CN220342537U - 电路板加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电路板加工设备，包括：横梁，横梁上滑接有交错排列的六个第一主轴组件和六第二主轴组件；六个第一主轴组件通过第一连杆串联连接，在横梁上沿第一方向同步运动；每个第二主轴组件均设置有一个第二驱动件，每个第二驱动件独立驱动对应的第二主轴组件沿第一方向运动；相邻的第一主轴组件和第二主轴组件同步加工对应的同一加工区域的电路板。这种电路板加工设备不仅降低了成本，还提高了加工效率。

Description

电路板加工设备

技术领域

本实用新型涉及电路板加工设备技术领域，更准确地说，本实用新型涉及一种电路板加工设备。

背景技术

传统的电路板加工设备目前仍旧采用单轴加工的方式对其所对应的台面区域进行加工处理，其加工效率极低，较长的加工时间无法满足用户、厂商对电路板日益增长的使用需求。

例如，现有技术中的电路板加工设备，六个主轴对应一个工作台上的六个加工区域，每个主轴单独加工一个加工区域的电路板，这种电路板加工设备存在加工效率低、精度差的问题。

例如，现有技术中的电路板加工设备，六个主轴对应六个工作台上的单个加工区域，每个主轴单独加工一个工作台上的该加工区域的电路板，这种电路板加工设备解决了加工精度差的技术问题，但是任然没有解决加工效率低的问题。

为了提高生产速率，目前电路板加工企业大批量生产电路板时，需要在不降低加工精度的前提下，提高加工效率，因此亟需一种全新的电路板加工设备，以满足提高加电路板加工效率的目的。

发明内容

本实用新型为了解决现有技术中存在的问题，提供了一种电路板加工设备。

根据本实用新型的第一方面，提供了一种电路板加工设备，包括：横梁，所述横梁上滑接有交错排列的六个第一主轴组件和六第二主轴组件；所述六个第一主轴组件通过第一连杆串联连接，在所述横梁上沿第一方向同步运动；每个所述第二主轴组件均设置有一个第二驱动件，每个所述第二驱动件独立驱动对应的第二主轴组件沿第一方向运动；相邻的所述第一主轴组件和第二主轴组件同步加工对应的同一加工区域的电路板。

在本实用新型的一个实施例中，所述横梁上设有两根平行导轨，所述导轨之间围设形成避让区域，第一驱动件和所述第二驱动件位于所述避让区域内。

在本实用新型的一个实施例中，所述第一连杆串联传动件，所述第一驱动件通过所述传动件驱动第一连杆线性运动。

在本实用新型的一个实施例中，所述传动件位于所述第一连杆的中间区域，所述传动件两侧各串联有间距相同的三个所述第一主轴组件。

在本实用新型的一个实施例中，所述第一主轴组件通过连接件固定于所述第一连杆上，所述连接件和所述第一驱动件位于所述第一连杆的相对两侧。

在本实用新型的一个实施例中，在所述避让区域内，六个所述第二驱动件首尾连接且沿第一方向线性排列；六个所述第二驱动件均平行于所述第一驱动件。

在本实用新型的一个实施例中，所述横梁的内侧壁上设置有多个凹槽，所述第一驱动件的至少一部分位于第一凹槽内，每个所述第二驱动件的至少一部分位于一个第二凹槽内，所述第一凹槽与所述第二凹槽在平面上投影至少部分重叠。

根据本实用新型的第二方面，还提供了一种电路板加工设备，包括：基座，架设于所述基座上方的横梁，设置于基座和横梁之间的两组加工装置，每组加工装置包括：三组加工部，沿第一方向滑接于所述横梁上；一个工作台，沿垂直于第一方向的第二方向运动；所述工作台包括三个加工区域，每个所述加工部对应所述工作台上的一个加工区域，每个加工部包括：第一主轴组件和第二主轴组件，所述第一主轴组件和第二主轴组件同步加工对应的同一加工区域的电路板；每组所述加工装置包括第一连杆和三个第二驱动件，所述第一连杆串联三个所述第一主轴组件，每个所述第二驱动件单独驱动对应的第二主轴组件沿第一方向运动。

在本实用新型的一个实施例中，每个所述加工装置包括第三驱动件，每个所述第三驱动件对应一个所述工作台，两个所述第三驱动件驱动两个工作台同步运动。

根据本实用新型的第三方面，还提供了一种电路板加工设备，包括：基座，设置于基座上的工作台，所述工作台上有六个加工区域，每个加工区域内承载有一个电路板；横梁，沿第一方向架设于所述工作台上方，所述横梁上依次滑接有六个加工部，每个所述加工部与所述加工区域一一对应；每个所述加工部包括第一主轴组件和第二主轴组件，每相邻两个所述第一主轴组件通过第一连杆串联连接，沿第一方向同步运动；每个所述第二主轴组件均设置有一个第二驱动件，每个所述第二驱动件独立驱动对应的第二主轴组件沿第一方向运动；每个所述加工部的所述第一主轴组件和第二主轴组件同步加工对应加工区域的电路板。

在本实用新型的一个实施例中，其特征在于，每个所述第二主轴组件在第一方向上的行程范围大于或等于对应所述加工区域在第一方向上的长度的1/2，且小于或等于对应所述加工区域在第一方向上的长度的2/3。

在本实用新型的一个实施例中，其特征在于，每相邻两个所述第二主轴组件在第一方向上的间距不相同，每个所述第二主轴组件在第二方向上的偏差不相同，所述第二方向垂直于第一方向。

本实用新型的一个有益效果在于，这种电路板加工设备相对于现有技术，实现了双轴同步加工一个加工区域的电路板，不仅提高了加工效率；同时，六个第一主轴组件串联共用第一连杆，共用一个第一驱动组件，降低了成本；另外，六个第二主轴组件独立驱动，使得第一主轴组件和第二主轴组件之间的间距可调节，可以适应多种尺寸的电路板复制同步加工，增加了电路板加工设备的应用范围，提高了灵活性。

通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例的详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本实用新型的实施例，并且连同其说明一起用于解释本实用新型的原理。

图1是本实用新型一实施例提供的电路板加工设备的部分结构示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的电路板加工设备的部分结构示意图；

图3是本实用新型一实施例提供的电路板加工设备的部分结构示意图；

图4是本实用新型一实施例提供的电路板加工设备的部分结构示意图；

图5是本实用新型一实施例提供的电路板加工设备的部分结构示意图；

图6是本实用新型一实施例提供的电路板加工设备的部分结构示意图；

图1至图6中各组件名称和附图标记之间的一一对应关系如下：

100、基座；200、横梁；300、工作台；201导轨；202、第一凹槽；203、第二凹槽；301、加工区域；302、电路板；303、子电路板；11、第一主轴组件；12、第二主轴组件；13、避让区域；14、第一驱动件；15、第二驱动件；16、第一连杆；17、传动件；18、连接件；19、底板；20、加工部；21、第一主轴组件；22、第二主轴组件。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本实用新型的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行描述。

在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

在本文中，“相等”、“相同”等并非严格的数学和/或几何学意义上的限制，还包含本领域技术人员可以理解的且制造或使用等允许的误差。

本实用新型提供了一种电路板加工设备，包括：基座，设置于基座上的工作台，工作台上有六个加工区域，每个加工区域内承载有一个电路板；横梁，沿第一方向架设于工作台上方，横梁上依次滑接有交错排列的六个第一加工组件和六个第二加工组件；

六个第一主轴组件通过第一连杆串联连接，沿第一方向同步运动；每个第二主轴组件均设置有一个第二驱动件，每个第二驱动件独立驱动对应的第二主轴组件沿第一方向运动；相邻的两个第一主轴组件和第二主轴组件同步加工对应加工区域的电路板。

这种电路板加工设备相对于现有技术，实现了双轴同步加工一个加工区域的电路板，不仅提高了加工效率；同时，六个第一主轴组件串联共用第一连杆，共用一个第一驱动组件，降低了成本；另外，六个第二主轴组件独立驱动，使得第一主轴组件和第二主轴组件之间的间距可调节，可以适应多种尺寸的电路板复制同步加工，增加了电路板加工设备的应用范围，提高了灵活性。本实用新型中，电路板加工设备包括但不限于：钻孔设备、成型设备、锣机设备、钻锣一体化设备等电路板加工设备，在此不做限制。

在本发明的上下实施例中，如图2和图5所示，横梁上设有两根平行导轨，导轨之间围设形成避让区域，第一驱动件和第二驱动件位于所述避让区域内。第一驱动件驱动六个第一主轴组件在导轨上滑动，第二驱动件单独驱动第二主轴组件在导轨上滑动。导轨之间的避让区域设置有第一驱动件和第二驱动件，一方面可以确保第一主轴组件和第二主轴组件在导轨上高速运动的稳定性，从而提高加工精度；另一方面确保第一主轴组件和第二主轴组件受力的平衡，在竖直方向相对的垂直，降低主轴断刀的几率。

在本实用新型的电路板加工设备中，第一连杆串联传动件，第一驱动件通过传动件驱动第一连杆线性运动。六个第一主轴组件通过第一连杆串联连接，每个第一主轴组件通过连接件固定设置于第一连杆上，连接件和第一驱动件位于第一连杆的相对两侧。所述传动件位于所述第一连杆的中间区域，所述传动件两侧各串联有间距相同的三个第一主轴组件。第一主轴组件、第一连杆、第一驱动件的这种结构，使第一驱动件通过第一连杆同时驱动六个第一主轴组件同步运动，一方面降低了驱动件的数量，在达到同步运动的同时降低了成本；另一方面在避让区域内，节省空间而不与第二驱动件、导轨等产生干涉。在本实用新型的上下实施例中，第一驱动件实现为直线电机、丝杆电机等驱动机构时，传动件包括电机动子和固定件，或者齿合结构和固定件，固定件用于传动件和第一连杆的固定连接。第一主轴组件包括底板，每个连接件固定连接第一连杆和对应的第一主轴组件。连接件为刚性结构件，一端通过螺钉或螺栓固定在第一连杆上，另一端通过螺钉或螺栓固定连接第一主轴组件的底板。在此对传动件和连接件的结构和实现形式不做任何限制。

在本实用新型的上下实施例中，第二驱动件与第二主轴组件一一对应，每个第二驱动件独立驱动第二主轴组件在横梁上沿第一方向线性运动。在避让区域内，六个第二驱动件首尾连接且沿第一方向线性排列；六个第二驱动件均平行于所述第一驱动件。作为可选的实施方案，第二驱动件可以实现为直线电机、丝杆电机等，在避让区域内，为节约空间而不相互干涉，六个第二驱动件首位连接且沿第一方向线性排列，且每个第二驱动件均平行于第一驱动件。

电路板加工设备的横梁与第一主轴组件和第二主轴组件之间的空间有限，在这个避让区域内，第一驱动件和第二驱动件的体积较大，因此，需要在横梁的内侧壁上设置有多个凹槽，以容纳第一驱动件和第二驱动件。第一驱动件的至少一部分位于第一凹槽内，每个所述第二驱动件的至少一部分位于一个第二凹槽内，所述第一凹槽与所述第二凹槽在平面上投影至少部分重叠。第一凹槽和第二凹槽的这种位置结构关系不仅节省空间，同时还不降低横梁的稳定性，另外也避免在有限的避让区域内第一驱动件和第二驱动件的干涉。

在本实用新型的上下实施例中，电路板加工设备包含了12个主轴，该12个主轴依次滑接于横梁上。同时工作台上对应设置了六个加工区域，这里的工作台可以是一个工作台，也就是一个工作台设置六个加工区域，也可以是两个工作台同步运动，每个工作台设置三个加工区域，还可以是三个工作台同步运动，每个工作台均设置两个加工区域。这里并没有限制工作台的数量和设置形式，只要工作台上对应设置了六个加工区域即可。每个加工区域对应两个主轴组件，因为第一主轴组件和第二主轴组件是交错排列，因此，每个加工区域都对应一个第一主轴组件和一个第二主轴组件。一个第一主轴组件和一个第二主轴组件同步加工对应加工区域的同一个电路板，

在本实用新型的上下实施例中，一个加工区域只能放置一个电路板，每个电路板均设置有多个矩阵排列结构的子电路板，例如，一个电路板上设置有4X6结构的24个子电路板，也即这个电路板上有四列子电路板，六行子电路板。在本实用新型的上下实施例中，四列子电路板相对于一个加工部的第一主轴组件和第二主轴组件来说，是偶数排版结构；如果是5X6的矩阵排列结构，有五列子电路板，即为奇数排版结构。奇数排版机构和偶数排版结构是电路板设计厂家根据子电路板的尺寸合理选择设计。对于偶数排版结构的电路板，第一主轴组件和第二主轴组件以电路板的中轴线为界，各加工1/2的子电路板。在4X6的矩阵结构中，第一主轴组件加工第一列和第二列的子电路板，第二主轴组件加工第三列和第四列的子电路板。对于奇数排版结构的电路板来说，还是以中轴线为界，各自加工各自一半的子电路板，但是对于中间列的子电路板，选择第一主轴组件或第二主轴组件单独加工中间列的子电路板。例如对于5X6的矩阵排列结构，第一主轴组件加工第一列、第二列的子电路板，第二主轴组件加工第四列、第五列的子电路板，中间第三列的子电路板，由第一主轴组件或第二主轴组件单独加工，此时另外一个主轴组件处于空闲状态。

为了便于理解，下面参照图1至图4，结合多个实施例详细地说明本实用新型的电路板加工设备的具体结构。

实施例一

本实施例以12轴电路板加工设备为例详细说明电路板加工设备的结构。在本实施例中，工作台上设置有六个加工区域。

如图1和图2所示，电路板加工设备包括基座100、横梁200、工作台300。具体的，基座100作为底座，承载了横梁200和工作台300。工作台300设置于基座100上，用于承载电路板302。横梁200固定设置于基座100上，架设于工作台300上方。工作台300上设置有六个加工区域301，每个加工区域301内放置一个电路板302。

在本实用新型的实施例中，如图1所示，电路板加工设备包括：沿第一方向运动的多个主轴组件，沿第二方向运动的工作台300，每个主轴组件均沿第三方向运动，以加工工作台300上的电路板302。第一方向、第二方向和第三方向均垂直。

具体地，如图1、图2、图3、图4所示，电路板加工设备的横梁200上滑接有交错排列的六个第一主轴组件11和六个第二主轴组件12；六个第一主轴组件11通过第一连杆16串联连接，在横梁200上沿第一方向同步运动；每个第二主轴组件12均设置有一个第二驱动件15，每个第二驱动件15独立驱动对应的第二主轴组件12沿第一方向运动；相邻的第一主轴组件11和第二主轴组件12同步加工对应的同一加工区域的电路板。

在本实施例中，横梁200上设置有两根平行导轨201，每个第一主轴组件11和第二主轴组件12都包括底板19，每个底板19固定连接上下两个滑块，上下两个滑块分别与两根导轨201滑接，使第一主轴组件11和第二主轴组件12在导轨201上沿第一方向运动。由于12个主轴组件分别通过各自的滑块依次连接在导轨201上，在导轨201上，第一主轴组件11和第二主轴组件12线性交错排列，这里的交错排列是指与每个第一主轴组件11相邻的是第二主轴组件12，与每个第二主轴组件12相邻的是第一主轴组件11。六个第一主轴组件11和六个第二主轴组件12交错排列，相邻的每一个第一主轴组件11和一个第二主轴组件12组成一个加工部，在横梁上构成了六个加工部，每个加工部对应工作台上的一个加工区域301，每个加工部的第一主轴组件11和第二主轴组件12同步加工对应加工区域301的一个电路板。在本实用新型的上下实施例中，同步加工是指加工参数相同，且加工路径镜像对称；主轴加工参数包括但不限于时间、速度等物理参数，在此不做限制。

如图2、图3、图5所示，横梁200上设置两根平行导轨201，两个导轨201之间形成避让区域13，避让区域13上下方向为导轨201，左右方向一侧为横梁200的内侧壁，另一侧为主轴组件的底板19。第一驱动件14和第二驱动件15设置在避让区域13内。具体的，为节省空间，而不形成干涉，在横梁200上设有多个凹槽，第一驱动件14的至少一部分位于第一凹槽202内，每个第二驱动件15的至少一部分位于一个第二凹槽203内，第一凹槽202与第二凹槽203在平面上投影至少部分重叠。同时，如图4所示，每个第二主轴组件12均设置有一个第二驱动件15，每个第二驱动件15独立驱动对应的第二主轴组件12沿第一方向运动；六个第二驱动件15首尾连接且沿第一方向线性排列，每个第二驱动件15均平行于第一驱动件14。在避让区域内，第一驱动件14和第二驱动件15的这种位置结构关系，一方面可以节省空间，而不降低横梁的稳定性，也不会产生相互间的干涉。另一方面还可以提高主轴组件的稳定性，从而提高加工精度。

在本实施例中，第一驱动件14驱动第一主轴组件11在横梁200上沿第一方向线性运动，第二驱动件15驱动第二主轴组件12在横梁200上沿第一方向线性运动。如图2、图3和图5所示，第一连杆16串联传动件17，第一驱动件14通过传动件17驱动第一连杆16线性运动。六个第一主轴组件11通过第一连杆16串联连接，每个第一主轴组件11通过连接件18固定设置于第一连杆16上，连接件18和第一驱动件14位于第一连杆16的相对两侧。传动件17位于第一连杆16的中间区域，传动件17两侧各串联有间距相同的三个第一主轴组件11。第一主轴组件11、第一连杆16、第一驱动件14的这种结构，使第一驱动件14通过第一连杆16同时驱动六个第一主轴组件11同步运动，一方面降低了驱动件的数量，从而降低了成本；另一方面在避让区域13内，节省空间而不与第二驱动件15、导轨201等产生干涉。在本实施例中，第一驱动件14实现为直线电机，传动件17包括电机动子和固定件，固定件用于传动件17和第一连杆16的固定连接。第一主轴组件11包括底板19，每个连接件18固定连接第一连杆16和对应的第一主轴组件11。连接件18为刚性结构件，一端通过螺钉固定在第一连杆16上，另一端通过螺钉固定连接第一主轴组件11的底板19。六个第二驱动件15独立驱动对应的第二主轴组件12线性运动。第二驱动件15同样也是直线电机。

在本实施例中，六个第一主轴组件11和六个第二主轴组件12在横梁200上交错排列。为避免相邻主轴碰撞，一方面每两个相邻主轴之间设置有安全间距，另一方面，每个主轴组件上均设置有弹性件，弹性件在两个主轴组件靠近前起到缓冲作用，起到物理防撞的作用。第一主轴组件11是通过第一连杆16固定连接，每个第一主轴组件11之间的间距是固定的，且基本相同，其细微差异是装配误差导致，基本可以忽略不计。每两个相邻的第一主轴组件11的固定间距范围为630mm——770mm；设置630mm的下限是基于第一主轴组件11和第二主轴组件12自身的尺寸考量的，太小的间距会导致第二主轴组件12很小的行程，从而影响第二主轴组件的加工范围。设置770mm的上限是基于电路板加工设备的空间尺寸考量的，对于12轴机来说，第一方向上的过大间距会导致电路板加工设备的长度过程，从而不利于生产车间的空间利用率。因此，相邻两个第一主轴组件11之间的间距范围为630mm——770mm，优选635mm、711mm、762mm。这里的间距是指，第一主轴组件11的中心轴线之间的间距。

如图1所示，六个第二主轴组件12在横梁100上沿第一方向线性运动，每个第二主轴组件12在导轨201上有预定的行程范围，同时，每个第二主轴组件12对应一个加工区域301，加工区域301为矩形，在第一方向上和第二方向上均有预定的长度。每个第二主轴组件在第一方向上的行程范围大于或等于对应加工区域在第一方向上的长度的1/2，且小于或等于对应加工区域在第一方向上的长度的2/3。由于第一主轴组件11和第二主轴组件12同步加工对应的加工区域的电路板。在该加工区域的电路板通常为偶数排版，第一主轴组件11和第二主轴组件12同步复制加工，各自加工电路板一半的区域；因此需要设置下限：第二主轴组件12在加工区域内的1/2的行程范围。另外，加工区域的电路板可能不完全是偶数排版，也有可能是奇数排版，当电路板为奇数排版时，通常需要单个主轴组件来加工中间区域的奇数列，因此第二主轴组件12的行程范围需要大于1/2，才能完成奇数列的子电路板加工。但是，第一主轴组件11和第二主轴组件12在第一方向上有一定的宽度尺寸，第二主轴过大的行程会导致与第一主轴组件存在碰撞的风险，因此需要设置第二主轴组件的行程上限。在避免二者不产生碰撞的安全条件下，设置第二主轴组件的最大行程范围为2/3。同时，在本实施例中，加工区域301矩形有多种尺寸，其在第一方向上的长度包括但不限于有635mm、711mm、762mm等。

在本实施例中，每相邻的两个所述第二主轴组件在第一方向上的间距不相同，每个所述第二主轴组件在第二方向上的偏差不相同，所述第二方向垂直于第一方向。电路板加工设备包括六个加工部，每个加工部10包括第一主轴组件11和第二主轴组件12，每个加工部的第一主轴组件11和第二主轴组件12存在间距，电路板加工设备控制第二主轴组件12向靠近或远离第一主轴组件11的方向运动，通过光栅尺或磁栅尺精确测量和定位线性运动距离，使第一主轴组件11和第二主轴组件12之间的间距无限接近预设的理论值。但受第一主轴组件11的装配误差、第二主轴组件的运动误差、测量误差等叠加因素的影响，每个加工部之间的第一主轴组件11和第二主轴组件12之间的实际间距并不绝对相同，这就导致了每两个第二主轴组件12在第一方向上的间距不相同。这个间距不相同是多种因素叠加引起的，尤其是对于第一连杆16串联第一主轴组件11，六个第二主轴组件12独立驱动的结构，六个第二主轴组件12之间的间距不相同更为明显。

另外，由于第二主轴组件12是独立驱动，不存在连杆串联；虽然第二主轴组件12和第一主轴组件11一样是滑接于导轨201上，但是第二主轴组件12在第二方向上存在偏差，这个偏差受装配、运动距离、运动先后顺序的变化等因素的影响，尤其是多个主轴组件的振动和共振的影响，导致每个第二主轴组件12在第二方向上的偏差不相同，第二方向垂直于第一方向。在本实用新型的上下实施例中，第二方向为工作台300的运动方向。这种偏差但不限于包括：(1)第二主轴组件12在第二方向上的实际坐标位置相对于理论位置的偏差；(2)每个第二主轴组件12相对于对应的第一主轴组件11在第二方向上的坐标位置偏差。

实施例二

本实施例以12轴电路板加工设备为例详细说明电路板加工设备的结构。在本实施例中，工作台上设置有六个加工区域。

本实施例中，与实施例一的区别在于：横梁200中间设置垫块，将整个电路板加工设备分割为两组加工装置，每组加工装置对应一个工作台，两组加工装置同步加工。在每组加工装置中，第一连杆16串联三个第一主轴组件21，其它做适应性调整。

如图6所示，本实施例的电路板加工设备包括：基座100，架设于基座100上方的横梁200，设置于基座100和横梁200之间的两组加工装置，每组加工装置包括：三组加工部20，沿第一方向滑接于横梁200上；一个工作台300，沿垂直于第一方向的第二方向运动；工作台300包括三个加工区域301，每个加工部20对应工作台300上的一个加工区域301，每个加工部20包括：第一主轴组件21和第二主轴组件22，第一主轴组件21和第二主轴组件22同步加工对应的同一加工区域301的电路板；每组加工装置还包括第一连杆16和三个第二驱动件15，第一连杆16串联三个第一主轴组件21，每个第二驱动件15单独驱动对应的第二主轴组件22沿第一方向运动。

在本实施例中，每组加工装置均设置了相同的三个加工部20和一个对应的工作台300，每个工作台300设置有三个加工区域301，加工区域301和加工部20一一对应，每个加工部20同步加工对应的加工区域301的同一个电路板。

在本实施例中，如图1所示，电路板加工设备包括：沿第一方向运动的多个主轴组件，沿第二方向运动的工作台300，每个主轴组件均沿第三方向运动，以加工工作台300上的电路板302。第一方向、第二方向和第三方向均垂直。

具体地，如图1、图5、图6所示，在本实施例中，横梁200上设置有两根平行导轨201，每个第一主轴组件21和第二主轴组件22都包括底板19，每个底板19固定连接上下两个滑块，上下两个滑块分别与两根导轨201滑接，使第一主轴组件21和第二主轴组件22在导轨201上沿第一方向运动。由于12个主轴组件分别通过各自的滑块依次连接在导轨201上，在导轨201上，第一主轴组件21和第二主轴组件22线性交错排列，这里的交错排列是指与每个第一主轴组件21相邻的是第二主轴组件22，与每个第二主轴组件22相邻的是第一主轴组件21。六个第一主轴组件21和六个第二主轴组件22交错排列，相邻的每一个第一主轴组件21和一个第二主轴组件22组成一个加工部20，在横梁上构成了六个加工部20，每个加工部20对应工作台上的一个加工区域301，每个加工部20的第一主轴组件21和第二主轴组件22同步加工对应加工区域301的一个电路板302。在本实用新型的上下实施例中，同步加工是指加工参数相同，且加工路径镜像对称；主轴加工参数包括但不限于时间、速度等物理参数，在此不做限制。

如图1、图5、图6所示，横梁200上设置两根平行导轨201，两个导轨201之间形成避让区域13，避让区域13上下方向为导轨201，左右方向一侧为横梁200的内侧壁，另一侧为主轴组件的底板19。第一驱动件14和第二驱动件15设置在避让区域13内。具体的，为节省空间，而不形成干涉，在横梁200上设有多个凹槽，第一驱动件14的至少一部分位于第一凹槽202内，每个第二驱动件15的至少一部分位于一个第二凹槽203内，第一凹槽202与第二凹槽203在平面上投影至少部分重叠。同时，如图6所示，每个第二主轴组件22均设置有一个第二驱动件15，每个第二驱动件15独立驱动对应的第二主轴组件12沿第一方向运动；三个第二驱动件15首尾连接且沿第一方向线性排列，每个第二驱动件15均平行于第一驱动件14。在避让区域13内，第一驱动件14和第二驱动件15的这种位置结构关系，一方面可以节省空间，而不降低横梁的稳定性，也不会产生相互间的干涉。另一方面还可以提高主轴组件的稳定性，从而提高加工精度。

在本实施例中，每组加工装置中，第一驱动件14驱动第一主轴组件21在横梁200上沿第一方向线性运动，第二驱动件15驱动第二主轴组件22在横梁200上沿第一方向线性运动。如图5、图6所示，第一连杆16串联传动件17，第一驱动件14通过传动件17驱动第一连杆16线性运动。三个第一主轴组件21通过第一连杆16串联连接，每个第一主轴组件21通过连接件18固定设置于第一连杆16上，连接件18和第一驱动件14位于第一连杆16的相对两侧。传动件17位于第一连杆16的中间区域，传动件17两侧各串联有间距相同的一个第一主轴组件21。第一主轴组件21、第一连杆16、第一驱动件14的这种结构，使第一驱动件14通过第一连杆16同时驱动三个第一主轴组件21同步运动，一方面降低了驱动件的数量，从而降低了成本；另一方面在避让区域13内，节省空间而不与第二驱动件15、导轨201等产生干涉。在本实施例中，第一驱动件14实现为直线电机，传动件17包括电机动子和固定件，固定件用于传动件17和第一连杆16的固定连接。第一主轴组件21包括底板19，每个连接件18固定连接第一连杆16和对应的第一主轴组件21。连接件18为刚性结构件，一端通过螺钉固定在第一连杆16上，另一端通过螺钉固定连接第一主轴组件21的底板19。六个第二驱动件15独立驱动对应的第二主轴组件12线性运动。第二驱动件15同样也是直线电机。

在本实施例中，每组加工装置中的三个第一主轴组件21和三个第二主轴组件22在横梁200上交错排列。为避免相邻主轴碰撞，一方面每两个相邻主轴之间设置有安全间距，另一方面，每个主轴组件上均设置有弹性件，弹性件在两个主轴组件靠近前起到缓冲作用，起到物理防撞的作用。第一主轴组件21是通过第一连杆16固定连接，每个第一主轴组件21之间的间距是固定的，且基本相同，其细微差异是装配误差导致，基本可以忽略不计。每两个相邻的第一主轴组件21的固定间距范围为630mm——770mm；设置630mm的下限是基于第一主轴组件21和第二主轴组件22自身的尺寸考量的，太小的间距会导致第二主轴组件22很小的行程，从而影响第二主轴组件22的加工范围。设置770mm的上限是基于电路板加工设备的空间尺寸考量的，对于12轴机来说，第一方向上的过大间距会导致电路板加工设备的长度过程，从而不利于生产车间的空间利用率；另外，两组加工装置之间的垫块进一步挤占了第一方向的空间，使两个第一主轴21的最大间距不能大于770mm。因此，相邻两个第一主轴组件21之间的间距范围优选为630mm——770mm，这里的间距是指，相邻两个第一主轴组件21的中心轴线之间的距离。

如图1所示，六个第二主轴组件22在横梁100上沿第一方向线性运动，每个第二主轴组件22在导轨201上有预定的行程范围，同时，每个第二主轴组件22对应一个加工区域301，加工区域301为矩形，在第一方向上和第二方向上均有预定的长度。每个第二主轴组件在第一方向上的行程范围大于或等于对应加工区域在第一方向上的长度的1/2，且小于或等于对应加工区域在第一方向上的长度的2/3。由于第一主轴组件21和第二主轴组件22同步加工对应的加工区域301的电路板。在该加工区域的电路板通常为偶数排版，第一主轴组件21和第二主轴组件22同步复制加工，各自加工电路板一半的区域；因此需要设置下限：第二主轴组件22在加工区域内的1/2的行程范围。另外，加工区域的电路板可能不完全是偶数排版，也有可能是奇数排版，当电路板为奇数排版时，通常需要单个主轴组件来加工中间区域的奇数列，因此第二主轴组件22的行程范围需要大于1/2，才能完成奇数列的子电路板加工。但是，第一主轴组件21和第二主轴组件22在第一方向上有一定的宽度尺寸，第二主轴组件过大的行程会导致与第一主轴组件存在碰撞的风险，因此需要设置第二主轴组件的行程上限。在避免二者不产生碰撞的安全条件下，设置第二主轴组件的最大行程范围为2/3。同时，在本实施例中，加工区域301矩形有多种尺寸，其在第一方向上的长度包括但不限于有635mm、711mm、762mm等。

在本实施例中，每相邻的两个所述第二主轴组件在第一方向上的间距不相同，每个所述第二主轴组件在第二方向上的偏差不相同，所述第二方向垂直于第一方向。电路板加工设备包括两组加工装置，每组加工装置包括三个加工部，每个加工部20包括第一主轴组件21和第二主轴组件22，每个加工部20的第一主轴组件21和第二主轴组件22存在间距，电路板加工设备控制第二主轴组件22向靠近或远离第一主轴组件21的方向运动，通过光栅尺或磁栅尺精确测量和定位线性运动距离，使第一主轴组件21和第二主轴组件22之间的间距无限接近预设的理论值。但受第一主轴组件21的装配误差、第二主轴组件22的运动误差、测量误差等叠加因素的影响，每个加工部20之间的第一主轴组件21和第二主轴组件22之间的实际间距并不绝对相同，这就导致了每两个第二主轴组件22在第一方向上的间距不相同。这个间距不相同是多种因素叠加引起的，尤其是对于第一连杆16串联三个第一主轴组件21，三个第二主轴组件22独立驱动的结构，三个第二主轴组件22之间的间距不相同比较明显。

另外，由于第二主轴组件22是独立驱动，不存在连杆串联；虽然第二主轴组件22和第一主轴组件21一样是滑接于导轨201上，但是第二主轴组件22在第二方向上存在偏差，这个偏差受装配、运动距离、运动先后顺序的变化等因素的影响，尤其是多个主轴组件的振动和共振的影响，导致每个第二主轴组件22在第二方向上的偏差不相同，第二方向垂直于第一方向。在本实用新型的上下实施例中，第二方向为工作台300的运动方向。这种偏差但不限于包括：第二主轴组件22在第二方向上的实际坐标位置相对于理论位置的偏差；每个第二主轴组件22相对于对应的第一主轴组件21在第二方向上的坐标位置偏差。

本实施例的电路板加工设备包括两组相同的加工装置，每组加工装置均包括一个工作台，每个工作台包括第三驱动件。为实现两个加工装置的同步加工，两个第三驱动件驱动对应的工作台同步运动。

这种电路板加工设备，可以产生如下技术效果：(1)提高了加工效率；尤其是对应智能化无人化车间来说，单台电路板加工设备生产效率提升，单位面积的产能提高一倍。(2)降低了成本，连杆连接第一主轴组件，只需要一个电机驱动，整机成本降低。(3)扩大了电路板加工设备的应用范围，能适应多种尺寸的电路板加工。(4)提高了加工精度和稳定性，分成两个加工装置同步加工，降低振动和共振对加工精度的影响。(5)在效率、成本、精度、应用范围等多个方面均有提升，兼顾各项关键性能的提高，是目前智能化车间的最优电路板加工设备。

实施例三

本实施例以12轴电路板加工设备为例详细说明电路板加工设备的结构。在本实施例中，工作台上设置有六个加工区域。

本实施例其它与实施例一相同，区别在于：第一连杆串联两组第一主轴组件，其它做适应性调整。在本实施例中，相邻的两个加工部的第一主轴组件通过第一连杆串联连接，每个加工部的第一主轴组件和第二主轴组件同步加工对应加工区域的电路板。

本实施例的电路板加工设备包括：横梁，沿第一方向架设于工作台上方，横梁上依次滑接有六个加工部，每个加工部与加工区域一一对应；

每个加工部包括第一主轴组件和第二主轴组件，每相邻两个第一主轴组件通过第一连杆串联连接，沿第一方向同步运动；每个第二主轴组件均设置有一个第二驱动件，每个第二驱动件独立驱动对应的第二主轴组件沿第一方向运动；每个所述加工部的所述第一主轴组件和第二主轴组件同步加工对应加工区域的电路板。

这种结构的电路板加工设备，除实现了实施例二的技术效果外，还进一步提高了加工精度。在本实施例中，两组第二主轴组件通过第一连杆串联连接，更少的串联主轴，使第一主轴组件的相对精度更高。

以上已经描述了本实用新型的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。本实用新型的范围由所附权利要求来限定。

Claims (12)

1.一种电路板加工设备，其特征在于，包括：

横梁，所述横梁上滑接有交错排列的六个第一主轴组件和六第二主轴组件；

所述六个第一主轴组件通过第一连杆串联连接，在所述横梁上沿第一方向同步运动；每个所述第二主轴组件均设置有一个第二驱动件，每个所述第二驱动件独立驱动对应的第二主轴组件沿第一方向运动；

相邻的所述第一主轴组件和第二主轴组件同步加工对应的同一加工区域的电路板。

2.根据权利要求1所述的电路板加工设备，其特征在于，所述横梁上设有两根平行导轨，所述导轨之间围设形成避让区域，第一驱动件和所述第二驱动件位于所述避让区域内。

3.根据权利要求2所述的电路板加工设备，其特征在于，所述第一连杆串联传动件，所述第一驱动件通过所述传动件驱动第一连杆线性运动。

4.根据权利要求3所述的电路板加工设备，其特征在于，所述传动件位于所述第一连杆的中间区域，所述传动件两侧各串联有间距相同的三个所述第一主轴组件。

5.根据权利要求2所述的电路板加工设备，其特征在于，所述第一主轴组件通过连接件固定于所述第一连杆上，所述连接件和所述第一驱动件位于所述第一连杆的相对两侧。

6.根据权利要求2所述的电路板加工设备，其特征在于，在所述避让区域内，六个所述第二驱动件首尾连接且沿第一方向线性排列；六个所述第二驱动件均平行于所述第一驱动件。

7.根据权利要求6所述的电路板加工设备，其特征在于，所述横梁的内侧壁上设置有多个凹槽，所述第一驱动件的至少一部分位于第一凹槽内，每个所述第二驱动件的至少一部分位于一个第二凹槽内，所述第一凹槽与所述第二凹槽在平面上投影至少部分重叠。

8.一种电路板加工设备，其特征在于，包括：

基座，架设于所述基座上方的横梁，设置于基座和横梁间的两组加工装置，每组加工装置包括：

三组加工部，沿第一方向滑接于所述横梁上；

一个工作台，沿垂直于第一方向的第二方向运动；

所述工作台包括三个加工区域，每个所述加工部对应所述工作台上的一个加工区域，每个加工部包括：第一主轴组件和第二主轴组件，所述第一主轴组件和第二主轴组件同步加工对应的同一加工区域的电路板；

每组所述加工装置包括第一连杆和三个第二驱动件，所述第一连杆串联三个所述第一主轴组件，每个所述第二驱动件单独驱动对应的第二主轴组件沿第一方向运动。

9.根据权利要求8所述的电路板加工设备，其特征在于，每个所述加工装置包括第三驱动件，每个所述第三驱动件对应一个所述工作台，两个所述第三驱动件驱动两个工作台同步运动。

10.一种电路板加工设备，其特征在于，包括：

基座，设置于基座上的工作台，所述工作台上有六个加工区域，每个加工区域内承载有一个电路板；

横梁，沿第一方向架设于所述工作台上方，所述横梁上依次滑接有六个加工部，每个所述加工部与所述加工区域一一对应；

每个所述加工部包括第一主轴组件和第二主轴组件，每相邻两个所述第一主轴组件通过第一连杆串联连接，沿第一方向同步运动；每个所述第二主轴组件均设置有一个第二驱动件，每个所述第二驱动件独立驱动对应的第二主轴组件沿第一方向运动；每个所述加工部的所述第一主轴组件和第二主轴组件同步加工对应加工区域的电路板。

11.根据权利要求1至10任一项所述的电路板加工设备，其特征在于，每个所述第二主轴组件在第一方向上的行程范围大于或等于对应所述加工区域在第一方向上的长度的1/2，且小于或等于对应所述加工区域在第一方向上的长度的2/3。

12.根据权利要求1至10任一项所述的电路板加工设备，其特征在于，每相邻两个所述第二主轴组件在第一方向上的间距不相同，每个所述第二主轴组件在第二方向上的偏差不相同，所述第二方向垂直于第一方向。