CN220505473U - 大流量双缸增压器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种大流量双缸增压器，包括增压缸和两个换向阀，增压缸包括大缸体以及四个小缸体，在所述大缸体的前侧面上开设进油口和回油口，在该大缸体的顶面上位于换向阀的后侧设置有输油口，其中，所述进油口、回油口、输油口的通径依次增大；在四个所述小缸体内均设置有分别位于小缸体的柱塞腔两侧并与该柱塞腔连通的进油油道和出油油道。上述技术方案的增压器的进油口、回油口、输油口通径的设置保证了其流量满足省需求，且高压油通过内部油道集中到大缸体输出，省去了外部连接，减少泄漏，便于维护，使用寿命长。

Description

大流量双缸增压器

技术领域

本实用新型涉及一种大流量双缸增压器，属于液压增压器技术领域。

背景技术

六面顶金刚石压机作为人造金刚石生产设备，工作时需要采用增压设备产生高压，目前市场上常用的增压器主要为单缸体增压器和往复增压器，由于单杠增压器不能够连续输出压力，无法满足六面顶金刚石压机的使用，而往复增压器虽然能够实现压力连续输出，单其换向瞬间输出压力为零，使得输出的高压产生脉动，不能够产生恒压，也不适合六面顶金刚石压机需要产生恒压的要求。

为了能够持续产生稳定的高压，研发设计出了双缸往复式增压器，如公告号为CN207945138U的专利公开的一种全自动双作用连续往复式液压增压器和公告号为CN215109748U的专利公开的双缸往复超高压增压器。上述两种双缸往复式增压器的通过阀组外部的四路高压输出油路通过各自的油管汇集到高压输油管后进行高压油的输出，外部管道及管接头多，容易引起泄漏，影响正常使用，维修率高。

另外，为了满足生产的需求，六面顶金刚石压机从最初的300mm缸径，到目前普遍达到800mm以上缸径，现有的液压系统，特别是增压器由于进油口、回油口的设计，当油泵流量超过160L后，增压器升压速率已经无法再提升，不能满足生产的需要，因此亟需开发出一种大流量双缸增压器以满足800mm以上缸径六面顶金刚石压机的生产需求。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述存在的问题和不足，提供一种能够减少液压油泄漏的大流量双缸增压器，以满足800mm以上缸径六面顶金刚石压机的生产需求。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种大流量双缸增压器，包括增压缸和两个换向阀，所述增压缸包括大缸体以及四个小缸体，其中，四个所述小缸体分别设置在所述大缸体左右两端，两个所述换向阀安装于所述大缸体的顶面上，在所述大缸体的前侧面上设置进油口P和回油口T，在该大缸体的顶面上位于换向阀的后侧设置有输油口C，其中，所述进油口P、回油口T、输油口C的通径依次增大；

在四个所述小缸体内均设置有分别位于小缸体的柱塞腔两侧并与该柱塞腔连通的进油油道和出油油道，所述进油油道和出油油道位于与输油口C垂直的平面内，其中，每个小缸体内的进油油道均与换向阀的先导口连接、所述出油油道均与输油口C连接。

进一步地，所述进油油道由依次连接的首段、中间段和末段组成，首段位于小缸体远离大缸体的一端，其与所述小缸体的端面平行设置，该进油油道的首段的一端与小缸体的柱塞腔连通，其与中间段垂直设置，中间段与末段之间的具有夹角α，其中160°≤α≤168°。

进一步地，在所述进油油道的首段和中间段的连接处设置有用于安装单向阀的第一安装孔。

进一步地，所述第一安装孔沿着小缸体的长度方向布置，在小缸体的一端设置有端盖，以密封柱塞腔和第一安装孔。

进一步地，在所述出油油道由首段和末段构成，其中，首段一端与小缸体的柱塞腔连接，另一端与末段连接，且两者之间的夹角β大于90°，该出油油道的首段位于小缸体远离大缸体的一端，其与所述小缸体的端面平行设置。

进一步地，所述出油油道由首段和末段之间的夹角92°≤β≤100°。

进一步地，在所述进油油道的首端和末端连接处设置有用于安装单向阀的第二安装孔。

进一步地，所述第二安装孔沿着小缸体的宽度方向布置，在小缸体的一侧对应第二安装孔之处设置有盖板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型的进油油道和出油油道均设在缸体内部，高压油通过出油油道集中到主块(大缸体)输出，相比于现有技术中采用四路连接的外部油路，省去了外部连接，减少泄漏，便于维护的同时，延长了使用寿命，并且连接管路大大简化，安装使用方便；

2.本实用新型的进油口、回油口和输油口均设置在主块上，结构集成度高、体积小，便于维护和装卸、总装结构紧凑，并且进油口、回油口和输油口的通径依次增大，回油口的通径大于进油口，能够保证及时卸压，为下次增压做准备，保证增压速率，输油口的直径大于回油口，能够保证高压油输出流量，从而保证本实用新型增压器的流量，以满足800mm以上缸径六面顶金刚石压机的生产需求。

附图说明

图1是本实用新型大流量双缸增压器的主视结构示意图；

图2是本实用新型大流量双缸增压器的俯视结构示意图；

图3是本实用新型大流量双缸增压器的小缸体的内部油路示意图；

图4是本实用新型大流量双缸增压器的增压缸体的大缸体的液压控制原理图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1和2所示，一种大流量双缸增压器，包括增压缸100和两个换向阀200，两个换向阀200安装在大缸体110的顶面上，增压缸100包括大缸体110，参见图4，在大缸体110内设置有两组大柱塞1A和1B，大缸体110左右两端分别设置有两个小缸体120，在四个小缸体120的柱塞腔150内匹配设置有小柱塞2，在大柱塞1A和1B的左右两端均连接有一个小柱塞2，本实例的大小柱塞面积比为7:1。在每个小缸体120远离大缸体110的一端均安装有端盖500，端盖500与对应的小缸体120端面之间设置有密封圈。

参见图4，在大柱塞1A和1B行程的1/2处分别开有信号孔X1、Y1、X2和Y2，增压缸100分为第一增压缸100A和第二增压缸100B，两个换向阀200分别为200A和200B，两个换向阀均为二位四通液动换向阀，第一增压缸100A的信号口X1与第二换向阀200B左端的先导口，信号口Y1连接第二换向阀200B有段的先导口，第一换向阀200A的油口A和B分别连接第一增压缸100A的大缸体110的左端和右端的油口，第二增压缸100B的信号口X2和Y2分别连接第二换向阀200B左端和右端的先导口，第二换向阀200B的油口A和B分别连接第二增压缸100B的大缸体110的左端和右端的油口。两组大柱塞和为互相控制，即第一组大柱塞位于中位时控制另一组大柱塞换向，反之另一组大柱塞位于中位时控制第一组大柱塞换向，如此循环往复，从而实现压力的稳定输出。

如图1所示，在大缸体110的前侧面上开设进油口300和回油口400，如图2所示，在该大缸体110的顶面上位于换向阀200的后侧设置有输油口700，其中，进油口300、回油口400、输油口700的通径依次增大，回油口400大于进油口300的设计，保证了卸压速率，输油口700的通径大于回油口400的设计，保证高压油输出的速度，从而满足大流量的需求，以满足800mm以上缸径六面顶金刚石压机的生产需求。在本实施例中，进油口300通径为25mm，回油口400通径为32mm，输油口700的通径为40mm，采用上述结构的增压器，低压输入1-22Mpa，流量>400L/m，高压输出1-150Mpa，能满足压力的同时，增大了流量。

如图3所示，在四个小缸体120内均设置有分别位于小缸体120的柱塞腔150两侧并与该柱塞腔150连通的进油油道130和出油油道140，进油油道130和出油油道140位于与输油口700垂直的平面内，以便于四个小缸体120内的出油油道140能够汇集到出油通道内，以便输油口700输出，从而提供高压油，高压油通过内部孔道集中到主块(大缸体)输出，现对于现有技术中，四路外部油管汇集与一个主管省去了外部连接，减少泄漏，寿命长，维护方便。其中，每个小缸体120内的进油油道130均与换向阀200的先导口连接，每个小缸体120的出油油道140均与输油口700连接，具体的输油口700向大缸体110内部内延伸形成主油道，主油道上设置有与其连通的支路与对应的小缸体120内的出油油道140连接，从而形成油路，支路与主油道之间具有夹角，夹角为锐角。

在本实施例中，进油油道130由依次连接的首段130A、中间段130B和末段130C组成，首段130A位于小缸体120远离大缸体110的一端，首段130A与小缸体120的端面平行设置，该进油油道130的首段130A的一端与对应的小缸体120的柱塞腔150连通，其与中间段130B垂直设置，中间段130B与末段130C之间的具有夹角α，其中160°≤α≤168°，首段130A和中间段130B的连接处设置有用于安装单向阀的第一安装孔160，第一安装孔160沿着小缸体120的长度方向布置，如此设置第一安装孔160不仅便于加工安装孔，还便于利用端盖500和密封圈密封安装在第一安装孔160内的单向阀，单向阀的进油口朝向大缸体110，设置单向阀能够防止液压油逆流，提高本实用新型增压器工作的可靠性。中间段130B与末段130C之间的具有夹角的设计能够减少油道压损。

本实例的出油油140道由首段140A和末段140B构成，其中，首段140A一端与小缸体120的柱塞腔150连接，另一端与末段140B连接，且两者之间的夹角β大于90°，其中，92°≤β≤100°，钝角的设计能够减少油道压损，该出油油道140的首段140A位于小缸体120远离大缸体110的一端，其与小缸体120的端面平行设置，首端140A和末端140B连接处设置有用于安装单向阀的第二安装孔170，第二安装孔170沿着小缸体120的宽度方向布置，在出油油道140上设置单向阀能够防止液压油逆流，保证换向阀平稳换向。在小缸体120的一侧对应第二安装孔170之处设置有盖板600，盖板600和对应的下缸体120之间设置有密封圈。进油油道130和出油油道140上的单向阀设置在小缸体内，减少外部连接，减少泄漏。

本实用新型的两组大柱塞为互相控制，即第一组大柱塞位于中位时控制另一组大柱塞换向，反之另一组大柱塞位于中位时控制第一组大柱塞换向，从而实现压力的稳定输出。进油口、回油口、输油口均设置在大缸体上，结构集成度高，体积小，便于装配，并且进油口、回油口、输油口相对于现有技术均有所增大，并且进油口、回油口、输油口的通径均不等，增大了增压器的流量，高压油通过内部油道集中到大缸体(主块)输出，省去了外部连接，减少泄漏，便于维护和修理，使用寿命长。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种大流量双缸增压器，包括增压缸和两个换向阀，所述增压缸包括大缸体以及四个小缸体，其中，四个所述小缸体分别设置在所述大缸体左右两端，两个所述换向阀安装于所述大缸体的顶面上，其特征在于，在所述大缸体的前侧面上设置进油口和回油口，在该大缸体的顶面上位于换向阀的后侧设置有输油口，其中，所述进油口、回油口、输油口的通径依次增大；

在四个所述小缸体内均设置有分别位于小缸体的柱塞腔两侧并与该柱塞腔连通的进油油道和出油油道，所述进油油道和出油油道位于与输油口垂直的平面内，其中，每个小缸体内的进油油道均与换向阀的先导口连接、所述出油油道均与输油口连接。

2.根据权利要求1所述的大流量双缸增压器，其特征在于，所述进油油道由依次连接的首段、中间段和末段组成，首段位于小缸体远离大缸体的一端，其与所述小缸体的端面平行设置，该进油油道的首段的一端与小缸体的柱塞腔连通，其与中间段垂直设置，中间段与末段之间的具有夹角α，其中160°≤α≤168°。

3.根据权利要求2所述的大流量双缸增压器，其特征在于，在所述进油油道的首段和中间段的连接处设置有用于安装单向阀的第一安装孔。

4.根据权利要求3所述的大流量双缸增压器，其特征在于，所述第一安装孔沿着小缸体的长度方向布置，在小缸体的一端设置有端盖，以密封柱塞腔和第一安装孔。

5.根据权利要求1所述的大流量双缸增压器，其特征在于，在所述出油油道由首段和末段构成，其中，首段一端与小缸体的柱塞腔连接，另一端与末段连接，且两者之间的夹角β大于90°，该出油油道的首段位于小缸体远离大缸体的一端，其与所述小缸体的端面平行设置。

6.根据权利要求5所述的大流量双缸增压器，其特征在于，所述出油油道由首段和末段之间的夹角92°≤β≤100°。

7.根据权利要求5所述的大流量双缸增压器，其特征在于，在所述进油油道的首端和末端连接处设置有用于安装单向阀的第二安装孔。

8.根据权利要求7所述的大流量双缸增压器，其特征在于，所述第二安装孔沿着小缸体的宽度方向布置，在小缸体的一侧对应第二安装孔之处设置有盖板。