CN220480835U - 一种挡圈组装机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种挡圈组装机构，用于将弹簧挡圈安装至固定套的环形卡槽内，固定套安装在导轮的轴孔内，挡圈组装机构包括安装板、安装台、挡圈送料部及挡圈安装部，其中：安装台上设有安装工位，安装工位处设有贯穿安装台的顶升通孔，导轮承载于安装工位处，导轮的轴孔与顶升通孔对接；挡圈安装部位于安装工位的下方，挡圈送料部设置在挡圈安装部的边侧，挡圈送料部用于将弹簧挡圈推送至挡圈安装部上；挡圈安装部用于经顶升通孔将弹簧挡圈向上顶入至导轮的轴孔内，并使得弹簧挡圈卡入至固定套的环形卡槽内。本实用新型的挡圈组装机构能够自动地将弹簧挡圈安装至固定套的环形卡槽内，从而提升导轮的组装效率。

Description

一种挡圈组装机构

技术领域

本实用新型涉及电池生产领域，具体地说是一种挡圈组装机构。

背景技术

串焊机的焊带供料机构，焊带由料卷出来后需要经过若干个导轮进行导向过渡和传输，一台串焊机需要配置100多个导轮，用量非常大。

导轮在使用前，如图1至图3所示，需要向导轮100内组装固定套200，即将固定套200插入导轮100的轴孔内(轴孔内预先安装有球轴承101)，再用弹簧挡圈300锁住固定套200。

现有的导轮组装工作，都是由工人手动组装，需要先将固定套敲入导轮内，再用卡簧钳将弹簧挡圈安装至固定套的环形卡槽内，以一台串焊机168个导轮为例，一人组装一台需要至少花费2h，耗费人力，效率低。

本实用新型的目的是提供一种挡圈组装机构，以实现自动地将弹簧挡圈安装至固定套的环形卡槽内，最终提升导轮的组装效率。

实用新型内容

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种挡圈组装机构，其采用如下技术方案：

一种挡圈组装机构，用于将弹簧挡圈安装至固定套的环形卡槽内，固定套安装在导轮的轴孔内，挡圈组装机构包括安装板、安装台、挡圈送料部及挡圈安装部，其中：

安装台设置在安装板的上方，安装台上设有安装工位，安装工位处设有贯穿安装台的顶升通孔，导轮承载于安装工位处，导轮的轴孔与顶升通孔对接；

挡圈安装部设置在安装板上并位于安装工位的下方，挡圈送料部设置在安装板上并位于挡圈安装部的边侧，挡圈送料部用于将弹簧挡圈推送至挡圈安装部上；挡圈安装部用于经顶升通孔将弹簧挡圈向上顶入至导轮的轴孔内，并使得弹簧挡圈卡入至固定套的环形卡槽内。

通过安装台、挡圈送料部和挡圈安装部的配合，本实用新型的挡圈组装机构能够自动地将弹簧挡圈安装至固定套的环形卡槽内，从而提升导轮的组装效率。

在一些实施例中，挡圈送料部包括挡圈料架及挡圈推送组件，其中：挡圈料架设置在安装板上，挡圈料架用于叠放弹簧挡圈，叠放在挡圈料架内的各弹簧挡圈的开口均朝向挡圈安装部；挡圈推送组件设置在安装板上，挡圈推送组件用于每次将挡圈料架内的位于最下部的弹簧挡圈朝向挡圈安装部推送，使得弹簧挡圈经开口套至挡圈安装部上。

通过将挡圈送料部设置成包括安装板、挡圈料架及挡圈推送组件，实现了对弹簧挡圈的连续送料，并保证每个弹簧挡圈的送料状态一致，便于挡圈安装部实施对弹簧挡圈的安装。

在一些实施例中，挡圈料架上设有能够相对于挡圈料架上下滑动的配置块，配置块压放在挡圈料架内的位于最顶部的弹簧挡圈上。

弹簧挡圈的重量比较轻，通过在最顶部的弹簧挡圈上压放配置块，可以避免挡圈料架内的最下部的弹簧挡圈被推出后，其余弹簧挡圈产生倾斜。

在一些实施例中，挡圈推送组件包括推送气缸和推送板，其中：推送气缸安装在安装板上，推送板连接在推送气缸的驱动端上并位于挡圈料架的下方，推送板的前端设有插口，插口的顶部设有用于承载并容纳一个弹簧挡圈的挡圈槽；推送气缸用于驱动推送板远离挡圈安装部移动，使得挡圈槽移动至挡圈料架的正下方并接收位于挡圈料架最下部的一个弹簧挡圈；推送气缸还用于驱动推送板朝向挡圈安装部移动，以将位于挡圈槽内的弹簧挡圈推送至挡圈安装部，挡圈料架内剩余的弹簧挡圈支撑在推送板上。

提供了一种结构简单的挡圈推送组件，其通过推送气缸驱动推送板远离或朝向挡圈安装部移动，以带动推送板经挡圈槽接收位于挡圈料架最下部的一个弹簧挡圈，并将接收的弹簧挡圈推送至挡圈安装部上，以及实施对挡圈料架内剩余的弹簧挡圈的支撑。

在一些实施例中，挡圈安装部包括顶升驱动机构、升降板、套筒及顶杆，其中：顶升驱动机构安装在安装板上，升降板连接在顶升驱动机构的活动部件上，套筒的下端固定在升降板上，套筒对准顶升通孔，顶升驱动机构用于驱动套筒升降；顶杆的下端插接在套筒内，顶杆与升降板之间压装有弹簧，顶杆的上端自上而下设置有扩张部和导向部；其中，扩张部的直径自下而上逐渐增大，扩张部的最大直径不小于固定套的底部外径；导向部的初始高度与挡圈槽内的弹簧挡圈的高度一致；推送气缸将弹簧挡圈朝向顶杆推送，使得顶杆进入插口内，且弹簧挡圈的开口穿过导向部，弹簧挡圈套至顶杆上；弹簧挡圈在推送板远离顶杆后落至套筒的顶面上；顶升驱动机构驱动套筒上升时，扩张部抵靠在固定套的底部；顶升驱动机构驱动套筒继续上升时，弹簧挡圈在套筒的顶升下紧贴扩张部上升并逐渐撑开，直至卡入至固定套的环形卡槽内。

通过对挡圈安装部进行设置，使得挡圈安装部能够接收挡圈推送组件推动的弹簧挡圈，并经安装台上的顶升通孔将弹簧挡圈安装至固定套的环形卡槽内。

在一些实施例中，顶杆还包括设置在扩张部上端的插接部，顶升驱动机构驱动套筒上升时，插接部插入固定套的轴孔内。

通过在顶杆上端设置插接部，顶升驱动机构驱动套筒上升过程中，插接部插入至固定套的轴孔内，从而保证扩张部能够准确对接固定套，进而保证弹簧挡圈能够顺利组装。

在一些实施例中，顶杆的侧壁上沿水平方向分别开设有相对设置的第一导向槽和第二导向槽，位于第一导向槽和第二导向槽之间的顶杆段形成导向部，顶杆进入插口内时，弹簧挡圈的开口在第一导向槽和第二导向槽的导引下穿过导向部。

通过在顶杆上设置相对的第一导向槽和第二导向槽以在顶杆上形成导向部，实现了对弹簧挡圈的开口的导向，使得弹簧挡圈能够经开口穿过导向部而套在顶杆上，为后续的弹簧挡圈的组装做准备。

在一些实施例中，导向部的出口端的宽度大于弹簧挡圈的开口的宽度。

导向部的出口端的宽度大于弹簧挡圈的开口的宽度，如此，当推送气缸驱动推送板远离挡圈安装部移动时，推送板不会将套在导向部上的弹簧挡圈带出导向部。

在一些实施例中，挡圈组装机构还包括设置在安装工位两侧的夹持部，夹持部用于将导轮夹持定位在安装工位处。

通过设置夹持部，实现了对安装工位处的导轮的夹持固定，防止导轮在弹簧挡圈安装过程中滑动。

附图说明

图1为组装好的导轮的外部结构示意图；

图2为图1的E-E剖视图；

图3为导轮及其内部的其他主要安装件的分拆结构示意图；

图4为本实用新型实施例中的挡圈组装机构在一个视角下的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中的挡圈组装机构在省去安装台后在另一个视角下的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中的挡圈安装部和推送板的局部示意图；

图7为本实用新型实施例中的挡圈安装部的结构示意图；

图8为图7的A-A剖视图；

图9为本实用新型实施例中的挡圈安装部在将弹簧挡圈装入至固定套中的工作状态示意图；

图10为图9的B-B剖视图；

图11为本实用新型实施例中的导杆的结构示意图；

图12为图11的C-C剖视图；

图1至图12中包括：

安装台1；

安装板5；

挡圈送料机构2：

挡圈料架22；

挡圈推送组件23：推送气缸231、推送板232、挡圈槽233；

配重块24；

挡圈安装机构3：

顶升驱动机构31；

升降板32；

套筒33；

顶杆34：插接部341、扩张部342、导向部343、第一导向槽344、第二导向槽345；

弹簧35；

夹持机构4；

导轮100、固定套200、弹簧导圈300、第一端301、第二端302、轴承101、环形卡槽201。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

本实用新型提供了一种挡圈组装机构，其用于将弹簧挡圈安装至固定套的环形卡槽内，固定套安装在导轮的轴孔内。

如图4至图5及图8和图9所示，本实用新型实施例中的挡圈组装机构包括安装板5、安装台1、挡圈送料部2及挡圈安装部3，其中：

安装台1设置在安装板5的上方，安装台1上设有安装工位A，安装工位A处设有贯穿安装台1的顶升通孔，导轮100承载于安装工位A处，导轮100的轴孔与顶升通孔对接。

挡圈安装部3设置在安装板5上并位于安装工位A的下方，挡圈送料部2设置在安装板5上并位于挡圈安装部3的边侧，挡圈送料部2用于将弹簧挡圈300推送至挡圈安装部3上。

挡圈安装部3用于经顶升通孔将弹簧挡圈300向上顶入至导轮100的轴孔内，并使得弹簧挡圈300卡入至固定套200的环形卡槽201内。

可见，通过安装台1、挡圈送料部2和挡圈安装部3的配合，本实用新型实施例中的挡圈组装机构能够自动地将弹簧挡圈300安装至固定套的环形卡槽内，从而提升导轮的组装效率。

采用本实用新型实施例的挡圈组装机构组装弹簧挡圈的过程如下：

首先，将已经组装好固定套200的导轮100上料并固定在安装台1的安装工位A处，并确保导轮100的轴孔与顶升通孔对接。

接着，挡圈送料部2将弹簧挡圈300推送至挡圈安装部3上。

最后，挡圈安装部3经顶升通孔将弹簧挡圈300向上顶入至导轮100的轴孔内，并使得弹簧挡圈300卡入至固定套200的环形卡槽201内。

可选的，如图4所示，本实用新型的挡圈组装机构还包括设置在安装台1的安装工位A两侧的夹持部4，夹持部4用于将导轮夹持定位在安装工位A处，防止导轮在弹簧挡圈安装过程中滑动。

可选的，如图5所示，挡圈送料部2包括挡圈料架22及挡圈推送组件23，其中：挡圈料架22设置在安装板5上，挡圈料架22用于叠放弹簧挡圈，叠放在挡圈料架22内的各弹簧挡圈的开口均朝向挡圈安装部3。挡圈推送组件23设置在安装板5上，挡圈推送组件23用于每次将挡圈料架22内的位于最下部的弹簧挡圈300朝向挡圈安装部3推送，使得弹簧挡圈300经开口套至挡圈安装部3上。

如图3所示，弹簧挡圈300的第一端301和第二端302未闭合，弹簧挡圈300的第一端301和第二端302之间形成弹簧挡圈的开口。

由于弹簧挡圈的重量比较轻，挡圈料架22内的最下部的弹簧挡圈被挡圈推送组件23推出时，挡圈料架22其他的弹簧挡圈容易被带动，产生倾斜。为了解决该问题，可选的，挡圈料架22上设有能够相对于挡圈料架22上下滑动的配置块24，配置块24压放在挡圈料架2内的位于最顶部的弹簧挡圈上。当挡圈料架22内的最下部的弹簧挡圈被圈推送组件23推出时，配置块24下压挡圈料架22其他的弹簧挡圈，从而推动圈料架22其他的弹簧挡圈以水平姿态下落，防止其他的弹簧挡圈产生倾斜。

如图5和图6所示，可选的，挡圈推送组件23包括推送气缸231和推送板232，其中：推送气缸231安装在安装板5上，推送板232连接在推送气缸231的驱动端上并位于挡圈料架22的下方，推送板232的前端设有插口，插口的顶部设有用于承载并容纳一个弹簧挡圈的挡圈槽233。

挡圈推送组件23对弹簧挡圈300的推送过程如下：

推送气缸231驱动推送板232远离挡圈安装部3移动，使得挡圈槽233移动至挡圈料架22的正下方，使得位于挡圈料架22最下部的一个弹簧挡圈300落入至挡圈槽233内。

接着，推送气缸231驱动推送板232朝向挡圈安装部3移动，以将位于挡圈槽233内的弹簧挡圈300推送至挡圈安装部3上，与此同时，挡圈料架22内剩余的弹簧挡圈300则支撑在推送板232上。

重复上述过程，挡圈推送组件23可将挡圈料架22所有的弹簧挡圈300逐个推送至挡圈安装部3上。

如图6至图10所示，可选的，挡圈安装部3包括顶升驱动机构31、升降板32、套筒33及顶杆34，其中：

顶升驱动机构31安装在安装板5上，升降板32连接在顶升驱动机构31的活动部件上，套筒33的下端固定在升降板32上，套筒33对准顶升通孔。

顶升驱动机构31用于驱动套筒33升降。

顶杆34的下端插接在套筒33内，顶杆34与升降板32之间压装有弹簧35，顶杆34的上端自上而下设置有扩张部342和导向部343；其中，扩张部342的直径自下而上逐渐增大，扩张部342的最大直径不小于固定套200的底部外径。

挡圈安装部3的工作过程如下：

初始状态下，顶杆34的导向部343的初始高度与挡圈槽233内的弹簧挡圈300的高度一致。

首先，推送气缸231驱动推送板232朝向顶杆34移动，以将弹簧挡圈300朝向顶杆34推送，最终使得顶杆34进入插口内，与此同时，弹簧挡圈300的开口穿过导向部343，并最终套至顶杆34上。

接着，推送气缸231驱动推送板232远离顶杆34移动，顶杆34脱离插口，弹簧挡圈300沿顶杆34下落，并最终落至套筒33的顶面上。

接着，顶升驱动机构31驱动套筒33上升，使得扩张部342抵靠在固定套200的底部。

顶升驱动机构31驱动套筒33继续上升，弹簧35受压压缩。弹簧挡圈300在套筒33的顶升下紧贴扩张部342上升并逐渐撑开，直至卡入至固定套200的环形卡槽201内。至此，完成对弹簧挡圈300的自动安装。

可选的，顶杆34还包括设置在扩张部342上端的插接部341，顶升驱动机构31驱动套筒33上升时，插接部341先插入固定套200的轴孔内，扩张部342随后抵靠在固定套200的底部。插接部341的设置实现了顶杆34与固定套200的对中，确保扩张部342能够准确对接固定套200。

如图9和图10所示，可选的，顶杆34的侧壁上沿水平方向分别开设有相对设置的第一导向槽344和第二导向槽345，位于第一导向槽344和第二导向槽345之间的顶杆段形成导向部343，顶杆34进入至推送板232的插口内时，弹簧挡圈300的开口在第一导向槽344和第二导向槽345的导引下穿过导向部343，并套至导杆34上。

如图11和12所示，可选的，导向部343的出口端的宽度大于弹簧挡圈300的开口的宽度。推送气缸231驱动推送板232朝向挡圈安装部3移动(移动方向如图12中的箭头所示)时，弹簧挡圈的第一端301进入至第一导向槽344内，同时弹簧挡圈的第二端302进入至第二导向槽345内，随着推送气缸231的继续驱动，当弹簧挡圈被推送至导向部343的出口端时，弹簧挡圈的第一端301和第二端302被撑开，直至穿过导向部343后在弹簧挡圈的自身回弹下，其第一端301和第二端302回归原位，此时弹簧挡圈300穿过导向部343套在导杆34上；当推送气缸231驱动推送板232远离挡圈安装部3移动时，由于导向部343的出口端的宽度大于弹簧挡圈的开口的宽度，从而在推送板232退回过程中导向部343能够阻止弹簧挡圈被带出导杆34。

上文对本实用新型进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本实用新型的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本实用新型的保护范围。本实用新型所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (9)

1.一种挡圈组装机构，其特征在于，所述挡圈组装机构用于将弹簧挡圈安装至固定套的环形卡槽内，所述固定套安装在导轮的轴孔内，所述挡圈组装机构包括安装板、安装台、挡圈送料部及挡圈安装部，其中：

所述安装台设置在所述安装板的上方，所述安装台上设有安装工位，所述安装工位处设有贯穿所述安装台的顶升通孔，所述导轮承载于所述安装工位处，所述导轮的轴孔与所述顶升通孔对接；

所述挡圈安装部设置在所述安装板上并位于所述安装工位的下方，所述挡圈送料部设置在所述安装板上并位于所述挡圈安装部的边侧，所述挡圈送料部用于将弹簧挡圈推送至所述挡圈安装部上；所述挡圈安装部用于经所述顶升通孔将所述弹簧挡圈向上顶入至所述导轮的轴孔内，并使得所述弹簧挡圈卡入至所述固定套的环形卡槽内。

2.如权利要求1所述的挡圈组装机构，其特征在于，所述挡圈送料部包括挡圈料架及挡圈推送组件，其中：

所述挡圈料架设置在所述安装板上，所述挡圈料架用于叠放弹簧挡圈，叠放在所述挡圈料架内的各所述弹簧挡圈的开口均朝向所述挡圈安装部；

所述挡圈推送组件设置在所述安装板上，所述挡圈推送组件用于每次将所述挡圈料架内的位于最下部的所述弹簧挡圈朝向所述挡圈安装部推送，使得所述弹簧挡圈经所述开口套至所述挡圈安装部上。

3.如权利要求2所述的挡圈组装机构，其特征在于，所述挡圈料架上设有能够相对于所述挡圈料架上下滑动的配置块，所述配置块压放在所述挡圈料架内的位于最顶部的所述弹簧挡圈上。

4.如权利要求2所述的挡圈组装机构，其特征在于，所述挡圈推送组件包括推送气缸和推送板，其中：

所述推送气缸安装在所述安装板上，所述推送板连接在所述推送气缸的驱动端上并位于所述挡圈料架的下方，所述推送板的前端设有插口，所述插口的顶部设有用于承载并容纳一个弹簧挡圈的挡圈槽；

所述推送气缸用于驱动所述推送板远离所述挡圈安装部移动，使得所述挡圈槽移动至所述挡圈料架的正下方并接收位于所述挡圈料架最下部的一个弹簧挡圈；

所述推送气缸还用于驱动所述推送板朝向所述挡圈安装部移动，以将位于所述挡圈槽内的所述弹簧挡圈推送至所述挡圈安装部，所述挡圈料架内剩余的弹簧挡圈支撑在所述推送板上。

5.如权利要求4所述的挡圈组装机构，其特征在于，所述挡圈安装部包括顶升驱动机构、升降板、套筒及顶杆，其中：

所述顶升驱动机构安装在所述安装板上，所述升降板连接在所述顶升驱动机构的活动部件上，所述套筒的下端固定在所述升降板上，所述套筒对准所述顶升通孔，所述顶升驱动机构用于驱动所述套筒升降；

所述顶杆的下端插接在所述套筒内，所述顶杆与所述升降板之间压装有弹簧，所述顶杆的上端自上而下设置有扩张部和导向部；其中，所述扩张部的直径自下而上逐渐增大，所述扩张部的最大直径不小于所述固定套的底部外径；所述导向部的初始高度与所述挡圈槽内的所述弹簧挡圈的高度一致；

所述推送气缸将所述弹簧挡圈朝向所述顶杆推送，使得所述顶杆进入所述插口内，且所述弹簧挡圈的开口穿过所述导向部，所述弹簧挡圈套至所述顶杆上；所述弹簧挡圈在所述推送板远离所述顶杆后落至所述套筒的顶面上；

所述顶升驱动机构驱动所述套筒上升时，所述扩张部抵靠在所述固定套的底部；所述顶升驱动机构驱动所述套筒继续上升时，所述弹簧挡圈在所述套筒的顶升下紧贴所述扩张部上升并逐渐撑开，直至卡入至所述固定套的所述环形卡槽内。

6.如权利要求5所述的挡圈组装机构，其特征在于，所述顶杆还包括设置在所述扩张部上端的插接部，所述顶升驱动机构驱动所述套筒上升时，所述插接部插入所述固定套的轴孔内。

7.如权利要求5所述的挡圈组装机构，其特征在于，所述顶杆的侧壁上沿水平方向分别开设有相对设置的第一导向槽和第二导向槽，位于所述第一导向槽和所述第二导向槽之间的顶杆段形成所述导向部，所述顶杆进入所述插口内时，所述弹簧挡圈的开口在所述第一导向槽和所述第二导向槽的导引下穿过所述导向部。

8.如权利要求6所述的挡圈组装机构，其特征在于，所述导向部的出口端的宽度大于所述弹簧挡圈的开口的宽度。

9.如权利要求1至8任一项所述的挡圈组装机构，其特征在于，所述挡圈组装机构还包括设置在所述安装工位两侧的夹持部，所述夹持部用于将导轮夹持定位在所述安装工位处。