CN220550758U - 连接组件及预制构件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种连接组件及预制构件，包括第一套筒、第二套筒、插杆及连接套筒，第二套筒包括相互连接的筒状限位部和筒状延伸部，筒状限位部与筒状延伸部之间具有限位台阶，限位台阶包括具有高度差的第一抵接面和第二抵接面，连接套筒包括相互连接的连接部及弹性部，弹性部包括多个弹片，多个弹片能够弹性收缩进入第二套筒，并能够弹性扩张抵接于第一抵接面或者第二抵接面；弹性部的外周壁开设有第一卸力槽，插杆在受到一定的拉拔力时，弹性部能够沿第一卸力槽断开，断开后第一卸力槽的槽壁形成导向斜面，弹性部的断开部分形成卡接片，导向斜面用于引导卡接片相对远离第二套筒的一端向连接套筒的轴线方向滑动。

Description

连接组件及预制构件

技术领域

本实用新型涉及预制构件连接技术领域，特别是涉及一种连接组件及预制构件。

背景技术

随着预制构件连接技术的发展，出现了一种预制构件快速连接技术，这种技术通常在两个预制构件的连接处设有预埋套筒，并通过插杆及弹性件锁定两个预埋套筒以实现两个预制构件的连接。但是，现有的这种连接组件结构件复杂，组装繁琐，卡接方式不便。此外，在实际使用中，连接组件一般需要多个一同对接，对接过程中易因装配公差导致部分连接组件内部出现卡接错位的情况，部分弹片难以与预埋套筒的内壁有效抵接，导致部分连接组件无法发挥连接作用，严重时甚至会损坏连接组件的内部结构，导致弹片因较大的挤压力而断裂失效，无法为两个预制构件提供足够的连接强度，易造成两个已连接的预制构件出现松动甚至分离的情况。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种连接组件及预制构件。

一种连接组件，包括第一套筒、第二套筒、插杆及连接套筒，所述第二套筒包括相互连接的筒状限位部和筒状延伸部，所述筒状限位部的内径小于所述筒状延伸部的内径，所述筒状限位部与所述筒状延伸部之间具有限位台阶，所述限位台阶包括具有高度差的第一抵接面和第二抵接面，所述第二抵接面位于所述第一抵接面的内周，且所述第二抵接面位于所述第一抵接面相对靠近所述第一套筒的一侧；

所述连接套筒包括相互连接的连接部及弹性部，所述连接部固定连接于所述插杆的一端，所述插杆的另一端固定连接于所述第一套筒，所述连接套筒能够随所述插杆一同插入所述第二套筒内，所述弹性部包括多个弹片，多个所述弹片环向布置，且相邻的两个所述弹片之间设有间隙，多个所述弹片能够弹性收缩以进入所述第二套筒，并且能够弹性扩张抵接于所述第一抵接面或者所述第二抵接面；

所述弹性部的外周壁开设有第一卸力槽，所述第一卸力槽位于所述弹片相对靠近所述连接部的一侧，所述插杆在受到一定的拉拔力时，所述弹性部能够沿所述第一卸力槽断开，断开后所述第一卸力槽的槽壁形成导向斜面，所述弹性部的断开部分形成卡接片，所述导向斜面用于引导所述卡接片相对远离所述第二套筒的一端向所述连接套筒的轴线方向滑动。

如此设置，本实用新型提供的连接组件结构件数量少、易组装，卡接方式简单，适用性广。当多个连接组件一同对接时，弹性部能够弹性收缩跟随插杆进入筒状限位部，部分连接组件的弹性部能够抵接于第一抵接面，部分连接组件因装配产生的公差累积出现错位情况时，第一抵接面和第二抵接面之间的高度仍能够使该部分连接组件的弹性部抵接于相对靠内的第二抵接面，以此保证每个连接组件均能够起到可靠的连接效果，降低或者避免部分连接组件出现错位导致弹性部断裂失效的风险，保证两个预制构件之间的连接强度和可靠性。此外，弹性部外周壁开设的第一卸力槽减少了弹片的局部厚度，增加了弹片位于第一卸力槽处的变形，且由于第一卸力槽开设于弹片相对靠近连接部的一侧，弹片收缩时所需要的收缩力较小，方便了弹片穿过筒状限位部；弹片在受到挤压力超过第一卸力槽处的极限值时，卡接片能够沿第一卸力槽断开并抵接于插杆，避免了弹片断裂时裂纹扩展而影响连接套筒的整体强度，且能够反向利用断裂提高连接强度，进一步保证连接组件的连接可靠性。

在其中一个实施例中，所述第一卸力槽连通相邻的两个所述间隙。

如此设置，增加了第一卸力槽的长度，进一步增加了弹片位于第一卸力槽处的变形，减少了插杆的插接力，方便了卡接片沿第一卸力槽断裂。

在其中一个实施例中，每个所述弹片上开设多条所述第一卸力槽，多个所述第一卸力槽环向布设，所述第一卸力槽贯穿所述弹性部的内壁与外壁。

如此设置，进一步降低了弹片位于第一卸力槽处的厚度，降低了卡接片的断裂难度。

在其中一个实施例中，所述第一卸力槽在所述弹片的环向呈波浪形或弧形。

如此设置，波浪形或弧形的第一卸力槽能够引导卡接片相对远离所述筒状限位部的一端向所述连接套筒的轴线方向滑动，同时也能避免卡接片相对远离筒状限位部的一端沿连接套筒的环向滑动。

在其中一个实施例中，所述第一卸力槽的槽底设有通孔，所述通孔能够贯通所述弹性部的内壁与外壁。

如此设置，通孔的设置削弱了弹片位于第一卸力槽处的连接强度，方便了弹片在第一卸力槽处断裂。

在其中一个实施例中，所述弹性部的内周壁开设有第二卸力槽，所述第一卸力槽与所述第二卸力槽延伸线处于同一直线，所述弹性部还包括连接肋，所述第一卸力槽与所述第二卸力槽之间通过所述连接肋相隔。

如此设置，通过开设第二卸力槽进一步压缩了弹片位于第二卸力槽处的厚度，同时第二卸力槽也能够对断裂后的卡接片导向，以使卡接片能够迅速抵接于插杆。

在其中一个实施例中，所述第一卸力槽与所述第二卸力槽一一对应。

如此设置，进一步缩小了连接肋的厚度，且弹片沿第一卸力槽断开后，第一卸力槽与第二卸力槽能够连通，以增加导向斜面的平整性，有利于多个弹片能够同步抵接于插杆，增加两个预制构件之间连接的稳定性。

在其中一个实施例中，所述第二卸力槽的槽底设为尖角状。

如此设置，在不影响弹片收缩的情况下，将第二卸力槽的槽底设置为尖角装有利于加快弹片沿第一卸力槽断裂，进一步增加导向斜面的平整性。

在其中一个实施例中，所述弹片的厚度为1.92-2.02，所述第一卸力槽的深度为1.0-1.2；所述弹片受到至少为7.5T的挤压力时，所述弹片能够沿所述第一卸力槽断开。

如此设置，采用此弹片的连接套筒既能够保证上述的第一套筒、所述插杆及连接套筒，所述预制构件的另一端设有如上述的弹片在收缩时不会断裂，也能够保证弹片在受到的挤压力达到极限值时能够沿第一卸力槽快速断开。

在其中一个实施例中，所述插杆包括导向部，所述导向部位于所述插杆相对远离所述第一套筒的一端，所述连接套筒开设插孔，所述导向部能够穿过所述插孔并伸出所述连接套筒，所述导向部相对靠近所述第一套筒一端的外径大于所述导向部相对远离所述第一套筒一端的外径。

如此设置，在插杆插入筒状限位部时，导向部能够引导插杆的中轴线与筒状限位部的中轴线对齐，使得插杆能够顺利插入筒状限位部，第一套筒与第二套筒的调整过程无需人工干预，降低了人工调整时的作业风险，也保证了插接效率。

在其中一个实施例中，所述导向部为锥形、半球形、圆台形。

如此设置，锥形、半球形及圆台形的导向部加工方便，且导向部的外径沿自身的轴向变化均称，有利于提升引导效果。

在其中一个实施例中，所述导向部相对靠近所述第一套筒一端的外周壁与所述插孔的内壁贴合。

如此设置，导向部与插孔的内壁之间位置相对固定，不易产生晃动，有利于提升插杆与连接套筒连接后的整体性。

在其中一个实施例中，所述插杆还包括第一斜面坡，所述第一斜面坡连接于所述导向部相对靠近所述第一套筒的一端，所述第一斜面坡的外径由远离所述导向部的一端向靠近所述导向部的一端逐渐减小，且所述第一斜面坡与所述导向部之间平滑过渡。

如此设置，第一斜面坡能够将导向部受到的压力均匀传递至插杆的其他部位，避免插杆在导向部处受到较大的局部压力而受到冲压破坏，第一斜面坡与导向部的连接处平滑过渡，也能够减少导向部相对靠近第一套筒一端的应力集中。

在其中一个实施例中，所述连接套筒包括止挡部，所述止挡部连接于所述连接部相对远离所述弹性部的一端，且所述止挡部凸设于所述连接套筒的内壁，所述止挡部用于在所述连接套筒安装至所述插杆的预设位置时止挡所述连接套筒，所述插孔位于所述止挡部的中部。

如此设置，止挡部止挡连接套筒，对连接套筒的安装位置限位，能够保证连接套筒安装至预设位置并固定，同时止挡部也可以提示安装完毕，增加了连接组件的实用性。

在其中一个实施例中，所述止挡部的内表面与所述第一斜面坡的形状相配合。

如此设置，保证了止挡部的内表面与第一斜面坡充分贴合，提升了止挡部的止挡效果，增加了插杆与连接套筒之间连接的整体性。

在其中一个实施例中，所述插杆还包括依次连接的第一固定部、大径部、小径部及第二固定部，所述第一固定部伸入并固定连接于所述第一套筒，所述大径部对应于所述筒状限位部，所述小径部对应于所述弹性部，所述第二固定部与所述连接部固定连接，所述第二固定部相对远离所述小径部的一端与所述导向部连接，且所述第二固定部的外径大于所述导向部的外径；

所述大径部与所述小径部能够形成让位台阶，所述让位台阶用于为所述弹性部在弹性收缩时让位。

如此设置，大径部与筒状限位部对应有利于提高插杆的抗剪能力，让位台阶为弹性部让位有利于弹性部充分变形，降低使弹性部变形所需要的插接力，使得插杆能够伸入预设位置。

在其中一个实施例中，所述大径部相对靠近所述小径部的一端设有第二斜面坡，在所述插杆带动所述连接套筒穿过所述筒状限位部时，所述第二斜面坡用于供所述弹性部抵接。

如此设置，第二斜面坡能够阻挡弹性部进一步变形，避免弹性部变形不均匀而断裂，从而影响预制构件连接。

在其中一个实施例中，所述大径部与所述小径部之间设有倒角。

如此设置，能够减少大径部与小径部之间因应力集中而产生的剪切破坏。

一种预制构件，所述预制构件的一端设有如上述的第一套筒、插杆及连接套筒，另一端设有如上述第二套筒，相邻的两个所述预制构件之间通过上述的连接组件相互连接。

如此设置，相邻的两个预制构件能够通过连接组件有效连接，且连接强度可靠，不易出现连接失效的情况。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中连接组件的结构示意图；

图2为图1中连接组件以A-A为剖面线的剖视结构图；

图3为图2中连接组件在X处的局部放大图；

图4为图1中第二套筒的正视图；

图5为图4中第二套筒以B-B为剖面线的剖视结构图；

图6为弹片受力断开形成卡接片的过程示意图；

图7为图1中插杆的结构示意图；

图8为图1中连接套筒的结构示意图；

图9为图8中连接套筒在另一视角下的结构示意图；

图10为图9中连接套筒以C-C为剖面线的剖视结构图；

图11为另一个实施例中连接套筒的结构示意图；

图12为另一个实施例中连接套筒的结构示意图；

图13为另一个实施例中连接套筒的结构示意图；

图14为另一个实施例中连接套筒的局部结构示意图；

图15为另一个实施例中连接套筒的局部结构示意图；

图16为另一个实施例中插杆的结构示意图；

图17为另一个实施例中连接组件的剖视结构示意图；

图18为图17所示连接组件在Y处的放大结构示意图；

图19为图17所示连接组件在Z处的放大结构示意图；

图20为另一个实施例中连接组件的剖面结构局部放大示意图；

图21为另一个实施例中插杆的结构示意图；

图22为另一个实施例中插杆的结构示意图。

附图标记：

100、连接组件；10、第一套筒；20、第二套筒；21、筒状限位部；22、筒状延伸部；23、限位台阶；231、第一抵接面；232、过渡面；233、第二抵接面；24、连接筒部；30、连接套筒；31、弹性部；32、连接部；311、弹片；312、间隙；313、第一卸力槽；314、导向斜面；315、卡接片；316、第二卸力槽；317、连接肋；33、止挡部；34、插孔；401、止挡台阶；40、插杆；41、第二固定部；42、小径部；43、大径部；431、第二斜面坡；432、凸起；44、第一固定部；45、导向部；46、让位台阶；47、第一斜面坡；48、避让空间；49、倒角。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

在建筑技术领域中，为了便于生产加工以及减少施工时间，常采用钢筋混凝土预制桩拼合的方式来保证工程零件的长度。为了使两根钢筋混凝土预制桩之间能够方便牢固地接合，一般采用连接组件来连接两根钢筋混凝土预制桩内部的钢筋。但是，现有的连接组件结构件复杂，组装不便，卡接方式和卡接面积不足，整体抗拉伸性能欠佳，且在实际使用中，连接组件一般需要多个一同对接，对接过程中易因装配公差导致部分连接组件内部出现卡接错位的情况，部分弹片难以与预埋套筒的内壁有效抵接，导致部分连接组件无法发挥连接作用，严重时甚至会损坏连接组件的内部结构，导致弹片因较大的挤压力而断裂失效，无法为两个预制构件提供足够的连接强度，易造成两个已连接的预制构件出现松动甚至分离的情况。

基于此，参见图1至图10，本实用新型提供一种连接组件100，该连接组件100应用于连接相邻的两个预制构件，所述预制构件包括但不限于为钢筋混凝土浇筑成的预制桩等。可以理解，在其他实施例中，连接组件100也可应用于其他工程领域中，例如装配式建筑、浇筑式混凝土建筑等。

一种连接组件100，包括第一套筒10、第二套筒20、连接套筒30及插杆40，第二套筒20包括相互连接的筒状限位部21和筒状延伸部22，筒状限位部21的内径小于筒状延伸部22的内径，筒状限位部21与筒状延伸部22之间具有限位台阶23，限位台阶23包括具有高度差的第一抵接面231和第二抵接面233，第二抵接面233位于所述第一抵接面231的内周，且第二抵接面233位于第一抵接面231相对靠近第一套筒10的一侧；

连接套筒30包括相互连接的连接部32及弹性部31；连接部32固定连接于插杆40的一端，插杆40的另一端固定连接于第一套筒10，连接套筒30能够随插杆40一同插入筒状限位部21内，弹性部31包括多个弹片311，多个弹片311环向布置，且相邻的两个弹片311之间设有间隙312，多个弹片311能够弹性收缩以进入筒状限位部21，并且能够弹性扩张抵接于第一抵接面231或者第二抵接面233；

弹性部31的外周壁开设有第一卸力槽313，第一卸力槽313位于弹片311相对靠近连接部32的一侧，插杆40在受到一定的拉拔力时，弹性部31能够沿第一卸力槽313断开，断开后第一卸力槽313的槽壁形成导向斜面314，弹性部31的断开部分形成卡接片315，导向斜面314用于引导卡接片315相对远离筒状限位部21的一端向连接套筒30的轴线方向滑动。

如此设置，本实用新型提供的连接组件100能够通过插接的方式，使弹性部31通过弹性收缩随插杆40一同插入筒状限位部的筒状限位部21，在插杆40插接到位后，弹性部31则进入内径大于筒状限位部21的筒状延伸部22，进而能够弹性扩张抵接于筒状延伸部22与筒状限位部21之间的限位台阶23处，达到快速连接第一套筒10及第二套筒20的作用，且连接组件100的结构件数量少、易组装，整体制作成本低廉，适用性广，经济效益优良；第一卸力槽313减少了弹片311的局部厚度，增加了弹片311位于第一卸力槽313处的变形，且由于第一卸力槽313开设于弹片311相对靠近连接部32的一侧，弹片311收缩时所需要的收缩力较小，方便了弹片311穿过筒状限位部21；弹片311在受到挤压力超过第一卸力槽313处的极限值时，卡接片315能够沿第一卸力槽313断开并抵接于插杆40，避免了弹片311断裂时裂纹扩展而影响连接套筒30的整体强度，且能够反向利用断裂提高连接强度，进一步保证连接组件100的连接可靠性。

换言之，由于现有的连接组件100多个一同对接时，易因装配公差导致部分连接组件100内部出现卡接错位的情况，导致两根预制构件之间的连接强度不足，严重时甚至会损坏连接组件100的内部结构，耗费人力物力，延误工程进度。

因此，在本实用新型其中一个实施例中，限位台阶23包括具有高度差H1的第一抵接面231和第二抵接面233，当多个连接组件100一同对接时，部分连接组件100的弹性部31弹性扩张后能够抵接于第一抵接面231，部分连接组件100因装配产生的公差累积出现错位情况时，该部分连接组件100的弹性部31仍能够抵接于相对靠内且与第一抵接面231具有高度差H1的第二抵接面233，有效保证全部连接组件100的弹性部31均能够被有效限位，降低或者避免多个连接组件100一同对接时，部分连接组件100因装配公差累积出现错位而产生弹性部31断裂失效的风险，保证多个连接组件100的连接强度和可靠性。

请再次参见图2及图5，需要说明的是，在本实施例中，筒状限位部21及筒状延伸部22为一体成型，筒状限位部21位于相对靠近第一套筒10的一侧，插杆40插接时，弹性部31首先弹性收缩进入筒状限位部21，再从筒状限位部21进入至筒状延伸部22，限位台阶23设置于筒状限位部21相对远离第一套筒10的一侧。

进一步需要说明的是，在连接两个预制构件(图未示)时，第一套筒10、插杆40及连接套筒30装配固定在一个预制构件端部的钢筋上，第二套筒20则装配固定在另一个预制构件端部的钢筋上，将两个预制构件装有部分连接组件100的端部对接，也即将插杆40装有连接套筒30的一端插入第二套筒20内，即可实现两个预制构件之间的快速连接，实现工程零件的加长。可以理解，插接过程中，插杆40对准第二套筒20后，通过预制构件的重力作用即可使插杆40进入第二套筒20。

可以理解，具体的装配顺序可不做限定，只要能够将第一套筒10、插杆40及连接套筒30装配至其中一个预制构件的端部，第二套筒20对应装配至另一个预制构件相应的位置，使两个预制构件对接后，弹性部31能够有效卡抵于限位台阶23即可。

请再次参见图4及图5，进一步的，第二套筒20还包括连接筒部24，连接筒部24位于筒状延伸部22相对远离筒状限位部21的一端，连接筒部24用于与预制构件的钢筋连接固定，第一套筒10也包括与第二套筒20作用相同的连接部(未标号)，第一套筒10的连接部位于相对远离第二套筒20的一侧，用于与另一个预制构件端部的钢筋连接固定。

可以理解，为了增加预制构件之间的连接强度和可靠性，每个预制构件的每个钢筋端部均可通过一个连接组件100与另一个预制构件端部对应的钢筋进行连接。

请再次参见图1至图3，可选的，在本实施例中，第二抵接面233的宽度N1大于或者等于弹片311端面的宽度M1。如此设置，多个连接组件100对接时，第二抵接面233的宽度大于或者等于弹片311端面的宽度能够进一步保证对弹性部31的限位和卡接效果，有效避免出现弹性部31向第一套筒10脱出的情况。

可以理解，在其他实施例，第二抵接面233的宽度N1也可小于弹片311端面的宽度M1，只要保证第二抵接面233能够有效抵接限位弹片311即可。

请再次参见图1至图3，可选的，第一抵接面231的宽度N2小于或者等于第二抵接面233的宽度N1；如此设置，第一抵接面231的宽度小于或者等于第二抵接面233的宽度能够保证在多个对接组件同时对接时，部分对接组件的弹性部31能够根据插接情况顺利地过渡至第二抵接面233被第二抵接面233抵接，避免出现部分弹片311因拉拔测力导致损坏的情况。

可以理解，根据需求，在其他实施例中，第一抵接面231的宽度N2也可大于弹片311端面的宽度M1。

请再次参见图1至图3，进一步的，高度差H1的范围为0.8mm-1.2mm。实验表明，第一抵接面231与第二抵接面233之间的高度差H1在0.8mm-1.2mm范围内能够使弹性部31更易过渡至与第二抵接面233抵接，保证多个连接组件100同时对接时，所有弹性部31均能够被第一抵接面231或者第二抵接面233抵接；而当高度差H1小于0.8mm时，第一抵接面231与第二抵接面233之间距离过近，缓冲或者让位的空间过小，导致多个连接组件100同时对接时仍难以避免错位损伤现象；而当高度差H1大于1.2mm时，第一抵接面231与第二抵接面233之间的高度差过大又易使部分连接组件100的弹性部31难以与第二抵接面233形成有效抵接，导致连接组件100的连接可靠性不足；需要说明的是，高度差H1的范围为0.8mm-1.2mm，包括高度差H1等于1.2mm以及高度差H1等于0.8mm。可以理解，在其他实施例中，高度差H1的高度也可根据实际情况进行适应性的调整，不完全限于0.8mm-1.2mm之间。

在未受力状态下，弹性部31相对远离连接部32一侧的外径大于或者等于第一抵接面231的外径。如此设置，弹性部31在弹性扩张后既能够在轴向方向上被第一抵接面231或者而第二抵接面233抵接限位，又能够在径向方向上依靠自身的弹性与筒状延伸部22的内周壁保持弹性抵接，进一步增加连接组件100的连接强度和连接稳定性。

请再次参见图1至图5，进一步的，限位台阶23还包括过渡面232，过渡面232位于第二抵接面233与第一抵接面231之间，且过渡面232与第二抵接面233及第一抵接面231之间的夹角为直角或钝角。如此设置，过渡面232与第二抵接面233及第一抵接面231之间的夹角为直角便于加工成型(参见图3)，过渡面232与第二抵接面233及第一抵接面231之间的夹角为钝角(图未示)能够使过渡面232起到引导作用，便于将弹性部31导向至与第二抵接面233相抵接，避免弹片311因受到的拉伸应力较大，产生弹片311断裂失效的现象。

可以理解，当过渡面232与第二抵接面233及第一抵接面231之间的夹角为钝角时，该钝角的具体角度可根据需求设定。

请再次参见图1、图2、图3及图7，在本实用新型其中一个实施例中，插杆40包括依次设置的第二固定部41、小径部42、大径部43及第一固定部44，第二固定部41用于与连接部32固定连接，小径部42对应于弹性部31，大径部43对应于筒状限位部21，第一固定部44用于与第一套筒10固定连接；

大径部43与小径部42之间具有让位台阶46，弹性部31在轴向方向与让位台阶46的台阶面之间具有避让空间48。如此设置，能够通过避让空间48给弹性部31在径向弹性收缩时让位。

请再次参见图3，进一步的，当限位台阶23包括第一抵接面231和第二抵接面233时，高度差H1小于或者等于避让空间48的高度H2。如此设置，能够避免筒状限位部21的内周壁阻碍弹性部31的径向弹性扩张，保证弹性部31能够顺利与第一抵接面231或者第二抵接面233抵接。

请再次参见图1、图2、图3及图7，在本实用新型其中一个实施例中，大径部43靠近让位台阶46的一侧设置有第二斜面坡431。如此设置，第二斜面坡431能够起到导向作用，便于大径部43进入筒状限位部21内。

请再次参见图1至图5，在本实用新型其中一个实施例中，筒状限位部21的内周壁呈倾斜设置，筒状限位部21内周壁相对靠近第一套筒10一端的内径大于相对远离第一套筒10一端的内径；插杆40对应于筒状限位部21的外周壁为圆台状，且与筒状限位部21内周壁的倾斜角度相匹配。如此设置，筒状限位部21倾斜设置的内周壁具备导向作用，能够与插杆40的大径部43配合，使插杆40更顺畅地插入筒状限位部内，且两者之间倾斜角度相匹配。

请再次参见图1至图7，在本实用新型其中一个实施例中，插杆40的外周壁设置有凸起432，凸起432的外径尺寸大于筒状限位部21的内径尺寸，凸起432的两侧能够分别卡抵于第一套筒10的端部和筒状限位部21的端部。如此设置，凸起432能够起到定位效果，提高安装精度，使第一套筒10与插杆40之间能够旋接到位，以及使插杆40能够带动连接套筒30插接到位，保证弹性部31能够在筒状限位部内顺利行进，并弹性扩张以抵接于限位台阶23，此外，凸起432的设置，在一定程度上能够提高插杆40承受压力及拉拔力的能力，降低插杆40损坏失效的风险。

插杆40在小径部42与第二固定部41之间还设置有止挡台阶401，止挡台阶401用于限定插杆40与连接套筒30的螺纹连接深度。如此设置，止挡台阶401能够有效定位连接套筒30的安装位置，避免插杆40与连接套筒30之间装配过度，有效提高装配精度，避免插杆40在连接套筒30的弹性部31弹性扩张后出现松动上移的风险。

请再次参见图1至图3、图8至图10，连接套筒30还包括止挡部33，止挡部33固定连接于连接部32相对远离弹性部31的一端，止挡部33抵接于插杆40相对于远离第一套筒10的一端。止挡部33能够起到限位作用，避免插杆40与连接套筒30之间过度旋拧，提高插杆40与连接套筒30之间的安装精度。换言之，连接套筒30包括止挡部33，止挡部33连接于连接部32相对远离弹性部31的一端，且止挡部33凸设于连接套筒30的内壁，止挡部33用于在连接套筒30安装至插杆40的预设位置时止挡连接套筒30。如此设置，止挡部33止挡连接套筒30，对连接套筒30的安装位置限位，能够保证连接套筒30安装至预设位置并固定，同时止挡部33也可以提示安装完毕。

请再次参见图10，可选的，止挡部33为环形，止挡部33中部开设有插孔34，插孔34的形状可根据需求设定，包括但不限于圆形、棱形等。

可以理解，当插孔34为非圆形时。在不影响止挡部33对插杆40限位作用的同时，使用人员可通过工具配合非圆形的插孔34对连接套筒30进行旋拧，使连接套筒30能够更省力方便的与插杆40进行螺纹连接，换言之，止挡部33中部开设的非圆形插孔34使得止挡部33能够兼顾对插杆40与连接套筒30的连接程度进行限位和便于旋拧连接套筒30两种作用。

请再次参见图1至图3、图8至图10，可选的，在其中一个实施例中，第一卸力槽313连通相邻的两个间隙312。如此设置，增加了第一卸力槽313的长度，进一步增加了弹片311位于第一卸力槽313处的变形，减少了插杆40的插接力，方便了卡接片315沿第一卸力槽313断裂。

请参见图11，可以理解，在其他实施例中，第一卸力槽313也可以只连通一条间隙312或第一卸力槽313的两端均与间隙312不连通，只要弹片311在受到挤压力时能够快速断开即可。

可选的，在其中一个实施例中，每个弹片311上开设多条第一卸力槽313，多个第一卸力槽313环向布设，第一卸力槽313贯穿弹性部31的内壁与外壁。如此设置，进一步降低了弹片311位于第一卸力槽313处的厚度，降低了卡接片315的断裂难度。

可以理解，在其他实施例中，第一卸力槽313也可以不同时贯穿弹性部31的内壁与外壁，在此不做限定。

请参见图12，可选的，在其中一个实施例中，第一卸力槽313在弹片311的环向呈波浪形。

如此设置，波浪形或弧形的第一卸力槽313能够引导卡接片315相对远离筒状限位部21的一端向连接套筒30的轴线方向滑动，同时也能避免卡接片315相对远离筒状限位部21的一端沿连接套筒30的环向滑动。

请参见图13，可选的，在其中一个实施例中，第一卸力槽313在弹片311的环向呈弧形，且弧口朝向连接部32设置。

如此设置，弹片311断裂后，卡接片315靠近连接部32的一端也呈弧形，且与插杆40形状配合，卡接片315能够充分抵接于插杆40。

可选的，在其中一个实施例中，第一卸力槽313的槽底设有通孔，通孔能够贯通弹性部31的内壁与外壁。

如此设置，通孔的设置削弱了弹片311位于第一卸力槽313处的连接强度，方便了弹片311在第一卸力槽313处断裂。

可选的，在其中一个实施例中，通孔的形状不限于圆形、椭圆形、正方形、菱形及其他形状。

可以理解，在其他实施例中，每个弹片311上也可以同时开设多个第一卸力槽313及多个通孔，且第一卸力槽313与通孔相间设置。

请参见图14，可选的，在其中一个实施例中，弹性部31的内周壁开设有第二卸力槽316，第一卸力槽313与第二卸力槽316延伸线处于同一直线，弹性部31还包括连接肋317，第一卸力槽313与第二卸力槽316之间通过连接肋317相隔。

如此设置，通过开设第二卸力槽316进一步压缩了弹片311位于第二卸力槽316处的厚度，同时第二卸力槽316也能够对断裂后的卡接片315导向，以使卡接片315能够迅速抵接于插杆40。

可选的，第一卸力槽313与第二卸力槽316一一对应，且第一卸力槽313与第二卸力槽316的长度相同。

如此设置，进一步缩小了连接肋317的厚度，且弹片311沿第一卸力槽313断开后，第一卸力槽313与第二卸力槽316能够连通，以增加导向斜面314的平整性，有利于多个弹片311能够同步抵接于插杆40，增加两个预制构件之间连接的稳定性。

可以理解，在其他实施例中，第一卸力槽313也可以对应多个第二卸力槽316，或第二卸力槽316也可以对应对各第一卸力槽313。

请参见图15，可选的，第二卸力槽316的槽底设为尖角状，第二卸力槽316的槽底在弹性部31直径收缩时槽口缩小至趋于闭合，弹片311受到的挤压力增大时，第二卸力槽316的槽底能够快速增大直至弹片311断裂。

如此设置，在不影响弹片311收缩的情况下，将第二卸力槽316的槽底设置为尖角装有利于加快弹片311沿第一卸力槽313断裂，进一步增加导向斜面314的平整性。

可选的，在其中一个实施例中，弹片311的厚度为1.92-2.02，第一卸力槽313的深度为1.0-1.2；弹片311受到至少为7.5T的挤压力时，弹片311能够沿第一卸力槽313断开。

如此设置，采用此弹片311的连接套筒30既能够保证弹片311在收缩时不会断裂，也能够保证弹片311在受到的挤压力达到极限值时能够沿第一卸力槽313快速断开。

为了保证顺利连接，两个预制构件在连接前需要在连接处进行位置调整以使两个预埋套筒的中心对齐。传统技术中往往采用人工调整的方式，在尺寸较大的预制构件的连接中，人工调整费时费力，而且作业安全隐患较高，不能保证作业人员的安全。

请参见图16至图19，基于此，在其中一个实施例中，本申请提供的插杆40还包括导向部45，导向部45位于插杆40相对远离第一套筒10的一端，连接套筒30开设插孔34，导向部45能够穿过插孔34并伸出连接套筒30，导向部45相对靠近第一套筒10一端的外径大于导向部45相对远离第一套筒10一端的外径。

如此设置，在插杆40插入筒状限位部21时，导向部45能够引导插杆40的中轴线与筒状限位部21的中轴线对齐，使得插杆40能够顺利插入筒状限位部21，第一套筒10与第二套筒20的调整过程无需人工干预，降低了人工调整时的作业风险，也保证了插接效率。

请再次参见图16至图19，且一并参见图21及图22，可选的，导向部45的形状包括但不限于锥形、半球形、圆台形等。锥形、半球形及圆台形的导向部45加工方便，且导向部45的外径沿自身的轴向变化均称，有利于提升引导效果。

可以理解，在其他实施方式中，导向部45也可以为圆台形与半球形的组合形状，或者为圆台形与锥形的组合形状，只要导向部45的外径由相对远离第一套筒10的一端向相对靠近第一套筒10的一端逐渐增大，能够起到导向作用即可。

请参见图20，可选的，在其中一个实施例中，导向部45相对靠近第一套筒10一端的外周壁与插孔34的内壁贴合。

如此设置，导向部45与插孔34的内壁之间位置相对固定，不易产生晃动，有利于提升插杆40与连接套筒30连接后的整体性。

请参见图16至图19，在本实施方式中，插杆40还包括第一斜面坡47，第一斜面坡47连接于导向部45相对靠近第一套筒10的一端，第一斜面坡47的外径由远离导向部45的一端向靠近导向部45的一端逐渐减小，且第一斜面坡47与导向部45之间平滑过渡。

如此设置，第一斜面坡47能够将导向部45受到的压力均匀传递至插杆40的其他部位，避免插杆40在导向部45处受到较大的局部压力而受到冲压破坏，第一斜面坡47与导向部45的连接处平滑过渡，也能够减少导向部45相对靠近第一套筒10一端的应力集中。

可以理解，在其他实施方式中，第一斜面坡47也可以呈多级台阶的形状，只要第一斜面坡47远离导向部45一端的外径大于靠近导向部45一端的外径即可。

请参见图16至图20，可选的，在本实用新型的另一个实施方式中，止挡部33的内表面与第一斜面坡47的形状相配合。

如此设置，保证了止挡部33的内表面与第一斜面坡47充分贴合，提升了止挡部33的止挡效果，增加了插杆40与连接套筒30之间连接的整体性。

可选的，在本实施方式中，插杆40的第一固定部44伸入并固定连接于第一套筒10，大径部43对应于筒状限位部21，小径部42对应于弹性部31，第二固定部41与连接部32固定连接，第二固定部41相对远离小径部42的一端与导向部45连接，且第二固定部41的外径大于导向部45的外径，如此能够保证仅导向部45伸出插孔34外。

请参见图16至图19，在本实施方式中，大径部43与小径部42之间设有倒角49。如此设置，能够减少大径部43与小径部42之间因应力集中而产生的剪切破坏。

可选的，在本实施方式中，第一固定部44与第一套筒10螺纹连接，第二固定部41与第二套筒20也为螺纹连接。

如此设置，螺纹连接稳定牢靠，且方便于连接套筒30安装时调整至插杆40的预设位置。

在本实施方式中，大径部43相对靠近小径部42的一端设有第二斜面坡431，在插杆40带动连接套筒30穿过筒状限位部21时，第二斜面坡431用于供弹性部31抵接。

如此设置，第二斜面坡431能够阻挡弹性部31进一步变形，避免弹性部31变形不均匀而断裂，从而影响预制构件连接。

可以理解，在其他实施方式中，小径部42的外径也可以由相对靠近大径部43的一端向远离大径部43的一端逐渐减小，进一步的，弹性部31收缩时的内周壁能够与小径部42的外周壁贴合。

如此设置，能够阻挡弹性部31进一步变形，而弹性部31的内周壁与小径部42的外周壁能够贴合有利于保护弹性部31，避免变形过大而断裂，影响预制构件之间连接。

一种预制构件(图未示)，预制构件的一端设有如上述第一套筒10、插杆40及连接套筒30，预制构件的另一端设有如上述第二套筒20，相邻的两个预制构件之间通过如上述的连接组件100相互连接。

如此设置，相邻的两个预制构件能够通过连接组件100有效连接，且连接强度可靠，不易出现连接失效的情况。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (19)

1.一种连接组件，其特征在于，包括第一套筒、第二套筒、插杆及连接套筒，所述第二套筒包括相互连接的筒状限位部和筒状延伸部，所述筒状限位部的内径小于所述筒状延伸部的内径，所述筒状限位部与所述筒状延伸部之间具有限位台阶，所述限位台阶包括具有高度差的第一抵接面和第二抵接面，所述第二抵接面位于所述第一抵接面的内周，且所述第二抵接面位于所述第一抵接面相对靠近所述第一套筒的一侧；

所述连接套筒包括相互连接的连接部及弹性部，所述连接部固定连接于所述插杆的一端，所述插杆的另一端固定连接于所述第一套筒，所述连接套筒能够随所述插杆一同插入所述第二套筒内，所述弹性部包括多个弹片，多个所述弹片环向布置，且相邻的两个所述弹片之间设有间隙，多个所述弹片能够弹性收缩以进入所述第二套筒，并且能够弹性扩张抵接于所述第一抵接面或者所述第二抵接面；

所述弹性部的外周壁开设有第一卸力槽，所述第一卸力槽位于所述弹片相对靠近所述连接部的一侧，所述插杆在受到一定的拉拔力时，所述弹性部能够沿所述第一卸力槽断开，断开后所述第一卸力槽的槽壁形成导向斜面，所述弹性部的断开部分形成卡接片，所述导向斜面用于引导所述卡接片相对远离所述第二套筒的一端向所述连接套筒的轴线方向滑动。

2.根据权利要求1所述的连接组件，其特征在于，所述第一卸力槽连通相邻的两个所述间隙。

3.根据权利要求1所述的连接组件，其特征在于，每个所述弹片上开设多条所述第一卸力槽，多个所述第一卸力槽环向布设，所述第一卸力槽贯穿所述弹性部的内壁与外壁。

4.根据权利要求1所述的连接组件，其特征在于，所述第一卸力槽在所述弹片的环向呈波浪形或弧形。

5.根据权利要求1所述的连接组件，其特征在于，所述第一卸力槽的槽底设有通孔，所述通孔能够贯通所述弹性部的内壁与外壁。

6.根据权利要求1所述的连接组件，其特征在于，所述弹性部的内周壁开设有第二卸力槽，所述第一卸力槽与所述第二卸力槽延伸线处于同一直线，所述弹性部还包括连接肋，所述第一卸力槽与所述第二卸力槽之间通过所述连接肋相隔。

7.根据权利要求6所述的连接组件，其特征在于，所述第一卸力槽与所述第二卸力槽一一对应。

8.根据权利要求6所述的连接组件，其特征在于，所述第二卸力槽的槽底设为尖角状。

9.根据权利要求1所述的连接组件，其特征在于，所述弹片的厚度为1.92mm-2.02mm，所述第一卸力槽的深度为1.0mm-1.2mm；及/或，

所述弹片受到至少为7.5T的挤压力时，所述弹片能够沿所述第一卸力槽断开。

10.根据权利要求1所述的连接组件，其特征在于，所述插杆包括导向部，所述导向部位于所述插杆相对远离所述第一套筒的一端，所述连接套筒开设插孔，所述导向部能够穿过所述插孔并伸出所述连接套筒，所述导向部相对靠近所述第一套筒一端的外径大于所述导向部相对远离所述第一套筒一端的外径。

11.根据权利要求10所述的连接组件，其特征在于，所述导向部为锥形、半球形、圆台形。

12.根据权利要求10所述的连接组件，其特征在于，所述导向部相对靠近所述第一套筒一端的外周壁与所述插孔的内壁贴合。

13.根据权利要求10所述的连接组件，其特征在于，所述插杆还包括第一斜面坡，所述第一斜面坡连接于所述导向部相对靠近所述第一套筒的一端，所述第一斜面坡的外径由远离所述导向部的一端向靠近所述导向部的一端逐渐减小，且所述第一斜面坡与所述导向部之间平滑过渡。

14.根据权利要求13所述的连接组件，其特征在于，所述连接套筒包括止挡部，所述止挡部连接于所述连接部相对远离所述弹性部的一端，且所述止挡部凸设于所述连接套筒的内壁，所述止挡部用于在所述连接套筒安装至所述插杆的预设位置时止挡所述连接套筒，所述插孔位于所述止挡部的中部。

15.根据权利要求14所述的连接组件，其特征在于，所述止挡部的内表面与所述第一斜面坡的形状相配合。

16.根据权利要求10所述的连接组件，其特征在于，所述插杆还包括依次连接的第一固定部、大径部、小径部及第二固定部，所述第一固定部伸入并固定连接于所述第一套筒，所述大径部对应于所述筒状限位部，所述小径部对应于所述弹性部，所述第二固定部与所述连接部固定连接，所述第二固定部相对远离所述小径部的一端与所述导向部连接，且所述第二固定部的外径大于所述导向部的外径；

所述大径部与所述小径部能够形成让位台阶，所述让位台阶用于为所述弹性部在弹性收缩时让位。

17.根据权利要求16所述的连接组件，其特征在于，所述大径部相对靠近所述小径部的一端设有第二斜面坡，在所述插杆带动所述连接套筒穿过所述筒状限位部时，所述第二斜面坡用于供所述弹性部抵接。

18.根据权利要求16所述的连接组件，其特征在于，所述大径部与所述小径部之间设有倒角。

19.一种预制构件，其特征在于，所述预制构件的一端设有如权利要求1-18任意一项的所述第一套筒、所述插杆及所述连接套筒，所述预制构件的另一端设有如权利要求1-18任意一项的所述第二套筒，相邻的两个所述预制构件之间通过如权利要求1-18任意一项所述的连接组件相互连接。