CN220452184U - 油脂泵 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种油脂泵，其包括缸筒，内部形成有泵送容腔，缸筒上开设有与泵送容腔连通的出油通道；泵杆，与泵送容腔内壁滑动配合以使泵杆滑入或滑出泵送容腔，泵杆内设有与泵送容腔连通的抽油腔，泵杆位于缸筒外的一侧开设有与抽油腔连通的抽油通道；支架，环绕于缸筒外，支架与缸筒之间形成有支架腔，支架腔靠近抽油通道入口的一侧呈敞口设置；出油通道内设置有自泵送容腔向外单向导通的第一单向阀，抽油通道内设置有自抽油通道外向抽油腔内单向导通的第二单向阀。本申请具有整个油脂泵只有泵杆和缸筒之间形成了一组活塞配合，结构较为简单，因为零件磨损而损坏的风险较低的效果。

Description

油脂泵

技术领域

本实用新型涉及油脂泵送的技术领域，特别地，涉及一种油脂泵。

背景技术

不同粘度油脂有多种泵送方式，对于粘度相对较低、单一介质的油脂主要采用柱塞挤压式泵杆或者螺杆泵泵送，对于某些特殊用途的油脂，如掘进机所大量使用的盾尾油脂、HBW油脂等，油脂成分主要为纤维和油脂的混合物，油脂黏度大，硬度高，且存在大纤维，泵送相对难度大。

目前对粘度高，含纤维量大的油脂，常采用柱塞式泵杆泵送油脂，通过气动泵头驱动泵杆来回动作，泵杆做上下往复动作，泵杆最底部有一个刮油板，将油脂刮入到泵杆第一级容腔中，泵杆往下动作时容腔缩小，将油脂压入第二级容腔中，泵杆动作过程中，一、二级容腔容积重复变化，不断完成油脂吸入和挤出过程，完成油脂泵送动作。现有油脂泵泵杆中存在多个运动密封及运动活塞，零部件较多，配合精度高，装配较复杂，在密封装配或者使用过程中零部件磨损后易出现故障，设备出现故障频率高。

实用新型内容

本实用新型提供了一种油脂泵，以解决现有油脂泵中运动活塞较多，易产生零部件磨损的技术问题。

根据本实用新型的一个方面，提供一种油脂泵，包括缸筒，内部形成有泵送容腔，缸筒上开设有与泵送容腔连通的出油通道；泵杆，与泵送容腔内壁滑动配合以使泵杆滑入或滑出泵送容腔，泵杆内设有与泵送容腔连通的抽油腔，泵杆位于缸筒外的一侧开设有与抽油腔连通的抽油通道；支架，环绕于缸筒外，支架与缸筒之间形成有支架腔，支架腔靠近抽油通道入口的一侧呈敞口设置；出油通道内设置有自泵送容腔向外单向导通的第一单向阀，抽油通道内设置有自抽油通道外向抽油腔内单向导通的第二单向阀。

通过采用上述技术方案，泵杆与缸筒相对滑动，使泵杆进入或远离泵送容腔，以改变泵杆在泵送容腔内的体积，从而起到改变泵送容腔内压强的作用，当泵杆向远离泵送容腔的方向移动时，泵送容腔内的容积增大，压强减小，此时因为第一单向阀的作用，外界气体无法通过出油通道进入到泵送容腔内，油脂在压强差的作用下通过抽油通道和抽油腔进入到泵送容腔内；当泵杆向泵送容腔内移动时，泵送容腔的容积缩小，压强增大，此时因为第二单向阀的单向导通，使泵送容腔内的油脂不会通过抽油通道排出，泵送容腔内的油脂会通过出油通道排出，实现油脂的抽取和泵送；支架能够使油脂泵能够稳定支撑在油脂桶内，同时支架腔的开口和抽油通道的入口位于同一侧，在抽取过油脂时，支架能够隔绝外部空气，避免空气从抽油通道进入到泵送容腔内；整个油脂泵只有泵杆和缸筒之间形成了一组活塞配合，结构较为简单，因为零件磨损而损坏的风险较低。

可选的，所述第一单向阀包括：第一密封环，位于出油通道靠近泵送容腔的一端，第一密封环与缸筒固定连接；第一密封球，位于出油通道内，第一密封球的直径大于第一密封环的内径；第一限位块，位于出油通道远离泵送容腔的一端以阻挡第一密封球脱离出油通道。

通过采用上述技术方案，在泵送容腔内的压强大于外界压强时，第一密封球在压强作用下向靠近第一限位块的方向移动，直到被第一限位块阻挡，此时出油通道开启；当泵送容腔内的压强小于外界压强时，第一密封球在压强作用下向靠近第一密封环的方向移动，直到第一密封球封堵在第一密封环的内环位置，使出油通道封闭，单向阀结构较为简单，不易发生故障。

可选的，所述第二单向阀包括：第二密封环，位于抽油通道远离抽油腔的一端，第一密封环与泵杆固定连接；第二密封球，位于抽油通道内，第二密封球的直径大于第二密封环的内径；第二限位块，位于抽油通道靠近抽油腔的一端以阻挡第一密封球进入抽油腔。

通过采用上述技术方案，在泵送容腔内的压强大于外界压强时，第二密封球在压强作用下向靠近第二密封环的方向移动，直到第二密封球封堵在第二密封环的内环位置，使抽油通道被封闭；当泵送容腔内的压强小于外界压强时，第二密封球在压强作用下向靠近第二限位块的方向移动，直到被第二限位块阻挡，使抽油通道开启，单向阀结构较为简单，不易发生故障。

可选的，支架上固定连接有环形压盘，环形压盘包括压板和密封壁，压板呈环形，压板环绕支架并与支架固定连接，密封壁呈柱面。

通过采用上述技术方案，环形压盘的压板部能够增大支架的面积以适配油脂桶，环形压盘的密封壁紧贴在油脂桶内壁上能够增强密封性，在将油脂泵放入到油脂桶内时，支架和环形压盘共同配合使油脂桶内形成一个较为封闭的空间，以隔绝外部空气。

可选的，密封壁外壁上设置有环形压盘密封圈，压盘密封圈在密封壁上沿轴向间隔设置有两个。

通过采用上述技术方案，在抽取油脂的过程中，随着油脂桶内油脂的减少，要逐渐向下移动油脂泵，在移动油脂泵的过程中两个压盘密封圈能够维持良好的密封。

可选的，所述泵杆包括：拉杆，与缸筒滑动配合，拉杆一端位于缸筒外，另一端伸入缸筒内；连接板，位于缸筒内，连接板与位于缸筒内的拉杆可拆卸连接，连接板上开设有通孔；活塞，与连接板可拆卸连接，连接板和活塞围设形成抽油腔，抽油通道开设在活塞上。

通过采用上述技术方案，拉杆和活塞能够拆卸，易于进行维护，同时拉杆能够方便和驱动源连接，以便驱动活塞往复移动。

可选的，所述抽油通道在泵杆上开设有多个，活塞内设置有第二限位板，第二限位板上形成有与抽油通道一一对应的第二限位块。

通过采用上述技术方案，设置多个抽油通道能够提升油脂的抽取效率，而所有第二限位块集成在一个第二限位板上，能够简化结构。

可选的，所述第二限位块通过螺栓与活塞连接。

通过采用上述技术方案，第二限位块能够从活塞上拆下，在维护时只需拆下一个第二限位板即可将所有第二密封球取出。

可选的，所述缸筒上设置有泵杆密封盖，所述拉杆滑动穿设在泵杆密封盖内

通过采用上述技术方案，设置密封盖能够增强泵杆和缸筒之间的密封性。

可选的，所述第一限位块与第一密封球之间以及第二限位块与第二密封球之间均设置有弹簧。

通过采用上述技术方案，在第一单向阀由导通状态切换为封闭状态时，弹簧能够加速第一密封球的复位，在第二单向阀由封闭状态切换为导通状态时，弹簧能够加速第二密封球的复位。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.油脂泵只有泵杆和缸筒之间形成了一组活塞配合，因为零件磨损而损坏的风险较低；

2.油脂杆插入油脂中吸入油脂，油脂直接进入泵腔内部，减少容积效率对油脂排放量的损失。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其他的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型做进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例油脂泵的剖面结构示意图

图例说明：

1、缸筒；2、支架；3、出油通道；4、抽油通道；51、第一密封环；52、第一密封球；53、第一限位块；61、第二密封环；62、第二密封球；63、第二限位块；81、拉杆；82、连接板；83、活塞；9、第二限位板；10、泵杆密封盖；11、环形压盘；12、压盘密封圈；13、活塞密封圈；14、泵送容腔；15、油脂；16、油脂桶。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

以下结合附图1对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开油脂泵，参照图1，油脂泵包括缸筒1、泵杆以及支架2，缸筒1内部形成有泵送容腔14，缸筒1上开设有与泵送容腔14连通的出油通道3；泵杆与泵送容腔14内壁滑动配合以使泵杆滑入或滑出泵送容腔14，泵杆内设有与泵送容腔14连通的抽油腔，泵杆位于缸筒1外的一侧开设有与抽油腔连通的抽油通道4。缸筒1外形可以是任意形状，缸筒1内的泵送容腔14为圆柱形腔体，以便于泵杆配合，出油通道3开设在缸筒1上端面上或者靠近上端面的侧壁上。泵杆上形成有与泵送容腔14内壁匹配的圆柱面，泵杆一部分位于泵送容腔14内，一部分位于泵送容腔14外，通过沿轴向滑动泵杆能够改变泵杆在泵送容腔14内的体积，进而改变泵送容腔14的容积。

出油通道3内设置有自泵送容腔14向外单向导通的第一单向阀，抽油通道4内设置有自抽油通道4外向抽油腔内单向导通的第二单向阀。当泵杆向泵送容腔14外移动时，泵送容腔14内的容积增大，压强减小，此时因为第一单向阀的作用，外界气体无法通过出油通道3进入到泵送容腔14内，油脂在压强差的作用下通过抽油通道4和抽油腔进入到泵送容腔14内；当泵杆向泵送容腔14内移动时，泵送容腔14的容积缩小，压强增大，此时因为第二单向阀的单向导通，使泵送容腔14内的油脂不会通过抽油通道4排出，泵送容腔14内的油脂会通过出油通道3排出，实现油脂的抽取和泵送。

第一单向阀包括第一密封环51、第一密封球52以及第一限位块53，第一密封环51位于出油通道3靠近泵送容腔14的一端，第一密封环51与缸筒1固定连接；第一密封球52位于出油通道3内，第一密封球52的直径大于第一密封环51的内径；第一限位块53位于出油通道3远离泵送容腔14的一端以阻挡第一密封球52脱离出油通道3。第二单向阀包括第二密封环61、第二密封球62以及第二限位块63，第二密封环61位于抽油通道4远离抽油腔的一端，第一密封环51与泵杆固定连接；第二密封球62位于抽油通道4内，第二密封球62的直径大于第二密封环61的内径；第二限位块63位于抽油通道4靠近抽油腔的一端以阻挡第一密封球52进入抽油腔。

在泵送容腔14内的压强大于外界压强时，第一密封球52在压强作用下向靠近第一限位块53的方向移动，直到被第一限位块53阻挡，此时出油通道3开启，第二密封球62在压强作用下向靠近第二密封环61的方向移动，直到第二密封球62封堵在第二密封环61的内环位置，使抽油通道4被封闭；当泵送容腔14内的压强小于外界压强时，第一密封球52在压强作用下向靠近第一密封环51的方向移动，直到第一密封球52封堵在第一密封环51的内环位置，使出油通道3封闭，第二密封球62在压强作用下向靠近第二限位块63的方向移动，直到被第二限位块63阻挡，使抽油通道4开启。第一密封球52和第二密封球62能够在压强差的作用下自动移动，进而实现第一单向阀和第二单向阀的启闭，无需外部控制，结构较为简单，工作时可靠性和稳定性较强。

为了使第一密封球52和第二密封球62能够更为快速和稳定地复位，在一种具体的实施方式中，第一限位块53与第一密封球52之间以及第二限位块63与第二密封球62之间均设置有弹簧，在弹簧的作用下，第一密封球52紧贴第一限位块53，第二密封球62紧贴第二限位块63，第一单向阀和第二单向阀处于常闭状态，当第一单向阀或第二单向阀开启时需要克服弹簧的阻力使弹簧被压缩，当第一单向阀和第二单向阀关闭时，弹簧复位，进而推动第一密封球52和第二密封球62，使第一密封球52和第二密封球62加速复位。

泵杆包括拉杆81、连接板82和活塞83，拉杆81与缸筒1滑动配合，拉杆81一端位于缸筒1外，另一端伸入缸筒1内；连接板82位于缸筒1内，连接板82与位于缸筒1内的拉杆81可拆卸连接，连接板82上开设有通孔；连接板82和活塞83围设形成抽油腔，抽油通道4开设在活塞83上。通过拉杆81移动能够带动活塞83移动，拉杆81可以采用气缸驱动、液压油缸或者其他机械结构进行驱动。为了提升活塞83移动时的密封性，在一种具体的实施方式中，活塞83与缸筒1内壁之间设置有活塞83密封圈。

为了提升抽油效率，在一种具体的实施方式中，抽油通道4在泵杆上开设有多个，在泵杆向远离泵送容腔14移动时，多个抽油通道4同时开启。为了简化结构，活塞83内设置有第二限位板9，第二限位板9上形成有与抽油通道4一一对应的第二限位块63，第二限位块63通过螺栓与活塞83连接，使所有抽油通道4的第二限位块63集成到一个第二限位板9上，以便于制造和维护。

拉杆81上形成有轴肩并螺纹连接有螺母，在轴肩和螺母的夹持下使连接板82与拉杆81固定连接，连接板82与活塞83之间通过螺栓连接，使拉杆81、连接板82和活塞83之间均可拆卸，以便于组装和维护。

缸筒1顶部设置有泵杆密封盖10，泵杆密封盖10通过螺栓固定在缸筒1上，拉杆81滑动穿设在泵杆密封盖10内，拉杆81外壁与泵杆密封盖10内壁之间设置有密封圈以提升密封性。

支架2环绕于缸筒1外，支架2与缸筒1之间形成有支架腔，支架腔靠近抽油通道4入口的一侧呈敞口设置。在一种具体的实施方式中，缸筒1外设置有安装座，支架2和安装座通过穿设螺栓并锁紧螺母的方式进行固定，以实现可拆卸连接。支架2上固定连接有环形压盘11，环形压盘11包括压板和密封壁，压板呈环形，压板环绕支架2并与支架2固定连接，密封壁呈柱面，密封壁外壁上设置有环形的压盘密封圈12，压盘密封圈12在密封壁上沿轴向间隔设置有两个，以进一步提升密封性。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油脂泵，其特征在于，包括：

缸筒(1)，内部形成有泵送容腔(14)，缸筒(1)上开设有与泵送容腔(14)连通的出油通道(3)；

泵杆，与泵送容腔(14)内壁滑动配合以使泵杆滑入或滑出泵送容腔(14)，泵杆内设有与泵送容腔(14)连通的抽油腔，泵杆位于缸筒(1)外的一侧开设有与抽油腔连通的抽油通道(4)；

支架(2)，环绕于缸筒(1)外，支架(2)与缸筒(1)之间形成有支架腔，支架腔靠近抽油通道(4)入口的一侧呈敞口设置；

出油通道(3)内设置有自泵送容腔(14)向外单向导通的第一单向阀，抽油通道(4)内设置有自抽油通道(4)外向抽油腔内单向导通的第二单向阀。

2.根据权利要求1所述的油脂泵，其特征在于，所述第一单向阀包括：

第一密封环(51)，位于出油通道(3)靠近泵送容腔(14)的一端，第一密封环(51)与缸筒(1)固定连接；

第一密封球(52)，位于出油通道(3)内，第一密封球(52)的直径大于第一密封环(51)的内径；

第一限位块(53)，位于出油通道(3)远离泵送容腔(14)的一端以阻挡第一密封球(52)脱离出油通道(3)。

3.根据权利要求2所述的油脂泵，其特征在于，所述第二单向阀包括：

第二密封环(61)，位于抽油通道(4)远离抽油腔的一端，第二密封环(61)与泵杆固定连接；

第二密封球(62)，位于抽油通道(4)内，第二密封球(62)的直径大于第二密封环(61)的内径；

第二限位块(63)，位于抽油通道(4)靠近抽油腔的一端以阻挡第二密封球(62)进入抽油腔。

4.根据权利要求3所述的油脂泵，其特征在于，

支架(2)上固定连接有环形压盘(11)，环形压盘(11)包括压板和密封壁，压板呈环形，压板环绕支架(2)并与支架(2)固定连接，密封壁呈柱面环绕压板设置。

5.根据权利要求4所述的油脂泵，其特征在于，

密封壁外壁上设置有环形的压盘密封圈(12)，压盘密封圈(12)在密封壁上沿轴向间隔设置有两个。

6.根据权利要求5所述的油脂泵，其特征在于，所述泵杆包括：

拉杆(81)，与缸筒(1)滑动配合，拉杆(81)一端位于缸筒(1)外，另一端伸入缸筒(1)内；

连接板(82)，位于缸筒(1)内，连接板(82)与位于缸筒(1)内的拉杆(81)可拆卸连接，连接板(82)上开设有通孔；

活塞(83)，与连接板(82)可拆卸连接，连接板(82)和活塞(83)围设形成抽油腔，抽油通道(4)开设在活塞(83)上。

7.根据权利要求6所述的油脂泵，其特征在于，

所述抽油通道(4)在泵杆上开设有多个，活塞(83)内设置有第二限位板(9)，第二限位板(9)上形成有与抽油通道(4)一一对应的第二限位块(63)。

8.根据权利要求7所述的油脂泵，其特征在于，

所述第二限位块(63)通过螺栓与活塞(83)连接。

9.根据权利要求7所述的油脂泵，其特征在于，

所述缸筒(1)上设置有泵杆密封盖(10)，所述拉杆(81)滑动穿设在泵杆密封盖(10)内。

10.根据权利要求4所述的油脂泵，其特征在于，

所述第一限位块(53)与第一密封球(52)之间以及第二限位块(63)与第二密封球(62)之间均设置有弹簧。