CN220318007U - 一种管件深孔电镀上模 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及深孔电镀领域，公开了一种管件深孔电镀上模，包括一体成型的块状的上模本体，上模本体顶端设有连接结构，上模本体中部设有镀液腔，上模本体顶端中部设有与镀液腔连通的开口，上模本体侧端设有与镀液腔连通的回流口，上模本体底端设有喇叭状的导向孔，导向孔的顶端设有插孔，插孔顶端与镀液腔之间连通有过孔，插孔与过孔之间嵌放有密封圈。本实用新型通过上模的结构改进可将连接的上延长管快速更换，可实现管件内孔电镀过程中不同尺寸工件电镀之间的上延长管快速更换，以满足不同尺寸管件内孔电镀的装夹需求。

Description

一种管件深孔电镀上模

技术领域

本实用新型涉及深孔电镀领域，具体涉及一种管件深孔电镀上模。

背景技术

现有深孔镀铬技术主要采用全浸内孔镀铬和流动内孔镀铬，这些镀铬方式适用于电镀工件外表面和内孔不深的工件。在电镀过程中，电流、溶液的流速、流量、温度、溶液成分和阳极都是影响电镀质量的关键因素，目前内孔镀铬主要采用以下几种方法。

1.全浸内孔镀铬：此种方式是将阳极安装在工件中心，然后将工件全浸至槽内，将整流器连通阴阳极，开始电镀。电镀过程中阳极固定不动，溶液不流动(或者流动不可控制流速)。

此种方式存在的主要问题包括：

①由于工件的特性是细长深孔，阳极供电是在一头导入，电流会损耗，所以会导致电流上端较大，下端较小，电镀出来产品上端厚下端薄。

②在电镀过程中阴极会产生大量的氢气，由于深孔工件细又长，气体不容易溢出来，在内孔溶液中产生气泡，由于气体电阻与液体电阻不一致，所以会出现深孔内厚薄不一致，随着电流的加大反应产生的气体增多厚薄的差距加大。

③由于工件完全浸没在电镀液中，工件外表面也会形成镀层，造成不必要的浪费。

④由于槽体溶液是敞开式的，由于铬酐溶液易挥发，对工作人员的健康与环境造成危害。

⑤由于在电镀的过程中阳极是固定不动的，当厚度达到一定程度后铬层由于内应力集中，当受到高速冲击时铬层容易脱落。

2.流镀内孔镀铬：此种方式是将阳极安装在工件中心，然后让溶液从下往上流过工件内部，将整流器连通阴阳极，开始电镀。电镀过程中阳极固定不动，溶液流动(可控制流速)。

此种方式存在的主要问题包括：

①由于工件的特性是细长深孔，阳极供电是在两头导入，电流会损耗，相对于工件长、精度高的零件，会导致电流上、下端较大中间较小，电镀出来产品上下端厚中间端薄。

②由于在电镀的过程中阳极是固定不动的，当厚度达到一定程度后铬层由于内应力集中，当受到高速冲击时铬层容易脱落。

这两种电镀方式中，全浸内孔镀铬方式中工件是整体浸没在电镀液中，对装载、固定的工装要求不高，但是电镀的质量较差，应用于内孔电镀较少。流镀内孔镀铬方式中工件需要用模具固定，尤其是对管件内孔电镀时，工件两端需要通过上、下模定位固定，为了确保电镀质量稳定可靠，通常一种孔径尺寸的工件配套对应尺寸的专用上、下模，这样在对不同孔径尺寸的工件进行内孔电镀时需要更换不同的模具，每次更换模具都需要重新定位、校正才能确保使用时对工件稳定装夹，并且更换时难以避免的存在人为造成的磨损、磕碰等情况，需要进行相应的修正，又会增加更换耗时，影响工件内孔电镀生产效率。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种管件深孔电镀上模，以解决现有管件工件内孔电镀中一种孔径尺寸的工件配套对应尺寸的专用上、下模，在对不同孔径尺寸的工件进行内孔电镀时需要更换不同的模具，每次更换模具都需要重新定位、校正才能确保使用时对工件稳定装夹，过程繁琐耗时长，影响工件内孔电镀生产效率的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种管件深孔电镀上模，包括一体成型的块状的上模本体，上模本体顶端设有连接结构，上模本体中部设有镀液腔，上模本体顶端中部设有与镀液腔连通的开口，上模本体侧端设有与镀液腔连通的回流口，上模本体底端设有喇叭状的导向孔，导向孔的顶端设有插孔，插孔顶端与镀液腔之间连通有过孔，插孔与过孔之间嵌放有密封圈。

优选的，作为一种改进，过孔顶部呈漏斗状、中部呈直筒状、底部呈喇叭状。

优选的，作为一种改进，插孔为竖向直筒状，密封圈的内径小于插孔的内径。

优选的，作为一种改进，连接结构为成型在上模本体顶端的法兰盘。

优选的，作为一种改进，回流口外侧设有螺纹孔用于连接镀液回流管路。

优选的，作为一种改进，插孔中插接有上延长管，上延长管下端为锥管状的插接头。

本方案的原理及优点是：实际应用时，应用于流动电镀或移动阳极流动镀，通过上模本体对工件的顶端进行定位，上模本体底部通过延长管与工件连接，上延长管底端插入工件中，上延长管作为工件端部的过渡结构，避免工件端部镀层过厚。上延长管下部的锥管状插接头便于准确、便捷的插入到工件中，上模本体底部的导向孔采用喇叭状，便于上延长管准确、便捷的对齐插孔，插孔作为上延长管与上模本体的连接定位点，上模本体通过外加压力从上方将上延长管压紧在工件上，密封圈在插孔与过孔之间提供可靠的密封。镀液从工件底端进入内孔，经过上延长管、过孔进入镀液腔，再从回流口排出，通电后即可完成对工件内孔的电镀。本方案的上模结构，通过底部的导向孔和插孔能够与上延长管便捷的插装配合，可实现上延长管与上模本体的快速连接，对于不同内径的深孔工件，可通过仅更换不同的上延长管以匹配工件的内孔尺寸，而不需要拆卸更换整个上模，大幅减少了不同内孔直径工件进行内孔电镀过程中更换模具耗费的时间。综上，本方案整体结构简单、操作方便，可通过上延长管的快速更换实现对不同孔径尺寸的工件内孔电镀。

附图说明

图1为本实用新型实施例的纵剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：上模本体1、镀液腔2、过孔3、密封圈4、导向孔5、上延长管6、插接头7、法兰盘8、回流口9、回流管路10、插孔11。

实施例基本如附图1所示：一种管件深孔电镀上模，包括一体成型的圆柱块状的上模本体1，上模本体1顶端一体成型有法兰盘8作为连接结构，上模本体1中部设有镀液腔2，上模本体1顶端中部设有与镀液腔2连通的开口。上模本体1侧端开设有与镀液腔2连通的回流口9，回流口9外侧设有螺纹孔用于连接镀液回流管路10。上模本体1底端设有喇叭状的导向孔5，导向孔5的顶端设有竖向直筒状的插孔11，插孔11顶端与镀液腔2之间连通有过孔3，过孔3顶部呈漏斗状、中部呈直筒状、底部呈喇叭状。插孔11与过孔3之间嵌放有密封圈4，密封圈4的内径小于插孔11的内径。插孔11中插接有上延长管6，上延长管6下端为锥管状的插接头7。

具体实施过程如下：管件深孔电镀时采用竖向放置位，管件底端通过模具固定并向内孔中连通灌注镀液，管件顶端通过上模本体1带动上延长管6下压固定，上模本体1在外加动力驱使下向下压，通过上延长管6下部的插接头7插入管件上端对管件固定。镀液从上延长管6进入上模本体1的镀液腔2，再从回流口9进入回流管路10以循环使用。上模本体1的导向孔5、插孔11及密封圈4结构使得上延长管6可便捷、准确的安装，对不同尺寸管件进行内孔电镀时，只需要快速更换与管件内孔尺寸匹配的上延长管6即可，操作便捷高效，不需要对上模进行更换。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (6)

1.一种管件深孔电镀上模，其特征在于：包括一体成型的块状的上模本体，上模本体顶端设有连接结构，上模本体中部设有镀液腔，上模本体顶端中部设有与镀液腔连通的开口，上模本体侧端设有与镀液腔连通的回流口，上模本体底端设有喇叭状的导向孔，导向孔的顶端设有插孔，插孔顶端与镀液腔之间连通有过孔，插孔与过孔之间嵌放有密封圈。

2.根据权利要求1所述的一种管件深孔电镀上模，其特征在于：所述过孔顶部呈漏斗状、中部呈直筒状、底部呈喇叭状。

3.根据权利要求2所述的一种管件深孔电镀上模，其特征在于：所述插孔为竖向直筒状，所述密封圈的内径小于插孔的内径。

4.根据权利要求3所述的一种管件深孔电镀上模，其特征在于：所述连接结构为成型在上模本体顶端的法兰盘。

5.根据权利要求4所述的一种管件深孔电镀上模，其特征在于：所述回流口外侧设有螺纹孔用于连接镀液回流管路。

6.根据权利要求5所述的一种管件深孔电镀上模，其特征在于：所述插孔中插接有上延长管，上延长管下端为锥管状的插接头。