CN220291029U - 一种极柱、电芯、电池模组及电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池技术领域，公开了一种极柱、电芯、电池模组及电池包。该极柱包括第一金属件和第二金属件，第一金属件上设有第一凸起部，第二金属件上设有第一凹陷部，第一凸起部嵌合连接于第一凹陷部内；第一金属件上还设有第二凸起部，第二凸起部与第一凸起部共同限定形成第三凹陷部，第二金属件上还设有第二凹陷部，第二凹陷部与第一凹陷部之间形成第三凸起部，第二凸起部嵌合于第二凹陷部内，第三凸起部嵌合于第三凹陷部内。通过三组凹凸配合能够增大结合面的面积，提升第一金属件与第二金属件之间的结合强度，减小断裂风险，提升极柱的可靠性。

Description

一种极柱、电芯、电池模组及电池包

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，具体涉及一种极柱、电芯、电池模组和电池包。

背景技术

极柱是连通电池内外的部件，极柱的一端延伸出电池的外部，另一端与电池的内部芯包连接，从而实现充放电的功能。针对电池负极，极柱通常采用复合材料制成。

现有技术中，通常采用摩擦焊接的加工方式使两个不同材料的金属件固定连接。首先，不同金属材料的线胀系数不同，摩擦焊接容易引起热应力，而这种热应力往往不易消除，会产生很大的焊接形变。其次，在焊接过程中，随着焊接应力和脆性的增加，焊接面容易产生裂纹，尤其是热影响区更容易产生裂纹，甚至发生断裂，降低极柱的安全性。

因此，亟需提供一种极柱、电芯、电池模组和电池包，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的第一个目的在于提供一种极柱，能够提升第一金属件与第二金属件之间的结合强度，减小断裂风险，提升极柱的可靠性。

本实用新型的第二个目的在于提供一种电芯，通过设置上述的极柱，能够提高电芯的安全性，降低芯包的生产成本。

本实用新型的第三个目的在于提供一种电池模组，通过设置上述的电芯，能够提高电池模组的安全性，降低电池模组的生产成本。

本实用新型的第四个目的在于提供一种电池包，通过设置上述的电池模组，能够提高电池包的安全性，降低电池包的生产成本。

为达上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种极柱，包括相连接的第一金属件和第二金属件，所述第一金属件上设有第一凸起部，所述第二金属件上设有第一凹陷部，所述第一凸起部嵌合连接于所述第一凹陷部内；

所述第一金属件上还设有第二凸起部，所述第二凸起部设于所述第一凸起部的周侧，所述第二凸起部与所述第一凸起部共同限定形成第三凹陷部，所述第二金属件上还设有第二凹陷部，所述第二凹陷部设于所述第一凹陷部的周侧，所述第二凹陷部与所述第一凹陷部之间形成第三凸起部，所述第二凸起部嵌合于所述第二凹陷部内，所述第三凸起部嵌合于所述第三凹陷部内。

作为一种可选的方案，所述第三凸起部包括第一直插段和第一倒扣段，所述第一直插段的一端与所述第二金属件连接，另一端与所述第一倒扣段连接，所述第一倒扣段与所述第一直插段呈夹角设置，所述第三凹陷部与所述第三凸起部相适配。

作为一种可选的方案，所述第二凸起部包括第二直插段和第二倒扣段，所述第二直插段的一端与所述第一金属件连接，另一端与所述第二倒扣段连接，所述第二倒扣段与所述第二直插段呈夹角设置，所述第二凹陷部与所述第二凸起部相适配。

作为一种可选的方案，所述第一倒扣段嵌合于所述第二倒扣段与所述第二直插段形成的槽口内，所述第二倒扣段嵌合于所述第一倒扣段与所述第一直插段形成的槽口内，以使所述第二凸起部和所述第三凸起部形成互锁。

作为一种可选的方案，所述第一直插段和所述第一倒扣段垂直连接形成L形结构，所述第二直插段和所述第二倒扣段垂直连接形成L形结构，所述第二凸起部与所述第三凸起部能相互啮合以形成互锁。

作为一种可选的方案，所述第三凹陷部包括直插槽和倒扣槽，所述直插槽一端具有供所述第三凸起部插入的开口，另一端与所述倒扣槽连通，所述倒扣槽与所述直插槽呈夹角设置且延伸至所述第一金属柱的内部，所述第一直插段嵌合于所述直插槽内，所述第一倒扣段嵌合于所述倒扣槽内，所述第一金属件能对所述第一倒扣段形成锁止。

作为一种可选的方案，所述第一直插段和所述第一倒扣段垂直连接形成L形结构，所述直插槽和所述倒扣槽垂直连接形成L形槽。

作为一种可选的方案，所述第三凸起部的表面为弧形面，所述第一凹陷部与所述第三凸起部之间通过弧形面光滑平缓过渡，所述第二凹陷部与所述第三凸起部之间也通过弧形面光滑平缓过渡。

作为一种可选的方案，所述第一金属件与所述第二金属件之间的结合面为波浪形。

作为一种可选的方案，所述第一金属件和所述第二金属件两者中的其中一个为铜柱，另一个为铝柱。

作为一种可选的方案，所述第二金属件的最小直径D与所述第一金属件的最大直径d的比值D/d大于等于0.5且小于1。

作为一种可选的方案，所述第一金属件朝向所述第二金属件的表面上形成有环形槽，所述环形槽设于所述第二凸起部的周侧。

作为一种可选的方案，所述第一金属件的外缘尺寸大于所述第二金属件的外缘尺寸，所述第一金属件沿径向凸出于所述第二金属件的部分的厚度沿径向向外逐渐减小。

作为一种可选的方案，所述第一凸起部与所述第一凹陷部的结合处为复合板结合面，所述第二凸起部的顶端与所述第二金属件之间具有间隙。

作为一种可选的方案，所述第二凸起部的外缘尺寸大于所述第二金属件的外缘尺寸，以使所述第二凸起部与所述第二金属件之间形成台阶结构。

作为一种可选的方案，所述极柱通过冷镦成型。

作为一种可选的方案，所述极柱为负极极柱。

一种电芯，包括壳体、芯包和顶盖结构，所述顶盖结构包括如权利要求1～10任一项所述的极柱，所述芯包设置于所述壳体内，所述顶盖结构扣合于所述壳体的开口端。

一种电池模组，包括如权利要求11所述的电芯。

一种电池包，包括如权利要求12所述的电池模组。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的极柱包括第一金属件和第二金属件，通过第一凸起部与第一凹陷部相嵌合连接、第二凸起部与第二凹陷部相嵌合、第三凸起部与第三凹陷部相嵌合，以形成凹凸不平的结合面使得第一金属件与第二金属件相连接，三组凹凸配合增大了结合面的面积，提升了第一金属件与第二金属件之间的结合强度，减小断裂风险，提升了极柱的可靠性。

本实用新型提供的电芯，通过设置上述的极柱，能够提高电芯的安全性，降低芯包的生产成本。

本实用新型提供的电池模组，通过设置上述的电芯，能够提高电池模组的安全性，降低电池模组的生产成本。

本实用新型提供的电池包，通过设置上述的电池模组，能够提高电池包的安全性，降低电池包的生产成本。

附图说明

为了更明显易懂的说明本实用新型的实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做一简单介绍，下面描述的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型实施例一提供的极柱的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一提供的顶盖结构的结构示意图；

图3是本实用新型实施例一提供的顶盖结构的爆炸图；

图4是本实用新型实施例一提供的极柱的轴向剖视图；

图5是本实用新型实施例二提供的极柱的轴向剖视图；

图6是本实用新型实施例三提供的极柱的轴向剖视图。

图中：

100、极柱；200、盖板组件；300、压块；310、安装孔；400、连接片；410、阶梯孔；

1、第一金属件；11、第一凸起部；12、第二凸起部；121、第二直插段；122、第二倒扣段；13、第三凹陷部；131、直插槽；132、倒扣槽；14、环形槽；15、第一凹槽；16、台阶结构；

2、第二金属件；21、第一凹陷部；22、第二凹陷部；23、第三凸起部；231、第一直插段；232、第一倒扣段；24、第二凹槽；

3、复合板结合面。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

实施例一

如图1和图2所示，本实施例提供一种极柱100，该极柱100应用于顶盖结构上且处于电池负极。具体地，如图2和图3所示，顶盖结构包括盖板组件200、压块300、连接片400和上述的极柱100，压块300上形成有安装孔310，极柱100穿过盖板组件200后与安装孔310配合，极柱100与压块300通过激光焊接固定，且压块300和极柱100分别抵紧于盖板组件200的两侧。极柱100的一端与电池的外部电路连接，另一端与连接片400焊接连接，连接片400与电池的内部芯包连接，从而实现充放电的功能。其中，盖板组件200属于现有技术，其具体结构在此不再赘述。

具体而言，如图4所示，极柱100包括相连接的第一金属件1和第二金属件2，第一金属件1的中心处设有第一凸起部11，第二金属件2的中心处设有第一凹陷部21，第一凸起部11嵌合连接于第一凹陷部21内；第一金属件1上还设有第二凸起部12，第二凸起部12设于第一凸起部11的周侧，第二凸起部12与第一凸起部11共同限定形成第三凹陷部13，第二金属件2上还设有第二凹陷部22，第二凹陷部22设于第一凹陷部21的周侧，第二凹陷部22与第一凹陷部21之间形成第三凸起部23，第二凸起部12嵌合于第二凹陷部22内，第三凸起部23嵌合于第三凹陷部13内。极柱100由复合板通过冷镦工艺制成，当然也可以是由分体设置的第一金属件1和第二金属件2冷镦成型。极柱为负极极柱，可选地，第一金属件1和第二金属件2两者中的其中一个为铜柱，另一个为铝柱。在本实施例中，第一金属件1为铜柱，第二金属件2为铝柱。

本实施例提供的极柱100由铜铝复合板通过冷镦工艺制成，相较于传统通过摩擦焊接成型的极柱100，冷镦成型工艺省去了焊接工序和CNC机加工工序，提高了生产效率，同时还有效减少材料的浪费，更好地控制生产成本。其中，通过第一凸起部11与第一凹陷部21相嵌合连接、第二凸起部12与第二凹陷部22相嵌合、第三凸起部23与第三凹陷部13相嵌合，使得第一金属件1与第二金属件2相连接，且形成凹凸不平的结合面，三组凹凸配合增大了结合面的面积，提升了第一金属件1与第二金属件2之间的结合强度，减小断裂风险，提升了极柱100的可靠性。

在本实施例中，结合图1和图4，第一金属件1和第二金属件2均为圆柱形结构，且第一金属件1的外径大于第二金属件2的外径，从而使得第二金属件2在穿设盖板组件200后，第一金属件1能抵接于盖板组件200的下表面而形成限位作用。第一凸起部11、第二凸起部12和第三凹陷部13均沿第一金属件1的周向环绕设置，第一凸起部11和第二凸起部12由第一金属件1在墩压过程中材料流动所形成。第一凹陷部21、第二凹陷部22和第三凸起部23均沿第二金属件2的周向环绕设置，第三凸起部23由第二金属件2在墩压过程中材料流动所形成。

需要说明的是，在墩压过程中，第一金属件1背离第二金属件2的一侧表面上沿径向形成有一圈一圈的波纹状纹路，该纹路在冷镦过程中自然形成，可以增加第一金属件1的结构强度。

具体地，在本实施例中，第三凸起部23包括第一直插段231和第一倒扣段232，第一直插段231的一端与第二金属件2连接，另一端与第一倒扣段232连接，第一倒扣段232与第一直插段231呈夹角设置，第三凹陷部13与第三凸起部23相适配。相对应地，第二凸起部12包括第二直插段121和第二倒扣段122，第二直插段121的一端与第一金属件1连接，另一端与第二倒扣段122连接，第二倒扣段122与第二直插段121呈夹角设置，第二凹陷部22与第二凸起部12相适配。第一倒扣段232嵌合于第二倒扣段122与第二直插段121形成的槽口内，第二倒扣段122嵌合于第一倒扣段231与第一直插段232形成的槽口内，在增大结合面面积的基础上，还能使第二凸起部12和第三凸起部23形成互锁，从而进一步提升了第一金属件1与第二金属件2之间的结合强度，减小断裂风险，提升了极柱100的可靠性。

优选地，第一直插段231和第一倒扣段232垂直连接形成L形结构，第二直插段121和第二倒扣段122垂直连接形成L形结构，第二凸起部12与第三凸起部23能完全相互啮合以形成互锁。这种设置使得第二凸起部12与第三凸起部23之间的互锁效果更好。

需要说明的是，如图4所示，第一凸起部11与第一凹陷部21的结合处为复合板结合面3，复合板结合面3即为铜铝复合板原本的结合面，而其余位置的结合面均是在冷镦过程中形成的，在复合板结合面3处，第一凸起部11与第一凹陷部21完全贴合连接，以保证第一金属件1与第二金属件2之间连接的稳定性。第二凸起部12的顶端与第二金属件2之间具有间隙，该间隙使第二凸起部12和第三凸起部23能满足相互扣合互锁的尺寸要求，使得第二凸起部12和第三凸起部23之间的互锁效果更好，进一步提升第一金属件1与第二金属件2之间的结合强度，减小断裂风险。

进一步地，继续参考图4，第一金属件1背离第二金属件2的一端形成有第一凹槽15。具体地，利用冷镦模具对第一金属件1进行墩压成型时，同时墩压形成第一凹槽15，在墩压形成第一凹槽15的同时，又在第一金属件1的另一侧形成第一凸起部11，第一凸起部11又在第二金属件2上墩压成第一凹陷部21。另外，在第一金属件1的底部墩压第一凹槽15时，还能够使一部分材料向两侧移动，基于墩压成型的等体积变形，能使第一金属件1的直径更大，也使第一凹槽15四周的尺寸更加饱满，以满足尺寸需求。

优选地，如图4所示，第一金属件1朝向第二金属件2的表面上形成有环形槽14，环形槽14设于第二凸起部12的周侧。通过在第一金属件1的表面墩压出环形槽14，能够在墩压过程中使原本位于环形槽14处的材料向两侧处移动，基于墩压成型的等体积变形，从而能使第一金属件1和第二凸起部12的尺寸更加饱满，进而提高第一金属件1的结构强度，还能节省材料。

如图4所示，第二凸起部12的外缘尺寸大于第二金属件2的外缘尺寸，以使第二凸起部12与第二金属件2之间形成台阶结构16。由于铝的流动性要比铜好，在墩压过程中，会导致第二金属件2的直径小于第二凸起部12的直径，从而形成上述台阶结构16，这种结构可以增大极柱100整体的结构强度。

进一步地，如图3和图4所示，第一金属件1的边缘构造为阶梯结构，连接片400上形成有阶梯孔410，阶梯结构用于与阶梯孔410相配合，第一金属件1的台阶面能抵接在阶梯孔410的阶梯面上。通过采用这种设置，能够提高第一金属件1和连接片400之间的定位效果，装配后可以限制第一金属件1和连接片400之间的相互移动，以方便后续的组装焊接过程。同时，阶梯面的配合能够对第一金属件1中外径较小的部分与阶梯孔410的孔壁之间的缝隙形成遮挡，避免焊接产生的热量透过缝隙传导至盖板组件200附近。

可选地，第二金属件2的外侧壁相对于其轴线倾斜设置，压块300的安装孔310的孔壁与第二金属件2的外侧壁的倾斜方向和倾斜角度均相同，且第一金属件1的外侧壁与安装孔310的孔壁贴合配合。可选地，第二金属件2的外侧壁与其轴线之间的夹角θ大于0°且小于等于3°，例如夹角θ为1°、2°或者3°。在一些实施例中，第二金属件2的外侧壁由下至上朝向其轴线方向倾斜设置，在一些实施例中，第二金属件2的外侧壁也可以是由下至上朝向背离其轴线的方向倾斜设置，安装孔310的孔壁设置为相同的倾斜方向和倾斜角度即可。也就是说，第二金属件2的外侧壁为斜面，安装孔310的孔壁也为斜面，从而使得第一金属件1与安装孔310之间通过斜面配合。一方面，斜面的设置防止激光焊接过程中激光直射而烧伤盖板组件200的下塑胶件，另一方面，第二金属件2与压块300的配合面处通过斜面可以形成互锁，从而提高了顶盖结构的结构强度。

可选地，第二金属件2的最小直径D与第一金属件1的最大直径d的比值D/d大于等于0.5且小于1。需要说明的是，当第二金属件2的外侧壁为竖直面时，第二金属件2沿轴向每一处的直径不变，该直径即为第二金属件2的最小直径D。而当第二金属件2的外侧壁为上述的倾斜面时，第二金属件2沿轴向每一处的直径均不相同，此时第二金属件2最细位置处的直径即为第二金属件2的最小直径D。如图4所示，第一金属件1为台阶结构，因此第一金属件1的最大直径d即为第一金属件1尺寸最大的部分的直径。示例性地，D/d可以为0.5、0.6、0.7、0.8或者0.9，通过将D/d设置在上述范围内，能够保证极柱100的结构强度，又能够保证第一金属件1的外径大于第二金属件2的外径，使得第二金属件2在穿设盖板组件200后，第一金属件1能抵接于盖板组件200的下表面形成限位作用。

可以理解的是，由于第一金属件1的外径大于第二金属件2的外径，因此第一金属件1会有一部分结构沿径向凸出于第二金属件2的外侧壁，优选地，该凸出部分的厚度沿径向向外逐渐减小，这种设置可以节省铜材的用量，降低成本，同时由于铜材的减少，还能够减轻极柱100的重量，还能够节省空间的占用。

进一步地，如图4所示，第二金属件2背离第一金属件1的一端墩压形成有第二凹槽24。通过在第二金属件2的顶部墩压出第二凹槽24，能够使原本位于第二凹槽24处的材料向第二金属件2的其他位置处移动，由于成型时第二金属件2的直径不变，从而增加了第二金属件2的高度，在满足设计尺寸需求的前体下节省了材料用量，降低了成本。

本实施例还提供了一种电芯，该电芯包括壳体、芯包和顶盖结构，顶盖结构包括上述的极柱100，芯包设置于壳体内，顶盖结构扣合于壳体的开口端。通过使用上述的极柱100，能够降低电芯的成本，提高电芯的安全性。

本实施例还提供了一种电池模组，包括上述的电芯。通过设置上述的电芯，能够降低电池模组的成本，提高电池模组的安全性。

本实施例还提供了一种电池包，包括上述的电池模组。通过设置上述的电池模组，能够降低电池包的成本，提高电池包的安全性。

实施例二

本实施例提供的极柱100与实施例一提供的极柱100结构基本相同，相同之处在此不再赘述，不同之处主要在于第二凸起部12和第三凸起部23的结构形式。

如图5所示，在本实施例中，第三凸起部23的表面为弧形面，第一凹陷部21与第三凸起部23之间通过弧形面光滑平缓过渡，第二凹陷部22与第三凸起部23之间也通过弧形面光滑平缓过渡，以使第一金属件1与第二金属件2之间的结合面构造为波浪形，从而通过增大结合面的面积来提升第一金属件1与第二金属件2之间的结合强度，减小断裂风险，提高了极柱100的可靠性。

实施例三

本实施例提供的极柱100与实施例一和实施例二提供的极柱100结构基本相同，相同之处在此不再赘述，不同之处主要在于第二凸起部12和第三凸起部23的结构形式。

如图6所示，在本实施例中，第二凸起部12的轴向截面形状为直线形且垂直连接于第一金属件1的上表面，第三凹陷部13包括直插槽131和倒扣槽132，直插槽131一端具有供第三凸起部23插入的开口，该开口呈敞口状，另一端与倒扣槽132连通，直插槽131由第一凸起部11和第二凸起部12共同限定形成，倒扣槽132与直插槽131呈夹角设置且向外侧延伸至第一金属柱1的内部，第一直插段231嵌合于直插槽131内，第一倒扣段232嵌合于倒扣槽132内，第一金属件1能对第一倒扣段232形成锁止，从而进一步提升了第一金属件1与第二金属件2之间的结合强度，减小断裂风险，提升了极柱100的可靠性。

优选地，第一直插段231和第一倒扣段232垂直连接形成L形结构，直插槽131和倒扣槽132垂直连接形成L形槽，从而提高第一金属件1对于第一倒扣段232的锁止效果，进一步提升第一金属件1与第二金属件2之间的结合强度，减小断裂风险，提升极柱100的可靠性。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (20)

1.一种极柱，其特征在于，包括相连接的第一金属件(1)和第二金属件(2)，所述第一金属件(1)上设有第一凸起部(11)，所述第二金属件(2)上设有第一凹陷部(21)，所述第一凸起部(11)嵌合连接于所述第一凹陷部(21)内；

所述第一金属件(1)上还设有第二凸起部(12)，所述第二凸起部(12)设于所述第一凸起部(11)的周侧，所述第二凸起部(12)与所述第一凸起部(11)共同限定形成第三凹陷部(13)，所述第二金属件(2)上还设有第二凹陷部(22)，所述第二凹陷部(22)设于所述第一凹陷部(21)的周侧，所述第二凹陷部(22)与所述第一凹陷部(21)之间形成第三凸起部(23)，所述第二凸起部(12)嵌合于所述第二凹陷部(22)内，所述第三凸起部(23)嵌合于所述第三凹陷部(13)内。

2.根据权利要求1所述的极柱，其特征在于，所述第三凸起部(23)包括第一直插段(231)和第一倒扣段(232)，所述第一直插段(231)的一端与所述第二金属件(2)连接，另一端与所述第一倒扣段(232)连接，所述第一倒扣段(232)与所述第一直插段(231)呈夹角设置，所述第三凹陷部(13)与所述第三凸起部(23)相适配。

3.根据权利要求2所述的极柱，其特征在于，所述第二凸起部(12)包括第二直插段(121)和第二倒扣段(122)，所述第二直插段(121)的一端与所述第一金属件(1)连接，另一端与所述第二倒扣段(122)连接，所述第二倒扣段(122)与所述第二直插段(121)呈夹角设置，所述第二凹陷部(22)与所述第二凸起部(12)相适配。

4.根据权利要求3所述的极柱，其特征在于，所述第一倒扣段(232)嵌合于所述第二倒扣段(122)与所述第二直插段(121)形成的槽口内，所述第二倒扣段(122)嵌合于所述第一倒扣段(231)与所述第一直插段(232)形成的槽口内，以使所述第二凸起部(12)和所述第三凸起部(23)形成互锁。

5.根据权利要求4所述的极柱，其特征在于，所述第一直插段(231)和所述第一倒扣段(232)垂直连接形成L形结构，所述第二直插段(121)和所述第二倒扣段(122)垂直连接形成L形结构，所述第二凸起部(12)与所述第三凸起部(23)能相互啮合以形成互锁。

6.根据权利要求2所述的极柱，其特征在于，所述第三凹陷部(13)包括直插槽(131)和倒扣槽(132)，所述直插槽(131)一端具有供所述第三凸起部(23)插入的开口，另一端与所述倒扣槽(132)连通，所述倒扣槽(132)与所述直插槽(131)呈夹角设置且延伸至所述第一金属柱(1)的内部，所述第一直插段(231)嵌合于所述直插槽(131)内，所述第一倒扣段(232)嵌合于所述倒扣槽(132)内，所述第一金属件(1)能对所述第一倒扣段(232)形成锁止。

7.根据权利要求6所述的极柱，其特征在于，所述第一直插段(231)和所述第一倒扣段(232)垂直连接形成L形结构，所述直插槽(131)和所述倒扣槽(132)垂直连接形成L形槽。

8.根据权利要求1所述的极柱，其特征在于，所述第三凸起部(23)的表面为弧形面，所述第一凹陷部(21)与所述第三凸起部(23)之间通过弧形面光滑平缓过渡，所述第二凹陷部(22)与所述第三凸起部(23)之间也通过弧形面光滑平缓过渡。

9.根据权利要求8所述的极柱，其特征在于，所述第一金属件(1)与所述第二金属件(2)之间的结合面为波浪形。

10.根据权利要求1～9任一项所述的极柱，其特征在于，所述第一金属件(1)和所述第二金属件(2)两者中的其中一个为铜柱，另一个为铝柱。

11.根据权利要求1～9任一项所述的极柱，其特征在于，所述第二金属件(2)的最小直径D与所述第一金属件(1)的最大直径d的比值D/d大于等于0.5且小于1。

12.根据权利要求1～9任一项所述的极柱，其特征在于，所述第一金属件(1)朝向所述第二金属件(2)的表面上形成有环形槽(14)，所述环形槽(14)设于所述第二凸起部(12)的周侧。

13.根据权利要求1～9任一项所述的极柱，其特征在于，所述第一金属件(1)的外缘尺寸大于所述第二金属件(2)的外缘尺寸，所述第一金属件(1)沿径向凸出于所述第二金属件(2)的部分的厚度沿径向向外逐渐减小。

14.根据权利要求1～9任一项所述的极柱，其特征在于，所述第一凸起部(11)与所述第一凹陷部(21)的结合处为复合板结合面(3)，所述第二凸起部(12)的顶端与所述第二金属件(2)之间具有间隙。

15.根据权利要求1～9任一项所述的极柱，其特征在于，所述第二凸起部(12)的外缘尺寸大于所述第二金属件(2)的外缘尺寸，以使所述第二凸起部(12)与所述第二金属件(2)之间形成台阶结构(16)。

16.根据权利要求1～9任一项所述的极柱，其特征在于，所述极柱通过冷镦成型。

17.根据权利要求1～9任一项所述的极柱，其特征在于，所述极柱为负极极柱。

18.一种电芯，其特征在于，包括壳体、芯包和顶盖结构，所述顶盖结构包括如权利要求1～17任一项所述的极柱，所述芯包设置于所述壳体内，所述顶盖结构扣合于所述壳体的开口端。

19.一种电池模组，其特征在于，包括如权利要求18所述的电芯。

20.一种电池包，其特征在于，包括如权利要求19所述的电池模组。