CN220376749U - 稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，包括罐体、安装在罐体上的驱动器、与驱动器连接的转轴、设置罐体内且与转轴同轴固定连接的桨叶，所述罐体底部设置有用于送入物料的前室，该前室的出口位于桨叶下方；所述罐体的上端设置有溢流口，且罐体内对应溢流口下方的位置水平设置有挡流板。本实用新型能够在减少重复萃取的次数的情况下，提高萃取效率，减少能耗。

Description

稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置

技术领域

本实用新型涉及搅拌设备，具体为稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置。

背景技术

稀土冶炼的萃取车间中，萃取槽对于萃取效率和搅拌效果的要求较高，为了充分搅拌一般采用底部进料，并采用搅拌后溢流的方式将混合后的物料送出，但是不可避免的是，送入的物料存在短路的问题，容易出现物料进入到萃取槽中之后未进行充分搅拌而直接从溢流口流出，这种现象非常影响搅拌效果和萃取效率，需要进行多次重复萃取才能够让萃取量提升。

因此，如何减少重复萃取的次数来提高萃取效率是需要改善的问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，能够在减少重复萃取的次数的情况下，提高萃取效率，减少能耗。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，包括罐体、安装在罐体上的驱动器、与驱动器连接的转轴、设置罐体内且与转轴同轴固定连接的桨叶，所述罐体底部设置有用于送入物料的前室，该前室的出口位于桨叶下方；所述罐体的上端设置有溢流口，且罐体内对应溢流口下方的位置水平设置有挡流板。

作为本实用新型的进一步改进，所述前室的出口成圆形且与桨叶同轴设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述桨叶与前室的出口之间的距离为10~30mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述前室的出口位于前室的边缘，且前室对应出口的两侧边形成导向斜面，该斜面由罐体边缘位置向前室的出口处收拢形成。

作为本实用新型的进一步改进，所述挡流板上对应转轴的位置设置有扇形缺口。

作为本实用新型的进一步改进，所述罐体的截断面呈方形，所述挡流板对应转轴的一侧的边缘位于该方形对应的中线上。

作为本实用新型的进一步改进，所述溢流口沿着罐体的宽度方向延伸，形成长方形。

作为本实用新型的进一步改进，所述罐体的外表面对应溢流口的位置还设置导流板，该导流板沿着罐体的外表面向下延伸，以引导溢流口流出的物料，所述罐体对应导流板的端部还设置有相对罐体表面凸起的挡板，该挡板与导流板配合形成物料出口。

作为本实用新型的进一步改进，所述桨叶包括底层桨叶和上层桨叶，所述底层桨叶为闭式或者半开式涡轮，叶片为直叶或者弧叶；所述上层桨叶为平叶桨或者翼型轴流桨。

作为本实用新型的进一步改进，所述转轴和/或桨叶采用钢衬四氟或者碳钢喷涂四氟，当其采用钢衬四氟时，四氟厚度为0.5~5mm；当其采用碳钢喷涂四氟时，四氟厚度为0.2-1.0mm。

本实用新型的有益效果，前室的物料从出口进入到罐体中之后，快速配合桨叶进入到搅拌循环中，能够初步增加搅拌效率，减少短路问题，并且溢流口的下方具有挡流板，能够进一步避免物料直接上窜到溢流口从溢流口流出，挡流板能够减少短路问题，挡流板位于溢流口的下方对溢流口下方的水平位置进行遮挡，进而让每次搅拌更加充分，在减少搅拌次数的同时提高搅拌效率，进而提高萃取效率，而且减少短路的问题也就能够减少重复萃取的次数，能够节省能源消耗。

附图说明

图1为本实用新型的透视结构示意图；

图2为本实用新型的罐体内部俯视结构示意图。

附图标号：1、罐体；2、驱动器；3、转轴；4、桨叶；41、底层桨叶；42、上层桨叶；5、前室；51、出口；52、导向斜面；6、溢流口；7、挡流板；71、扇形缺口；81、导流板；82、挡板。

具体实施方式

下面将结合附图所给出的实施例对本实用新型做进一步的详述。

参照图1-2所示，

一种稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，包括罐体1、安装在罐体1上的驱动器2、与驱动器2连接的转轴3、设置罐体1内且与转轴3同轴固定连接的桨叶4，所述罐体1底部设置有用于送入物料的前室5，该前室5的出口51位于桨叶4下方；所述罐体1的上端设置有溢流口6，且罐体1内对应溢流口6下方的位置水平设置有挡流板7。

本方案中的前室5用于送入物料，并通过前室5的出口51来向桨叶4送入物料，由于出口51位于桨叶4下方，因此前室5的物料从出口51进入到罐体1中之后，首先会经过桨叶4搅拌进入到搅拌循环中，能够初步增加搅拌效率，减少短路问题，并且溢流口6的下方具有挡流板7，能够进一步避免物料直接上窜到溢流口6从溢流口6流出，挡流板7能够减少短路问题，挡流板7位于溢流口6的下方对溢流口6下方的水平位置进行遮挡，溢流的物料在充分搅拌之后随着新的物料从前室5进入到罐体1中之后能够将上方的物料液位上升，绕过挡流板7之后从溢流口6溢出，进而让每次搅拌更加充分，在减少搅拌次数的同时提高搅拌效率，进而提高萃取效率，而且减少短路的问题也就能够减少重复萃取的次数，能够节省能源消耗。

优选的来说，所述前室5的出口51成圆形且与桨叶4同轴设置。前室5的出口51位于桨叶4的下方且与桨叶4同轴，从前室5出口51送入的物料能够第一时间受到桨叶4的搅拌，进而提高搅拌效果，让物料能够尽快进入到搅拌循环中，减少短路的问题。

具体的，所述桨叶4与前室5的出口51之间的距离为10~30mm。该设置下，前室5出口51与桨叶4之间的距离短，搅拌效率高。

另外，所述前室5的出口51位于前室5的边缘，且前室5对应出口51的两侧边形成导向斜面52，该斜面由罐体1边缘位置向前室5的出口51处收拢形成。

前室5的出口51两侧壁形成斜面，能够产生导向作用，让物料集中到出口51处送出，减少物料在前室5死角的沉积问题，同时避免沉积造成物料浪费。

优选的，所述挡流板7上对应转轴3的位置设置有扇形缺口71。扇形的缺口能够供转轴3正常转动，避免对转轴3的工作造成影响，具有扇形缺口71的挡流板7相当于是在罐体1内壁上形成了挡边，能够通过挡边对溢流口6进行短路遮挡。

具体的，所述罐体1的截断面呈方形，也可以为正方形，所述挡流板7对应转轴3的一侧的边缘位于该方形的中线上。

与罐体1挡流板7形成配合的实施例中，所述溢流口6沿着罐体1的宽度方向延伸，形成长方形。

溢流口6的长度可以与罐体1的宽度相同，在搅拌完成后溢流效率高，能够快速进行溢流，随着底部的物料进入能够快速将上方搅拌完成的物料送出。

具体的，所述罐体1的外表面对应溢流口6的位置还设置导流板81，该导流板81沿着罐体1的外表面向下延伸，以引导溢流口6流出的物料，所述罐体1对应导流板81的端部还设置有相对罐体1表面凸起的挡板82，该挡板82与导流板81配合形成物料出口51。

导流板81与挡板82配合能够让物料从高处下落，撞击到挡板82之后送出，在该过程中，能够进一步对物料进行冲击，同时还具有导向作用。

为了充分搅拌，所述桨叶4包括底层桨叶41和上层桨叶42，所述底层桨叶41为闭式或者半开式涡轮，叶片为直叶或者弧叶；所述上层桨叶42为平叶桨或者翼型轴流桨。

在该设置下，底层桨叶41的抽力效果好，同时配合上层桨叶42增加上部空间的混合与传质。

具体的，底层桨叶41的叶片的个数为4~6。桨叶4直径为槽体直径的0.3~0.6倍。桨叶4宽度为桨叶4直径的0.1~0.3倍，前室5的出口51直径与桨叶4直径的比为0.3~0.5。桨叶4的下边缘与前室5出口51的距离为10~30mm。前室5的高度为100~500mm，前室5出口51距离前室5底部的高度为桨叶4直径的0.2~0.6倍。

为了提高桨叶4的抗腐蚀和抗冲刷效果，所述转轴3和/或桨叶4采用钢衬四氟或者碳钢喷涂四氟，当其采用钢衬四氟时，四氟厚度为0.5~5mm，具有优良的耐腐和耐磨功能；当其采用碳钢喷涂四氟时，四氟厚度为0.2-1.0mm。喷涂四氟克服了传统内衬四氟工艺因形状限制造成的使用范围的局限性。并且喷涂比较均匀，不会破坏桨叶4的平衡。钢衬四氟和喷涂四氟不容易在表面形成结垢。

驱动器2可以采用永磁直驱电机。永磁直驱电机，去除了减速机这个环节，具有传动效率高、精度高、维护简便、响应速度快等优点。优于传统方案中的皮带传动，皮带在使用时容易摩擦产生粉末，易污染，易打滑，机械传动效率低下。另外皮带轮的校准不太方便 ,经常会出现搅拌轴与混合室中心偏移，影响搅拌效果。

罐体1上可以安装机架，驱动器2安装在机架上面，在两者连接处加上调整垫，调整垫的高度可以设置多种，5~50mm。主要为了调节前室5出口51与桨叶4之间的距离，进而桨叶4的抽力。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，包括罐体、安装在罐体上的驱动器、与驱动器连接的转轴、设置罐体内且与转轴同轴固定连接的桨叶，其特征在于，所述罐体底部设置有用于送入物料的前室，该前室的出口位于桨叶下方；所述罐体的上端设置有溢流口，且罐体内对应溢流口下方的位置水平设置有挡流板。

2.根据权利要求1所述的稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，其特征在于，所述前室的出口成圆形且与桨叶同轴设置；所述桨叶与前室的出口之间的距离为10~30mm。

3.根据权利要求2所述的稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，其特征在于，所述前室的出口位于前室的边缘，且前室对应出口的两侧边形成导向斜面，该斜面由罐体边缘位置向前室的出口处收拢形成。

4.根据权利要求1所述的稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，其特征在于，所述挡流板上对应转轴的位置设置有扇形缺口。

5.根据权利要求4所述的稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，其特征在于，所述罐体的截断面呈方形，所述挡流板对应转轴的一侧的边缘位于该方形对应的中线上。

6.根据权利要求5所述的稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，其特征在于，所述溢流口沿着罐体的宽度方向延伸，形成长方形。

7.根据权利要求6所述的稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，其特征在于，所述罐体的外表面对应溢流口的位置还设置导流板，该导流板沿着罐体的外表面向下延伸，以引导溢流口流出的物料，所述罐体对应导流板的端部还设置有相对罐体表面凸起的挡板，该挡板与导流板配合形成物料出口。

8.根据权利要求1所述的稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，其特征在于，所述桨叶包括底层桨叶和上层桨叶，所述底层桨叶为闭式或者半开式涡轮，叶片为直叶或者弧叶；所述上层桨叶为平叶桨或者翼型轴流桨。

9.根据权利要求1或8所述的稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，其特征在于，所述转轴和/或桨叶采用钢衬四氟或者碳钢喷涂四氟，当其采用钢衬四氟时，四氟厚度为0.5~5mm；当其采用碳钢喷涂四氟时，四氟厚度为0.2-1.0mm。

10.根据权利要求8所述的稀土冶炼过程的萃取槽搅拌装置，其特征在于，

所述底层桨叶的叶片的个数为4~6，桨叶直径为槽体直径的0.3~0.6倍，桨叶宽度为桨叶直径的0.1~0.3倍，前室的出口直径与桨叶直径的比为0.3~0.5；或

所述罐体上安装有一机架，驱动器安装在机架上，在两者连接处设置有调整垫，调整垫的高度为5~50mm，以调整前室出口与底层桨叶之间的距离。