CN220551661U - 一种微型高压放气阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种微型高压放气阀，包括壳体、活门、顶杆、活门座和挡套，活门座设置在壳体的内部，活门座将壳体的内部腔体分割为活门腔和复位腔，活门设置在活门腔中，挡套和顶杆设置在复位腔中，挡套抵触在活门座上，顶杆的左端穿至挡套中，且顶杆的左端与活门的右端对应，顶杆的左端直径小于活门座中心孔的内径，活门与活门座接触密封，活门与活门腔之间设置有密封弹簧，顶杆与挡套之间设置有复位弹簧，壳体的左端设置有螺帽，螺帽与壳体螺纹连接，螺帽的左端抵触在挡套上，螺帽的圆周方向设置有放气孔；该结构设计新颖，调节头通过顶杆作用在活门上，将旋转受力变为直线受力，可以降低放气阀内部元件的摩擦，降低磨损。

Description

一种微型高压放气阀

技术领域

本实用新型涉及高压系统放气技术领域，具体为一种微型高压放气阀。

背景技术

放气阀高压系统中必不可少的辅助元件，广泛应用于锅炉、石油天然气、给排水管道中；往往安装在制高点或弯头等处，排除管道中多余气体、提高管道路使用效率及降低能耗。

目前市场上常见的放气阀主要由阀体、阀盖、阀芯、弹簧、调节螺杆等构成；通过旋转调节螺杆带动阀芯移动，阀芯上有一个圆锥形的密封面与阀体分开，实现放气功能，弹簧用于使阀芯回位，保持阀门的关闭状态；现有放气阀存在的缺陷是，螺杆的旋转向前的力直接作用在阀芯上，螺杆与阀芯摩擦力大，有可能带动阀芯跟随螺杆一起转动，对阀芯和阀体的磨损大，长时间使用阀芯和阀体出现接触密封不严，容易出现漏气的情况；为提高密封性在阀芯增加密封圈，但是密封圈在高速气流下容易被冲落，从而导致密封失效；例如中国专利申请号202311343295.8公开了一种新型密封结构的高压充放气阀；拧松螺母解锁放气杆，顺时针旋转放气杆，推动阀芯向右移动，当密封圈与阀体密封面之间初步脱离时，高压空气被瞬间释放；该放气杆直接作用在阀芯上，存在上述所说的技术问题，为了防止误操作，而且需要松动螺母，才能操作，操作麻烦；针对上述问题提出了一种微型高压放气阀。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种微型高压放气阀，该结构设计新颖，调节头通过顶杆作用在活门上，将旋转受力变为直线受力，可以降低放气阀内部元件的摩擦，降低磨损，设计了活门座，当出现密封失效的时候，可以单独更换活门座和活门，提高本装置的实用性，在保证有效的密封效果的同时省去活门上的密封结构，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种微型高压放气阀，包括壳体、活门、顶杆、活门座和挡套，活门座设置在壳体的内部，活门座将壳体的内部腔体分割为活门腔和复位腔，活门设置在活门腔中，挡套和顶杆设置在复位腔中，挡套抵触在活门座上，顶杆的左端穿至挡套中，且顶杆的左端与活门的右端对应，顶杆的左端直径小于活门座中心孔的内径，活门与活门座接触密封，活门与活门腔之间设置有密封弹簧，顶杆与挡套之间设置有复位弹簧，壳体的左端设置有螺帽。

进一步的，螺帽与壳体螺纹连接，螺帽的左端抵触在挡套上，螺帽的圆周方向设置有放气孔，放气孔贯穿壳体与外部大气连通。

进一步的，螺帽的中心螺纹连接有调节头，调节头的外端中心设置有沉孔，该调节头左端抵触在顶杆的右端上，顶杆的右端和活门的右端均设置为弧形结构，顶杆的左端和调节头的左端分别设置有锥形沉孔，该弧形结构与锥形沉孔配合。

进一步的，活门座与壳体的内壁之间设置有保护圈和密封圈，壳体与高压系统通过螺纹的方式连接。

进一步的，壳体的左端设置有进气孔，该进气孔与活门腔连通，密封弹簧的一端抵触在活门腔的左侧壁上，密封弹簧的另一端抵触在活门上，活门上沿圆周方向开设有泄气孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

该结构设计新颖，调节头通过顶杆作用在活门上，将旋转受力变为直线受力，可以降低放气阀内部元件的摩擦，降低磨损，设计了活门座，当出现密封失效的时候，可以单独更换活门座和活门，提高本装置的实用性，在保证有效的密封效果的同时省去活门上的密封结构。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图一；

图2为本实用新型结构示意图二。

图中：1壳体、2密封弹簧、3活门、4密封圈、5保护圈、6螺帽、7调节头、8顶杆、9复位弹簧、10挡套、11活门座、12活门腔、13进气孔、14放气孔、15复位腔、16泄气孔、17弧形结构、18锥形沉孔。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种微型高压放气阀，包括壳体1、活门3、顶杆8、活门座11和挡套10，活门座11设置在壳体1的内部，活门座11将壳体1的内部腔体分割为活门腔12和复位腔15，活门3设置在活门腔12中，挡套10和顶杆8设置在复位腔15中，挡套10抵触在活门座11上，顶杆8的左端穿至挡套10中，且顶杆8的左端与活门3的右端对应，顶杆8的左端直径小于活门座11中心孔的内径，顶杆8与活门座11之间形成用于高压气体的流通气道，顶杆8的作用就是起到一个传递力的作用，并将旋转受力变为直线受力，然后作用在活门3上，实现微调节，可以降低放气阀内部元件的摩擦，降低磨损，活门3与活门座11接触密封，活门3与活门腔12之间设置有密封弹簧2，顶杆8与挡套10之间设置有复位弹簧9，壳体1的左端设置有螺帽6，螺帽6与壳体1螺纹连接，螺帽6的左端抵触在挡套10上，通过螺帽6将挡套10牢固的固定在活门座11上，螺帽6的圆周方向设置有放气孔14，放气孔14贯穿壳体1与外部大气连通。

螺帽6的中心螺纹连接有调节头7，调节头7的外端中心设置有沉孔，通过螺丝刀可以旋转调节头7，该调节头7的设计可以有效的防止误操作，该调节头7左端抵触在顶杆8的右端上，顶杆8的右端和活门3的右端均设置为弧形结构17，顶杆8的左端和调节头7的左端分别设置有锥形沉孔18，该弧形结构17与锥形沉孔18配合，弧形结构17与锥形沉孔18圆环形接触，这样在减少接触面积的同时，降低摩擦，调节头7转动力通过弧形结构17与锥形沉孔18接触变成顶杆8对活门3的推力，在通过调节头7时间推力的时候，也能够推力沿调节头7、顶杆8和活门3的中心线移动，相比旋转力直接作用在活门3上，可以有效降低对活门的磨损。

活门座11与壳体1的内壁之间设置有保护圈5和密封圈4，壳体1与高压系统通过螺纹的方式连接，保护圈5起到对密封圈4保护的作用，密封圈4防止壳体1与活门座11漏气，密封圈4设置在活门座11上，不会出现被冲落的风险。

壳体1的左端设置有进气孔13，该进气孔13与活门腔12连通，密封弹簧2的一端抵触在活门腔12的左侧壁上，密封弹簧2的另一端抵触在活门3上，活门3上沿圆周方向开设有泄气孔16。

在使用时：关闭状态，产品的进气孔13通过螺纹与系统连接，放气孔14通大气，高压气体从产品进气孔13通入，在气压力和复位弹簧9力的作用下，活门3与活门座11接触密封，截断气路，防止进气孔13压力泄漏量至大气；开启状态：当系统需要放气时，通过顺时针拧紧调节头7推动顶杆8向左移动，克服气动力和密封弹簧2和复位弹簧9弹力，顶开活门3，打开气路，高压气体从产品放气孔14排出；达到放气目的。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理，主要特征和优点，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围。

Claims (5)

1.一种微型高压放气阀，包括壳体（1）、活门（3）、顶杆（8）、活门座（11）和挡套（10），其特征在于：活门座（11）设置在壳体（1）的内部，活门座（11）将壳体（1）的内部腔体分割为活门腔（12）和复位腔（15），活门（3）设置在活门腔（12）中，挡套（10）和顶杆（8）设置在复位腔（15）中，挡套（10）抵触在活门座（11）上，顶杆（8）的左端穿至挡套（10）中，且顶杆（8）的左端与活门（3）的右端对应，顶杆（8）的左端直径小于活门座（11）中心孔的内径，活门（3）与活门座（11）接触密封，活门（3）与活门腔（12）之间设置有密封弹簧（2），顶杆（8）与挡套（10）之间设置有复位弹簧（9），壳体（1）的左端设置有螺帽（6）。

2.根据权利要求1所述的一种微型高压放气阀，其特征在于：螺帽（6）与壳体（1）螺纹连接，螺帽（6）的左端抵触在挡套（10）上，螺帽（6）的圆周方向设置有放气孔（14），放气孔（14）贯穿壳体（1）与外部大气连通。

3.根据权利要求1所述的一种微型高压放气阀，其特征在于：螺帽（6）的中心螺纹连接有调节头（7），调节头（7）的外端中心设置有沉孔，该调节头（7）左端抵触在顶杆（8）的右端上，顶杆（8）的右端和活门（3）的右端均设置为弧形结构（17），顶杆（8）的左端和调节头（7）的左端分别设置有锥形沉孔（18），该弧形结构（17）与锥形沉孔（18）配合。

4.根据权利要求1所述的一种微型高压放气阀，其特征在于：活门座（11）与壳体（1）的内壁之间设置有保护圈（5）和密封圈（4），壳体（1）与高压系统通过螺纹的方式连接。

5.根据权利要求1所述的一种微型高压放气阀，其特征在于：壳体（1）的左端设置有进气孔（13），该进气孔（13）与活门腔（12）连通，密封弹簧（2）的一端抵触在活门腔（12）的左侧壁上，密封弹簧（2）的另一端抵触在活门（3）上，活门（3）上沿圆周方向开设有泄气孔（16）。