CN220347146U - 冷却型芯系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种冷却型芯系统。冷却型芯系统包括：模具、套杆与型芯。所述套杆设置于所述模具内。所述型芯包括型芯部，所述型芯部位于所述模具内，所述型芯部延伸出所述模具。所述型芯位于所述模具内的一端以可拆卸的方式与所述套杆相连接。所述型芯部用于在需要更换所述型芯时，在其表面打磨出与工具配合夹紧的配合部。根据本申请实施例，可以简化型芯的拆换流程，减少拆换用时，以提升生产效率并降低生产成本。

Description

冷却型芯系统

技术领域

本申请涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种冷却型芯系统。

背景技术

在相关技术中，压铸成型是一项应用范围非常广泛的技术，而在压铸成型技术中，时常需要用到型芯以实现压铸成型。而需要用到的型芯也分为包括普通型芯与冷却型芯在内的多种型芯。其中，冷却型芯即为带着冷却管的型芯。

但是，如何快速更换冷却型芯仍是一个亟待解决的问题。

实用新型内容

根据本申请实施例的第一方面，提供一种冷却型芯系统，包括模具、套杆与型芯。

所述套杆设置于所述模具内。所述型芯包括型芯部，所述型芯部位于所述模具内，所述型芯部延伸出所述模具。所述型芯位于所述模具内的一端以可拆卸的方式与所述套杆相连接。

所述型芯部用于在需要更换所述型芯时，在其表面打磨出与工具配合夹紧的配合部。

根据本申请实施例可知，由于型芯以可拆卸的方式与套杆连接，因此，通过在型芯部表面打磨出与工具配合夹紧的配合部，就可以通过夹紧工具对型芯实施拆换，从而，可以在需要替换型芯时避免模具必须下机拆模才能替换，进而，可以简化型芯的拆换流程，减少拆换用时，以提升生产效率并降低生产成本。

在一些实施例中，所述型芯内设有第一冷却腔，所述套杆内设有第二冷却腔。

所述第一冷却腔从所述型芯位于所述模具内的一端开始，沿所述型芯的延伸方向延伸，并延伸至所述型芯部内。所述第二冷却腔沿所述套杆的延伸方向延伸，并贯通所述套杆。

这样设置，可以通过从第二冷却腔远离型芯的一侧，穿过第二冷却腔与部分第一冷却腔，并直接通过位于型芯部内的第一冷却腔直接对型芯部进行冷却，从而，可以提升该冷却型芯系统的在进行压铸工艺时的冷却效率。

在一些实施例中，所述型芯还包括冷却管。

所述冷却管设置于所述第一冷却腔与所述第二冷却腔内。

这样设置，可以更好地将冷却液输送至第一冷却腔内，即减少冷却水在传输至型芯部内的第一冷却腔内的过程中的损耗，从而，可以提升冷却液的输送效率，进而，可以提升该冷却型芯系统在进行压铸工艺时的冷却效率

在一些实施例中，所述第一冷却腔的截面与所述第二冷却腔的截面均大于所述冷却管的截面。

所述第一冷却腔延伸至所述型芯部内的一端的底部为冷却腔底。所述冷却管位于所述型芯内的管口与所述冷却腔底保持有回液距离。

这样设置，冷却液可以流出冷却管，并直接与型芯部接触。而由于减少了冷却液与型芯部之间的冷却管，使冷却液可以直接吸收型芯部的热量，从而，可以进一步提升该冷却型芯系统的在进行压铸工艺时的冷却效率。

并且，在第一冷却腔内除冷却管以外的部分，以及第二冷却腔内除冷却管以外的部分形成了回流道。冷却液通过冷却管输入型芯部内，并且由于冷却管位于型芯内的管口与冷却腔底保持有回液距离而流出冷却管。流出冷却管的冷却液后续则通过回流道回流，最终从冷却腔底处穿出第一冷却腔，并穿过第二冷却腔离开冷却型芯系统。而在冷却液回流的过程中，同样因为直接与型芯以及套杆接触，减少了冷却液与型芯部之间的冷却管，从而，可以进一步提升该冷却型芯系统的在进行压铸工艺时的冷却效率。

在一些实施例中，所述冷却腔底为弧面。

这样设置，可以对冷却液的流向进行引导，使流动至冷却腔底的冷却液被引导并流向管口的周围，以使与型芯部接触的冷却液从管口的周围进入回流道，从而，可以避免流出冷却管的冷却液与从冷却腔底返回的冷却液相冲突，而使在型芯部内已经吸收一定热量的冷却液与刚流出冷却管的冷却液相混合，而影响这些冷却液的吸热效率，进而，可以进一步提升该冷却型芯系统的在进行压铸工艺时的冷却效率。

在一些实施例中，所述第一冷却腔与所述第二冷却腔均为圆柱形，且所述第一冷却腔的中轴线与所述第二冷却腔的中轴线位于同一直线上。

这样设置，可以便于冷却管安装入第一冷却腔与第二冷却腔内，同时，也便于冷却液从回流道回流出第一冷却腔与第二冷却腔，从而，可以减少冷却液流动路径上的阻碍，加快冷却液的流出，提升冷却管及回流道内的冷却液的流速，进而，可以进一步提升该冷却型芯系统的在进行压铸工艺时的冷却效率。

在一些实施例中，所述型芯包括限位部。

所述限位部位于所述模具内，且所述限位部的外表面与所述模具的表面齐平。所述型芯部位于所述外表面上。

所述限位部与所述外表面相对的限位表面与所述套杆相抵接。

这样设置，可以在固定型芯的同时，有效限定型芯的位置，以使限位部的外表面与模具的表面齐平，从而，可以确保拆换型芯时，新的型芯可以较快安装至预定位置，进而，可以进一步简化型芯的拆换流程，减少拆换用时，以进一步提升生产效率并降低生产成本。

在一些实施例中，所述套杆包括装配部。所述型芯包括固定部与密封部。

所述固定部位于所述限位部远离所述型芯部的一端，所述密封部位于所述固定部远离所述限位部的一端。所述固定部与所述密封部均位于所述装配部内，且所述固定部用于与所述装配部相配合固定。

这样设置，可以在固定部确保型芯与套杆相配合固定的同时，可以通过密封部避免冷却液通过型芯与套杆的配合间隙流出，而对压铸工艺造成负面影响，从而，可以提升该冷却型芯系统的工作稳定性。

在一些实施例中，所述限位部的直径大于或者等于所述固定部的直径。

这样设置，可以在固定部确保型芯与套杆相配合固定的同时，通过限位部与套杆相抵接而确定限位部的位置，从而，可以确保限位部能够稳定限定型芯的位置，进而，可以提升生产效率并降低生产成本。

在一些实施例中，所述密封部设有至少两圈密封凹槽与至少两个密封圈。

所述密封圈对应设置于所述密封凹槽内。

这样设置，通过将密封圈对应设置于密封凹槽内，可以避免密封圈在安装过程中滑动，而实现预期的密封效果。并且，通过在密封部设置至少两圈密封凹槽与至少两个密封圈，可以降低冷却液穿过密封圈的概率，从而，可以提升密封部的密封效果的稳定性。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1是根据本申请实施例示出的一种冷却型芯系统的结构示意图。

图2是根据本申请实施例示出的一种打磨后的型芯的结构示意图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

本申请实施例提供一种冷却型芯系统10。图1示出的是该冷却型芯系统10的结构示意图。如图1所示，该冷却型芯系统10，包括：模具11、套杆12与型芯13。

套杆12设置于模具11内。型芯13包括型芯部131，型芯13部分位于模具11内，型芯部131延伸出模具11。型芯13位于模具11内的一端以可拆卸的方式与套杆12相连接。

具体的，型芯13可以通过螺纹连接的方式与套杆12相连接，但不限于此，型芯13也可以采用其他可拆卸的方式与套杆12相连接。但是，优选的，型芯13仍通过螺纹连接的方式与套杆12相连接。

型芯部131用于在需要更换型芯13时，在其表面打磨出与工具配合夹紧的配合部132。

具体的，图2示出的是打磨后的型芯13。参考图2所示，在型芯部131的表面打磨出的配合部132，该配合部132可以为与钳形工具对应配合夹紧的平面，或者，该配合部132也可为与扳手工具对应配合夹紧的平面，但不限于此，配合部132也可为与其他夹紧工具对应配合夹紧的平面。

并且，由于型芯13的一端以可拆卸的方式与套杆12连接，即型芯13通过与套杆12的连接，使得套杆12与型芯13抵接于模具11相对的两侧，以实现将型芯13固定于模具11内。

同时，型芯13位于模具11内的一端以可拆卸的方式与套杆12连接，可以采用螺纹方式的连接，即在型芯13位于模具11内的一端设置螺纹，并在套杆12上设置对应的螺纹凹槽，从而实现型芯13的一端以可拆卸的方式与套杆12连接，但不限于此，型芯13位于模具11内的一端也可以其他可拆卸的方式与套杆12连接。

由于该型芯13部分位于模具11内，且型芯部131延伸出模具11，从而，可以使型芯部131在压铸成型时，用于构造压铸成型的工件的内部结构。同时，由于型芯13以可拆卸的方式与套杆12连接，因此，通过在型芯部131表面打磨出与工具配合夹紧的配合部132，就可以通过夹紧工具对型芯13实施拆换，从而，可以在需要替换型芯13时避免模具11必须下机拆模才能替换，以实现型芯13的快速更换，进而，可以简化型芯13的拆换流程，减少拆换用时，以提升生产效率并降低生产成本。

在一些实施例中，如图1与图2所示，型芯13内设有第一冷却腔141，套杆12内设有第二冷却腔142。

第一冷却腔141从型芯13位于模具11内的一端开始，沿型芯13的延伸方向延伸，并延伸至型芯部131内。第二冷却腔142沿套杆12的延伸方向延伸，并贯通套杆12。

具体的，图1中示出了第一方向X，而型芯13的延伸方向即为第一方向X，套杆12的延伸方向同样为第一方向X。并且，图1中还示出了型芯13位于模具内的一端，即第一端D1。对应的，第一冷却腔141即从第一端D1开始，沿第一方向X延伸，并延伸至型芯部131内。第二冷却腔142则同样沿第一方向X延伸，并在第一方向X上贯穿套杆12。

这样设置，可以通过从第二冷却腔142远离型芯13的一侧，穿过第二冷却腔142与部分第一冷却腔141，并直接通过位于型芯部131内的第一冷却腔141直接对型芯部131进行冷却，从而，可以提升该冷却型芯系统10在进行压铸工艺时的冷却效率。

在一些实施例中，如图1所示，型芯13还包括冷却管15。冷却管15设置于第一冷却腔141与第二冷却腔142内。

通过设置冷却管15，可以更好地将冷却液输送至第一冷却腔141内，即减少冷却水在传输至型芯部131内的第一冷却腔141内的过程中的损耗，从而，可以提升冷却液的输送效率，进而，可以提升该冷却型芯系统10在进行压铸工艺时的冷却效率。

在一些实施例中，如图1与图2所示，第一冷却腔141的截面与第二冷却腔142的截面均大于冷却管15的截面。

第一冷却腔141延伸至型芯部131内的一端的底部为冷却腔底1411。冷却管15位于型芯13内的管口151与冷却腔底1411保持有回液距离143。

由于冷却管15位于型芯13内的管口151与冷却腔底1411保持有回液距离143，因此，冷却液可以流出冷却管15，并直接与型芯部131接触。而由于减少了冷却液与型芯部131之间的冷却管15，使冷却液可以直接吸收型芯部131的热量，从而，可以进一步提升该冷却型芯系统10在进行压铸工艺时的冷却效率。

并且，第一冷却腔141的截面与第二冷却腔142的截面均大于冷却管15的截面，在第一冷却腔141内除冷却管15以外的部分，以及第二冷却腔142内除冷却管15以外的部分形成了回流道144。冷却液通过冷却管15输入型芯部131内，并且由于冷却管15位于型芯13内的管口151与冷却腔底1411保持有回液距离143而流出冷却管15。流出冷却管15的冷却液后续则通过回流道144回流，最终从冷却腔底1411处穿出第一冷却腔141，并穿过第二冷却腔142离开冷却型芯系统10。而在冷却液回流的过程中，同样因为直接与型芯13以及套杆12接触，减少了冷却液与型芯部131之间的冷却管15，从而，可以进一步提升该冷却型芯系统10在进行压铸工艺时的冷却效率。

在一些实施例中，如图2所示，冷却腔底1411为弧面。

通过将冷却腔底1411设定为弧面，在冷却液流出冷却管15，并流动至冷却腔底1411时，可以对冷却液的流向进行引导，使流动至冷却腔底1411的冷却液被引导并流向管口151的周围，以使与型芯部131接触的冷却液从管口151的周围进入回流道144，从而，可以避免流出冷却管15的冷却液与从冷却腔底1411返回的冷却液相冲突，而使在型芯部131内已经吸收一定热量的冷却液与刚流出冷却管15的冷却液相混合，而影响这些冷却液的吸热效率，进而，可以进一步提升该冷却型芯系统10在进行压铸工艺时的冷却效率。

在一些实施例中，如图1与图2所示，第一冷却腔141与第二冷却腔142均为圆柱形，且第一冷却腔141的中轴线Z1与第二冷却腔142的中轴线Z2位于同一直线上。

具体的，第一冷却腔141的中轴线Z1与第二冷却腔142的中轴线Z2位于同一直线上，即为第一冷却腔141的中轴线Z1与第二冷却腔142的中轴线Z2均位于中轴线Z上。

这样设置，可以便于冷却管15安装入第一冷却腔141与第二冷却腔142内，同时，也便于冷却液从回流道144回流出第一冷却腔141与第二冷却腔142，从而，可以减少冷却液流动路径上的阻碍，加快冷却液的流出，提升冷却管15及回流道144内的冷却液的流速，进而，可以进一步提升该冷却型芯系统10在进行压铸工艺时的冷却效率。

在一些实施例中，型芯13包括限位部133。

限位部133位于模具11内，且限位部133的外表面B1与模具的表面B2齐平。型芯部131位于外表面B1上。

限位部133与外表面B1相对的限位表面B3与套杆12相抵接。

通过限位表面B3与套杆12相抵接，可以在固定型芯13的同时，有效限定型芯13的位置，以使限位部133的外表面B1与模具的表面B2齐平，从而，可以确保拆换型芯13时，新的型芯13可以较快安装至预定位置，进而，可以进一步简化型芯13的拆换流程，减少拆换用时，以进一步提升生产效率并降低生产成本。

在一些实施例中，如图1与图2所示，套杆12包括装配部121。型芯13包括固定部134与密封部135。

固定部134位于限位部133远离型芯部131的一端，密封部135位于固定部134远离限位部133的一端。固定部134与密封部135均位于装配部121内，且固定部134用于与装配部121相配合固定。

具体的，型芯13包括顺序排列的型芯部131、限位部133、固定部134与密封部135，且型芯13虽然划分为型芯部131、限位部133、固定部134与密封部135，但其实际上为一体形成的部件。

其中，密封部135远离固定部134的一侧与装配部的装配底面D2之间保持有冗余距离Y。通过保持冗余距离Y以容纳型芯13与套杆12配合过程中可能出现的误差。

通过设置固定部134与密封部135，且固定部134位于限位部133远离型芯部131的一端，可以在固定部134确保型芯13与套杆12相配合固定的同时，可以通过密封部135避免冷却液通过型芯13与套杆12的配合间隙流出，而对压铸工艺造成负面影响，从而，可以提升该冷却型芯系统10的工作稳定性。

在一些实施例中，限位部133的直径大于或者等于固定部134的直径。

这样设置，可以在固定部134确保型芯13与套杆12相配合固定的同时，通过限位部133与套杆12相抵接而确定限位部133的位置，从而，可以确保限位部133能够稳定限定型芯13的位置，进而，可以提升生产效率并降低生产成本。

在一些实施例中，如图1与图2所示，密封部135设有至少两圈密封凹槽1351与至少两个密封圈1352。

密封圈1352对应设置于密封凹槽1351内。

这样设置，通过将密封圈1352对应设置于密封凹槽1351内，可以避免密封圈1352在安装过程中滑动，以实现预期的密封效果。并且，通过在密封部135设置至少两圈密封凹槽1351与至少两个密封圈1352，可以降低冷却液穿过密封圈1352的概率，从而，可以提升密封部135的密封效果的稳定性。

在一些实施例中，如图1所示，套杆12还设有止转结构122。止转结构122用于避免在拆装型芯13的过程中套杆12发生转动。

具体的，止转结构122可以为在表面打磨有配合平面的圆柱形，通过平面与模具11相配合而达到避免套杆12发生转动的作用，但不限于此，止转结构122也可以为其他可以避免套杆12发生转动的结构。

本申请的上述实施例，在不产生冲突的情况下，可互为补充。

需要指出的是，在附图中，为了图示的清晰可能夸大了层和区域的尺寸。而且可以理解，当元件或层被称为在另一元件或层“上”时，它可以直接在其他元件上，或者可以存在中间的层。另外，可以理解，当元件或层被称为在另一元件或层“下”时，它可以直接在其他元件下，或者可以存在一个以上的中间的层或元件。另外，还可以理解，当层或元件被称为在两层或两个元件“之间”时，它可以为两层或两个元件之间唯一的层，或还可以存在一个以上的中间层或元件。通篇相似的参考标记指示相似的元件。

术语“多个”指两个或两个以上，除非另有明确的限定。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种冷却型芯系统，其特征在于，包括模具、套杆与型芯；

所述套杆设置于所述模具内；所述型芯包括型芯部，所述型芯部位于所述模具内，所述型芯部延伸出所述模具；所述型芯位于所述模具内的一端以可拆卸的方式与所述套杆相连接；

所述型芯部用于在需要更换所述型芯时，在其表面打磨出与工具配合夹紧的配合部。

2.根据权利要求1所述的冷却型芯系统，其特征在于，所述型芯内设有第一冷却腔，所述套杆内设有第二冷却腔；

所述第一冷却腔从所述型芯位于所述模具内的一端开始，沿所述型芯的延伸方向延伸，并延伸至所述型芯部内；所述第二冷却腔沿所述套杆的延伸方向延伸，并贯通所述套杆。

3.根据权利要求2所述的冷却型芯系统，其特征在于，所述型芯还包括冷却管；

所述冷却管设置于所述第一冷却腔与所述第二冷却腔内。

4.根据权利要求3所述的冷却型芯系统，其特征在于，所述第一冷却腔的截面与所述第二冷却腔的截面均大于所述冷却管的截面；

所述第一冷却腔延伸至所述型芯部内的一端的底部为冷却腔底；所述冷却管位于所述型芯内的管口与所述冷却腔底保持有回液距离。

5.根据权利要求4所述的冷却型芯系统，其特征在于，所述冷却腔底为弧面。

6.根据权利要求4所述的冷却型芯系统，其特征在于，所述第一冷却腔与所述第二冷却腔均为圆柱形，且所述第一冷却腔的中轴线与所述第二冷却腔的中轴线位于同一直线上。

7.根据权利要求1所述的冷却型芯系统，其特征在于，所述型芯包括限位部；

所述限位部位于所述模具内，且所述限位部的外表面与所述模具的表面齐平；所述型芯部位于所述外表面上；

所述限位部与所述外表面相对的限位表面与所述套杆相抵接。

8.根据权利要求7所述的冷却型芯系统，其特征在于，所述套杆包括装配部；所述型芯包括固定部与密封部；

所述固定部位于所述限位部远离所述型芯部的一端，所述密封部位于所述固定部远离所述限位部的一端；所述固定部与所述密封部均位于所述装配部内，且所述固定部用于与所述装配部相配合固定。

9.根据权利要求8所述的冷却型芯系统，其特征在于，所述限位部的直径大于或者等于所述固定部的直径。

10.根据权利要求8所述的冷却型芯系统，其特征在于，所述密封部设有至少两圈密封凹槽与至少两个密封圈；

所述密封圈对应设置于所述密封凹槽内。