。

更进一步地，如图1所示，本实用新型的实施例公开了一种用于铸造轮毂的模具10，第一模具111和第二模具112相互背离的壁面均设置多个镂空部117。需要说明的是，在本实施例中，上模110和下模120均为长方体，与圆柱形的模具相比，这种方形的模具有助于防止模具在金属液浇注及凝固过程中受热产生形变。

具体的，在第一模具111和第二模具112相互背离的壁面设置多个镂空部117，减少模具的壁厚，加快型腔140内的金属液的冷却速率，减少铸件成型所需的工作时间。需要说明的是，为了便于识图，仅对图中的一个镂空部117进行标号。

更为具体的，第一模具111和第二模具112相互背离的壁面可以设置1个、3个、5个、12个、16个、18个或者其他数目的镂空部117，且多个镂空部117采用阵列排布，或者环绕型腔140呈辐射状分布，也可以是其他不规则分布，优选地，如图1所示，在本实施例中，第一模具111和第二模具112相互背离的壁面设置有21个镂空部117，且21个镂空部117以3横7列的阵列式排布，本领域技术人员可根据实际情况和具体需求进行设计，本实施例对此不做具体限定。

更为具体的，多个镂空部117的横截面可以为圆形、椭圆形、矩形、五边形、六边形或者其他不规则形状，优选地，在本实施例中，多个镂空部117的横截面为矩形，便于加工。当然，本领域技术人员可根据实际情况和具体需求进行设计，本实施例对此不做具体限定。

更进一步地，本实用新型的实施例公开了一种用于铸造轮毂的模具10，上模110和下模120由金属材料制成，模芯130为砂芯。需要说明的是，在本实施例中，上模110和下模120可以是由高碳低合金钢、高碳高铬钢、铬钼钢、中碳铬钨钏钢或者其他混合金属材料制成，本领域技术人员可根据实际情况和具体需求进行设计，本实施例对此不做具体限定。

具体的，利用金属材料散热效果好的特点，保证上模110和下模120与金属液相接的部位，也即是轮毂铸件20的轮辋210部位的金属液先凝固，避免补缩不足的现象。并且，由于砂芯具有退让性高和溃散性好的特点，确保轮毂铸件20的轮辋210、轮辐220处的特征充型完整的同时，又能便利的将轮毂铸件20取出，提高了轮毂铸件20的制备效率。

更为具体的，如图6所示，在轮毂铸件20一侧的端面设置有多个轮辐220，为了铸造轮辐220的特征，在砂芯的侧壁面形成多个空心通道(图中未示出)，且空心通道的形状与轮辐220的外廓相同，在金属液流入型腔140内时，会有部分的金属液流进砂芯的侧壁上的空心通道，待冷却后，便会形成轮毂铸件20的轮辐220处的结构。

更进一步地，如图1所示，本实用新型的实施例公开了一种用于铸造轮毂的模具10，模具还包括多个锁紧件150，多个锁紧件150分别设置在第一模具111和第二模具112与下模120相接的边缘处。

具体的，通过多个锁紧件150能够保证第一模具111和第二模具112与下模120之间的稳固装配。

更为具体的，在本实施例中，在第一模具111和第二模具112与下模120相接的两侧均设置一个锁紧件150，当然，也可以在第一模具111和第二模具112与下模120相接的两侧设置两个、三个或者其他数目的锁紧件150，本领域技术人员可根据实际情况和具体需求进行设计，本实施例对此不做具体限定。

更为具体的，锁紧件150可以包括销、操作杆以及设置在下模120的侧壁面上的凸块，操作杆通过销可转动的连接在上模110的下边缘，在操作杆上存在与凸块相适配的孔，将操作杆转动至下模120的侧壁上，使得操作杆的孔与下侧的凸块相适配，实现下模120与上模110的固定。当然，锁紧件150的结构不仅局限上述这种结构，还可以设置为本领域常用的其他锁紧结构，本领域技术人员可根据实际情况和具体需求进行设计，本实施例对此不做具体限定。

更进一步地，如图2所示，本实用新型的实施例公开了一种用于铸造轮毂的模具10，第一模具111、第二模具112和模芯130的下端面均设置有定位部(图中未示出)，下模120的上端面设置被定位部121，被定位部121和定位部一一对应。

具体的，通过第一模具111、第二模具112和模芯130下端面上设置的定位部，与下模120的上端面的被定位部121配合，避免上、下模120具出现位移偏差，保证轮毂铸件20的形状完整。

更为具体的，如图2-图5所示，轮毂铸件20的轮辋210用于安装轮胎，为了铸造出轮辋210处的特征，下模120的中间凸起，以形成与轮毂铸件20的轮辋210的一侧内侧壁相适配的结构，在该凸起的上表面设置两个被定位部121，用于与模芯130上的被定位部相配合定位，模芯130的侧壁面形成与轮毂铸件20的轮辋210的另一侧内壁面相适配的结构，在下模120的上端面的四个角度设置四个被定位部121，分别用于与第一模具111和第二模具112上的被定位部相配合定位，通过第一模具111和第二模具112在分型面113处向内凹陷、且与模芯130和下模120的中间凸起相对应的部分，以形成与轮毂铸件20的轮辋210的外侧壁相适配的结构。

更为具体的，如图2所示，在本实施例中，第一模具111和第二模具112的分型面113上也设置多个定位结构，以实现第一模具111和第二模具112之间定位。

更为具体的，定位部和被定位部121可以设置为本领域常用的销孔结构，当然也可以是本领域其他的定位结构，本领域技术人员可根据实际情况和具体需求进行设计，本实施例对此不做具体限定。

更进一步地，如图1所示，本实用新型的实施例公开了一种用于铸造轮毂的模具10，第一模具111和第二模具112的上端面均设置有多个把手160。

具体的，第一模具111和第二模具112的上端面设置多个把手160，能够方便操作人员在浇注前将上模110具下放安置，以及在浇注后将上模110具上提取出。需要说明的是，本实施例中，在第一模具111和第二模具112的上端面设置两个把手160，便于单人能够提取。当然，在模具较重的情况下，也可以在上部设置四个或者六个把手160，便于多人共同提高模具。本领域技术人员可根据实际情况和具体需求进行设计，本实施例对此不做具体限定。

更进一步地，如图1和图2所示，本实用新型的实施例公开了一种用于铸造轮毂的模具10，下模120的下端面沿周向间隔设置多个支撑件170，且多个支撑件170中任意一个支撑件170的端部设置有防滑件180。

具体的，下模120的下端面设置多个支撑件170，保且每个支撑件170的端面设置防滑件180，保证模具在铸造过程中的平稳性。需要说明的是，本实施例中，下模120的下端面设置四个支撑件170，四个支撑件170分别位于下模120的四个角部，当然，也可以在下模120的下端面设置三个支撑件170，三个支撑件170之间的连线呈等边三角形，较为稳固的支撑模具，还可以在下模120的下端面设置五个、六个或者其他数目的支撑件170。对于支撑件170端部的防滑件180，可以设置为本领域常用的防滑垫或者橡胶制成的防滑套，本领域技术人员可根据实际情况和具体需求进行设计，本实施例对此不做具体限定。

综上，本实用新型的实施例公开了一种用于铸造轮毂的模具10，这种模具10在使用时，先将模芯130和下模120通过定位部和被定位部121进行定位卡接。然后将第一模具111和第二模具112通过分型面113相装配组成上模110，并将上模110装配至下模120上，通过上模110上的定位部和下模120上对应位置的被定位部121进行定位安装，然后通过锁紧件150进行固定。金属液通过上模110的上端面连通浇注通道114的浇注口灌入，最后从型腔140的底部进入型腔140内部，待金属液完成凝固后，操作人员把上模110和下模120之间的锁紧件150打开，通过上模110的把手160将上模110吊起，实现轮毂铸件20与下模120的分离，再把第一模具111和第二模具112拆分开，将轮毂铸件20从上模110中取出，最后将砂芯捣毁，清理残渣，将浇注通道114、冒口115以及通气道116处的金属切割掉，即可得到完成的轮毂铸件20。

需要说明的是，除上述特定的具体实施例说明的本实用新型的实施方式之外，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，上述描述中包含了许多具体的细节，本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。

虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (10)

1.一种用于铸造轮毂的模具，其特征在于，包括上模、下模以及模芯，所述上模和所述下模上下对应设置，所述模芯设置在所述上模和所述下模之间，以使得所述上模、所述模芯和所述下模之间形成型腔；其中，

所述上模包括相对设置的第一模具和第二模具，所述第一模具和所述第二模具彼此靠近的壁面为分型面，所述第一模具和所述第二模具通过所述分型面装配，且所述第一模具和所述第二模具的下端面与所述下模的上端面装配，所述分型面至少在靠近下边缘的部分向内凹陷，以使得所述第一模具和所述第二模具的所述分型面的部分构成所述型腔的内壁面；并且，

所述分型面在所述型腔的旁边设置凹槽，所述凹槽至少部分沿所述上模的高度方向延伸，且其一端延伸至所述上模的上端面，另一端连通所述型腔，以使得所述第一模具和所述第二模具的所述分型面之间形成浇注通道。

2.如权利要求1所述的用于铸造轮毂的模具，其特征在于：

所述浇注通道包括第一浇道和第二浇道，所述第一浇道呈蛇形，并沿所述上模的高度方向延伸，所述第一浇道的一端延伸至所述上模的上端面，以构成所述浇注通道的一端，所述第一浇道的另一端连通所述第二浇道的一端；

所述第二浇道沿垂直于所述上模的高度方向的方向延伸，所述第二浇道的另一端连通所述型腔的底部，以构成所述浇注通道的另一端。

3.如权利要求2所述的用于铸造轮毂的模具，其特征在于：

所述第一浇道和所述第二浇道相接处设置有过滤件；并且，

所述分型面在所述第一浇道和所述第二浇道相接处的对应位置形成凹坑，以使得所述第一浇道和所述第二浇道相接处形成有集渣部。

4.如权利要求1所述的用于铸造轮毂的模具，其特征在于：

所述分型面在所述型腔的正上方中心形成沿所述上模的高度方向延伸的凹部，所述凹部的一端延伸至所述上模的上端面，另一端连通所述型腔，所述凹部的横截面自其一端沿所述上模的高度方向向下逐渐减小，以使得所述第一模具和所述第二模具的所述分型面在所述型腔的上方形成冒口；

所述分型面在所述凹部的两侧分别形成沿倾斜于所述上模的高度方向延伸的斜槽，所述斜槽的一端连通所述凹部，另一端连通所述型腔，以使得所述冒口的两侧形成连通所述型腔的通气道。

5.如权利要求1所述的用于铸造轮毂的模具，其特征在于，所述第一模具和所述第二模具相互背离的壁面均设置多个镂空部。

6.如权利要求1-5任意一项所述的用于铸造轮毂的模具，其特征在于，所述上模和所述下模由金属材料制成，所述模芯为砂芯。

7.如权利要求6所述的用于铸造轮毂的模具，其特征在于：

所述模具还包括多个锁紧件，所述多个锁紧件分别设置在所述第一模具和所述第二模具与所述下模相接的边缘处。

8.如权利要求7所述的用于铸造轮毂的模具，其特征在于：

所述第一模具、所述第二模具和所述模芯的下端面均设置有定位部，所述下模的上端面设置被定位部，所述被定位部和所述定位部一一对应。

9.如权利要求8所述的用于铸造轮毂的模具，其特征在于，所述第一模具和所述第二模具的上端面均设置有多个把手。

10.如权利要求9所述的用于铸造轮毂的模具，其特征在于：

所述下模的下端面沿周向间隔设置多个支撑件，且所述多个支撑件中任意一个支撑件的端部设置有防滑件。