CN220514285U - 一种锂电池负极片自动化处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锂电池负极片自动化处理装置，包括机体、粉碎主体、筛网、滑槽和限位滑条，所述机体内部的底端滑动连接有延伸至机体外侧的箱体，且箱体内部的一侧滑动连接有电磁板。该锂电池负极片自动化处理装置设置有分离机构，负极片通过入料口进入机体的内部，被粉碎主体粉碎后落至筛网的表面，通过筛网将石墨粉和金属粉末筛分并穿过筛网落至箱体的内部，金属粉末被电磁板吸附，石墨粉通过抽风机被吸附至积尘板的表面，推动支撑板，将箱体抽拉至机体的外侧，将积尘板和电磁板取出便可以实现对石墨粉和金属粉末的分离收集，无需使用电解质溶液，解决了分离的成本较高且处理效率较为低下的问题。

Description

一种锂电池负极片自动化处理装置

技术领域

本实用新型涉及锂电池负极片处理设备技术领域，具体为一种锂电池负极片自动化处理装置。

背景技术

锂电池是一类由锂金属或锂合金为正/负极材料、使用非水电解质溶液的电池，锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的，可充电电池的第五代产品锂金属电池在1996年诞生，其安全性、比容量、自放电率和性能价格比均优于锂离子电池。

目前市面上锂电池负极片的处理设备有很多，通过粉粹机将负极片分选成金属碎片、石墨粉以及金属粉末，传统的筛分方式通过将石墨粉以及金属粉末放入电解质溶液中，通过溶液取出石墨粉表面附带的隔膜使得石墨与金属粉末分离，由于分离时需要使用电解质溶液，这就导致分离的成本较高，且分离后需要对石墨粉以及金属粉末烘干，导致处理的效率较为低下。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种锂电池负极片自动化处理装置，以解决上述背景技术提出的目前市场上的分离的成本较高且处理效率较为低下的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种锂电池负极片自动化处理装置，包括机体、粉碎主体、筛网、滑槽和限位滑条，所述机体的内部设置有分离机构，且分离机构由箱体、电磁板、积尘板、抽风机、支撑板、限位杆和限位槽组成，所述机体内部的底端滑动连接有延伸至机体外侧的箱体，且箱体内部的一侧滑动连接有电磁板，所述箱体内部的另一侧滑动连接有积尘板，所述积尘板的外侧安装有抽风机，所述机体的表面滑动连接有支撑板，且支撑板的底端焊接有限位杆，所述箱体的内部开设有限位槽。

优选的，所述机体内侧的顶端安装有粉碎主体，且机体内侧的中部焊接有筛网，所述箱体的内部设置有对称设置的滑道。

优选的，所述箱体的中心线与筛网的中心线重合，且箱体的底端焊接有对称设置的限位滑条。

优选的，所述机体内部的底端开设有对称设置的滑槽，且箱体与机体通过滑槽和限位滑条构成滑动结构，所述箱体与机体通过限位杆和限位槽构成限位机构。

优选的，所述机体的内部设置有延伸至机体外侧的收集机构，且收集机构由电机、丝杆、内槽、刮板、槽口、收集盒、连杆和卡扣组成。

优选的，所述机体的一侧安装有电机，且机体的另一侧开设有通槽，所述电机的输出端连接有延伸至机体内部的丝杆，所述机体内部的一端开设有内槽。

优选的，所述内槽的内部滑动连接有贯穿内槽并延伸至机体内部的刮板，所述筛网顶端的一侧开设有槽口，所述通槽的内部铰接有贯穿通槽并延伸至机体内部的收集盒，所述刮板的一侧与丝杆螺纹连接。

优选的，所述槽口设置在收集盒的正上方，所述通槽的两侧皆铰接有卡扣，且收集盒表面的两侧皆焊接有与卡扣相匹配的连杆，所述收集盒与机体通过卡扣和连杆构成卡合结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.该锂电池负极片自动化处理装置，其使用电解质溶液将石墨粉和金属粉末分离，这样往往分离后需要对石墨粉和金属粉末单独进行干燥，不仅较为繁琐也会增加成本，本实用新型通过设置有分离机构，负极片通过入料口进入机体的内部，被粉碎主体粉碎后落至筛网的表面，通过筛网将石墨粉和金属粉末筛分并穿过筛网落至箱体的内部，金属粉末被电磁板吸附，石墨粉通过抽风机被吸附至积尘板的表面，推动支撑板，将箱体抽拉至机体的外侧，将积尘板和电磁板取出便可以实现对石墨粉和金属粉末的分离收集，无需使用电解质溶液，解决了分离的成本较高且处理效率较为低下的问题；

2.该锂电池负极片自动化处理装置，其使用筛网将石墨粉以及金属粉末筛分，使得金属碎片留在筛网表面并通过人工手动收集，这样往往需要消耗大量的人力，且较为繁琐，本实用新型通过设置有收集机构，由于丝杆与刮板螺纹连接，由此使得电机驱动丝杆转动时带动刮板向槽口方向平移，从而将金属碎片通过槽口带至收集盒的内部，拨动卡扣，翻转收集盒便可以将收集盒打开，从而便于实现金属碎片的集中处理，由此提升了装置的便捷性和实用性。

附图说明

图1为本实用新型的主视剖视图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型的俯视剖视图；

图4为本实用新型的侧视图。

图中：1、机体；2、粉碎主体；3、筛网；4、分离机构；401、箱体；402、电磁板；403、积尘板；404、抽风机；405、支撑板；406、限位杆；407、限位槽；5、滑槽；6、限位滑条；7、滑道；8、收集机构；801、电机；802、丝杆；803、内槽；804、刮板；805、槽口；806、收集盒；807、连杆；808、卡扣；9、通槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1、图2和图4，本实用新型提供一种技术方案：一种锂电池负极片自动化处理装置，包括机体1、粉碎主体2、筛网3、滑槽5和限位滑条6，机体1的内部设置有分离机构4，且分离机构4由箱体401、电磁板402、积尘板403、抽风机404、支撑板405、限位杆406和限位槽407组成，机体1内部的底端滑动连接有延伸至机体1外侧的箱体401，推动支撑板405，使得限位杆406与限位槽407分离，将箱体401抽拉至机体1的外侧，将电磁板402以及积尘板403取出，由此实现对石墨粉和金属粉末的分离收集。

请参阅图2和图4，箱体401内部的一侧滑动连接有电磁板402，箱体401内部的另一侧滑动连接有积尘板403，积尘板403的外侧安装有抽风机404，机体1的表面滑动连接有支撑板405，且支撑板405的底端焊接有限位杆406，箱体401的内部开设有限位槽407，将电磁板402和积尘板403插入箱体401内部的滑道7中，将箱体401推入机体1的内部，通过限位杆406与限位槽407插合使得箱体401安装牢固。

请参阅图1和图3，机体1内侧的顶端安装有粉碎主体2，且机体1内侧的中部焊接有筛网3，箱体401的内部设置有对称设置的滑道7，箱体401的中心线与筛网3的中心线重合，且箱体401的底端焊接有对称设置的限位滑条6，箱体401被抽拉时通过滑槽5和限位滑条6形成导向限位，使得箱体401能够平稳的滑动，并防止箱体401与机体1分离。

请参阅图1，机体1内部的底端开设有对称设置的滑槽5，且箱体401与机体1通过滑槽5和限位滑条6构成滑动结构，箱体401与机体1通过限位杆406和限位槽407构成限位机构，通过限位杆406与限位槽407插合，使得箱体401被限位，防止装置运转时箱体401因为抖动而平移出机体1的内部，由此便于实现对石墨粉和金属粉末收集完全。

请参阅图1、图2和图4，机体1的内部设置有延伸至机体1外侧的收集机构8，且收集机构8由电机801、丝杆802、内槽803、刮板804、槽口805、收集盒806、连杆807和卡扣808组成，电机801驱动丝杆802转动，从而带动刮板804向槽口805方向平移，进而将金属碎片带至收集盒806的内部，由此便于实现对金属碎片的收集。

请参阅图1、图2和图4，机体1的一侧安装有电机801，且机体1的另一侧开设有通槽9，电机801的输出端连接有延伸至机体1内部的丝杆802，机体1内部的一端开设有内槽803，刮板804与内槽803滑动连接，使得刮板804能平稳的在机体1的内部平移，由此提升了装置运行时的稳定性。

请参阅图1、图2和图4，内槽803的内部滑动连接有贯穿内槽803并延伸至机体1内部的刮板804，筛网3顶端的一侧开设有槽口805，通槽9的内部铰接有贯穿通槽9并延伸至机体1内部的收集盒806，刮板804的一侧与丝杆802螺纹连接，由于丝杆802与刮板804螺纹连接，由此使得电机801驱动丝杆802转动时带动刮板804向槽口805方向平移，从而将金属碎片通过槽口805带至收集盒806的内部，拨动卡扣808，翻转收集盒806便可以将收集盒806打开，从而便于实现金属碎片的集中处理，由此提升了装置的便捷性和实用性。

请参阅图1、图2和图4，槽口805设置在收集盒806的正上方，通槽9的两侧皆铰接有卡扣808，且收集盒806表面的两侧皆焊接有与卡扣808相匹配的连杆807，收集盒806与机体1通过卡扣808和连杆807构成卡合结构，拨动卡扣808，使得卡扣808与连杆807分离，便可以翻转收集盒806，由此便于实现对收集盒806内部的金属碎片进行清理。

工作原理：在使用该锂电池负极片自动化处理装置时,将负极片通过入料口倒入机体1的内部，通过粉碎主体2将负极片粉碎并通过筛网3将石墨粉、金属粉末以及金属碎片筛分，石墨粉以及金属粉末穿过筛网3落入箱体401的内部，金属粉末被电磁板402吸附，且通过抽风机404将石墨粉吸附至积尘板403的表面，拨动支撑板405并将箱体401抽拉至机体1的外侧，将积尘板403以及电磁板402取出便可以完成对石墨粉和金属粉末的分离收集，启动电机801，通过刮板804将金属碎片推至槽口805并落入收集盒806的内部，拨动卡扣808，将收集盒806翻转至机体1的外侧实现对金属碎片的收集，这就是该锂电池负极片自动化处理装置的使用流程，本说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种锂电池负极片自动化处理装置，包括机体(1)、粉碎主体(2)、筛网(3)、滑槽(5)和限位滑条(6)，其特征在于：所述机体(1)的内部设置有分离机构(4)，且分离机构(4)由箱体(401)、电磁板(402)、积尘板(403)、抽风机(404)、支撑板(405)、限位杆(406)和限位槽(407)组成，所述机体(1)内部的底端滑动连接有延伸至机体(1)外侧的箱体(401)，且箱体(401)内部的一侧滑动连接有电磁板(402)，所述箱体(401)内部的另一侧滑动连接有积尘板(403)，所述积尘板(403)的外侧安装有抽风机(404)，所述机体(1)的表面滑动连接有支撑板(405)，且支撑板(405)的底端焊接有限位杆(406)，所述箱体(401)的内部开设有限位槽(407)。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池负极片自动化处理装置，其特征在于：所述机体(1)内侧的顶端安装有粉碎主体(2)，且机体(1)内侧的中部焊接有筛网(3)，所述机体(1)的内部设置有对称设置的滑道(7)。

3.根据权利要求1所述的一种锂电池负极片自动化处理装置，其特征在于：所述箱体(401)的中心线与筛网(3)的中心线重合，且箱体(401)的底端焊接有对称设置的限位滑条(6)。

4.根据权利要求1所述的一种锂电池负极片自动化处理装置，其特征在于：所述机体(1)内部的底端开设有对称设置的滑槽(5)，且箱体(401)与机体(1)通过滑槽(5)和限位滑条(6)构成滑动结构，所述箱体(401)与机体(1)通过限位杆(406)和限位槽(407)构成限位机构。

5.根据权利要求1所述的一种锂电池负极片自动化处理装置，其特征在于：所述机体(1)的内部设置有延伸至机体(1)外侧的收集机构(8)，且收集机构(8)由电机(801)、丝杆(802)、内槽(803)、刮板(804)、槽口(805)、收集盒(806)、连杆(807)和卡扣(808)组成。

6.根据权利要求5所述的一种锂电池负极片自动化处理装置，其特征在于：所述机体(1)的一侧安装有电机(801)，且机体(1)的另一侧开设有通槽(9)，所述电机(801)的输出端连接有延伸至机体(1)内部的丝杆(802)，所述机体(1)内部的一端开设有内槽(803)。

7.根据权利要求6所述的一种锂电池负极片自动化处理装置，其特征在于：所述内槽(803)的内部滑动连接有贯穿内槽(803)并延伸至机体(1)内部的刮板(804)，所述筛网(3)顶端的一侧开设有槽口(805)，所述通槽(9)的内部铰接有贯穿通槽(9)并延伸至机体(1)内部的收集盒(806)，所述刮板(804)的一侧与丝杆(802)螺纹连接。

8.根据权利要求7所述的一种锂电池负极片自动化处理装置，其特征在于：所述槽口(805)设置在收集盒(806)的正上方，所述通槽(9)的两侧皆铰接有卡扣(808)，且收集盒(806)表面的两侧皆焊接有与卡扣(808)相匹配的连杆(807)，所述收集盒(806)与机体(1)通过卡扣(808)和连杆(807)构成卡合结构。