CN220539780U - 一种可活塞自动换向的气动液压动力泵 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种可活塞自动换向的气动液压动力泵，涉及气动液压泵技术领域，包括：气泵总成、油箱和液压阀块，液压阀块设于气泵总成一侧，且液压阀块与油箱连通，气泵总成，包括：端盖和气缸套，端盖套设于气缸套一侧，且气缸套内形成腔室，腔室内设有活塞，活塞一侧设有塞柱，塞柱上套设有第一复位弹簧，且活塞一侧延伸至液压阀块内。有益效果：通过端盖上设置的第二进气通道和换向密封圈上设置的第三进气通道，压缩空气作用下，换向密封圈紧贴在活塞上形成可靠密封，防止活塞换向时由于换向密封圈与端盖的粘连，导致换向密封圈与活塞密封失效，使得换向失败，有效保障了活塞和塞柱往复运动换向的可靠性和灵敏性。
Description
技术领域
本实用新型涉及气动液压泵技术领域，具体来说，涉及一种可活塞自动换向的气动液压动力泵。
背景技术
气动液压泵是一种采用压缩空气通过气泵活塞换向机构，推动气泵活塞作往复直线运动，带动柱塞完成吸油和排油动作，持续不断输出压力油，最高压力可达70MPa，为各类液压工具如液压缸，压力机，举升设备等提供动力的动力源装置。
目前，气动液压泵在换向过程中，往往存在换向密封圈与端盖的粘连，导致密封圈与活塞密封失效，从而换向失败，存在活塞和柱塞往复运动换向可靠性低以及灵敏性低的问题。
针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
实用新型内容
针对相关技术中的问题，本实用新型的目的是提出一种可活塞自动换向的气动液压动力泵，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种可活塞自动换向的气动液压动力泵，包括：气泵总成、油箱和液压阀块，所述液压阀块设于所述气泵总成一侧，且所述液压阀块与所述油箱连通，其中；
所述气泵总成，包括：端盖和气缸套，所述端盖套设于所述气缸套一侧，且所述气缸套内形成腔室，所述腔室内设有活塞，所述活塞一侧设有塞柱，所述塞柱上套设有第一复位弹簧，且所述活塞一侧延伸至所述液压阀块内；
所述活塞内设有换向腔，所述换向腔内设有换向塞，所述换向塞一侧套设有换向密封圈，所述换向密封圈内设有第三进气通道，且所述活塞设有第四进气通道，所述第四进气通道与所述换向腔连通，且所述端盖内分别设有第一进气通道和第二进气通道，所述第一进气通道和所述第二进气通道分别与所述腔室连通。
进一步的，所述端盖顶端设有进气口，且所述液压阀块顶端设有排气口。
进一步的，所述进气口顶端设有进气开关，所述进气开关顶端设有操作踏板。
进一步的，所述液压阀块内分别设有吸油口和排油口，所述吸油口与所述油箱连通。
进一步的，所述换向腔内设有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧一端延伸至所述换向塞内。
进一步的，所述气缸套内设有行程止口。
本实用新型的有益效果：
本实用新型通过端盖上设置的第二进气通道和换向密封圈上设置的第三进气通道，压缩空气作用下，换向密封圈紧贴在活塞上形成可靠密封，防止活塞换向时由于换向密封圈与端盖的粘连，导致换向密封圈与活塞密封失效，使得换向失败，有效保障了活塞和塞柱往复运动换向的可靠性和灵敏性。
本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点在说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本实用新型实施例的可活塞自动换向的气动液压动力泵的结构示意图；
图2是根据本实用新型实施例的可活塞自动换向的气动液压动力泵的活塞工作示意图一；
图3是根据本实用新型实施例的可活塞自动换向的气动液压动力泵的活塞工作示意图二；
图4是根据本实用新型实施例的可活塞自动换向的气动液压动力泵的端盖示意图；
图5是根据本实用新型实施例的可活塞自动换向的气动液压动力泵的第一进气通道示意图；
图6是根据本实用新型实施例的可活塞自动换向的气动液压动力泵的换向密封圈示意图。
图中：
1、气泵总成；2、油箱；3、液压阀块；4、端盖；5、气缸套；6、腔室；7、活塞；8、塞柱；9、第一复位弹簧；10、换向腔；11、换向塞；12、换向密封圈；13、第三进气通道；14、第四进气通道；15、第一进气通道；16、第二进气通道；17、进气口；18、排气口；19、进气开关；20、操作踏板；21、吸油口；22、排油口；23、第二复位弹簧；24、行程止口。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
根据本实用新型的实施例，提供了一种可活塞自动换向的气动液压动力泵。
如图1-图6所示，一种可活塞自动换向的气动液压动力泵，包括：气泵总成1、油箱2和液压阀块3，液压阀块3设于气泵总成1一侧，且液压阀块3与油箱2连通，其中；
气泵总成1，包括：端盖4和气缸套5，端盖4套设于气缸套5一侧，且气缸套5内形成腔室6，腔室6内设有活塞7，活塞7一侧设有塞柱8，塞柱8上套设有第一复位弹簧9，且活塞7一侧延伸至液压阀块3内；
活塞7内设有换向腔10，换向腔10内设有换向塞11，换向塞11一侧套设有换向密封圈12，换向密封圈12内设有第三进气通道13，且活塞7设有第四进气通道14，第四进气通道14与换向腔10连通，且端盖4内分别设有第一进气通道15和第二进气通道16，第一进气通道15和第二进气通道16分别与腔室6连通。
另外，端盖4顶端设有进气口17，且液压阀块3顶端设有排气口18。进气口17顶端设有进气开关19，进气开关19顶端设有操作踏板20。
此外，液压阀块3内分别设有吸油口21和排油口22，吸油口21与油箱2连通。
另外，换向腔10内设有第二复位弹簧23，第二复位弹簧23一端延伸至换向塞11内。
另外，气缸套5内设有行程止口24。
本技术方案，在压缩空气时，通过端盖4的第二进气通道16和换向密封圈12的第三进气通道13，使换向密封圈12紧贴在活塞7上，与活塞7形成可靠密封，并且将腔室6分隔成左腔和右腔，同时压缩空气通过第一进气通道15进入左腔，推动活塞7向右移动，并联动塞柱8向右移动，且吸油口21内钢球关闭，排油口22的钢球打开，进行排油动作。
另外，当活塞7运行至行程止口24位置，通过活塞7上第四进气通道14，左腔与换向腔10相连通，压缩空气推动换向塞11左移，换向密封圈12与活塞7脱离，左腔和右腔相通，压缩空气通过排气口18排出。活塞7和塞柱8在第一复位弹簧9作用下向左移动，吸油口21的钢球打开，排油口22的钢球关闭，进行吸油动作，直至活塞7运行至起始位置，完成单次往复运行。
综上，借助于本实用新型的上述技术方案，可实现如下效果：通过端盖4上设置的第二进气通道16和换向密封圈12上设置的第三进气通道13，压缩空气作用下，换向密封圈12紧贴在活塞7上形成可靠密封，防止活塞7换向时由于换向密封圈12与端盖4的粘连，导致换向密封圈12与活塞7密封失效，使得换向失败，有效保障了活塞7和塞柱8往复运动换向的可靠性和灵敏性。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种可活塞自动换向的气动液压动力泵，其特征在于，包括：气泵总成(1)、油箱(2)和液压阀块(3)，所述液压阀块(3)设于所述气泵总成(1)一侧，且所述液压阀块(3)与所述油箱(2)连通，其中；
所述气泵总成(1)，包括：端盖(4)和气缸套(5)，所述端盖(4)套设于所述气缸套(5)一侧，且所述气缸套(5)内形成腔室(6)，所述腔室(6)内设有活塞(7)，所述活塞(7)一侧设有塞柱(8)，所述塞柱(8)上套设有第一复位弹簧(9)，且所述活塞(7)一侧延伸至所述液压阀块(3)内；
所述活塞(7)内设有换向腔(10)，所述换向腔(10)内设有换向塞(11)，所述换向塞(11)一侧套设有换向密封圈(12)，所述换向密封圈(12)内设有第三进气通道(13)，且所述活塞(7)设有第四进气通道(14)，所述第四进气通道(14)与所述换向腔(10)连通，且所述端盖(4)内分别设有第一进气通道(15)和第二进气通道(16)，所述第一进气通道(15)和所述第二进气通道(16)分别与所述腔室(6)连通。
2.根据权利要求1所述的一种可活塞自动换向的气动液压动力泵，其特征在于，所述端盖(4)顶端设有进气口(17)，且所述液压阀块(3)顶端设有排气口(18)。
3.根据权利要求2所述的一种可活塞自动换向的气动液压动力泵，其特征在于，所述进气口(17)顶端设有进气开关(19)，所述进气开关(19)顶端设有操作踏板(20)。
4.根据权利要求1所述的一种可活塞自动换向的气动液压动力泵，其特征在于，所述液压阀块(3)内分别设有吸油口(21)和排油口(22)，所述吸油口(21)与所述油箱(2)连通。
5.根据权利要求1所述的一种可活塞自动换向的气动液压动力泵，其特征在于，所述换向腔(10)内设有第二复位弹簧(23)，所述第二复位弹簧(23)一端延伸至所述换向塞(11)内。
6.根据权利要求1所述的一种可活塞自动换向的气动液压动力泵，其特征在于，所述气缸套(5)内设有行程止口(24)。
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2023
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