CN220251769U - 玻璃边部检测设备 - Google Patents

Abstract

本申请属于玻璃检测领域，尤其涉及一种玻璃边部检测设备，该玻璃边部检测设备利用宽度检测装置对动力辊筒输送机输送来的玻璃进行宽度检测，确定玻璃的宽度尺寸，主控装置根据玻璃的宽度数据控制边部缺陷检测装置中的间距调整机构，调整两个视觉检测模组在动力辊筒输送机的宽度方向上的间距，使该间距与玻璃的宽度适配，保证玻璃能够顺利从两个视觉检测模组之间通过，在玻璃流经两视觉检测模组之间时，两个视觉检测模组分别对玻璃在输送方向上的相对两侧的边部进行检测。该玻璃边部检测设备能够针对不同规格的玻璃调整两个视觉检测模组在动力辊筒输送机的宽度方向上的间距，实现自适应玻璃边部检测的目的。

Description

玻璃边部检测设备

技术领域

本申请涉及玻璃检测技术领域，尤其涉及一种玻璃边部检测设备。

背景技术

平板光伏玻璃的生产过程中，在磨边后流入下一个工艺前，需对玻璃进行边部检测筛选，由于上游流来的玻璃存在尺寸规格不同、宽度不一的情况，在玻璃进入边检之前必须调整边检的两个C型测头位置来锲合玻璃的宽度尺寸，以达到良好的边部检测效果。

传统的C型测头定位装置是使用手摇丝杆滑轨移动测头的方式，每次更换玻璃规格时都要人工去手动调整两C型测头之间的间距，自动化程度低，人工一旦忘记调整，将会导致玻璃撞坏C型测头。

实用新型内容

本申请实施例提供了一种玻璃边部检测设备，用于解决现有的边部检测装置自动化程度低，在更换玻璃规格时，都要人工去手动调整两C型测头之间间距的技术问题。

为实现上述目的，本申请提供一种玻璃边部检测设备，包括动力辊筒输送机、主控装置以及沿所述动力辊筒输送机的输送方向依次设置的宽度检测装置和边部缺陷检测装置；

所述动力辊筒输送机用于沿所述输送方向输送玻璃；

所述宽度检测装置设置于所述动力辊筒输送机的机架上，所述宽度检测装置用于检测所述动力辊筒输送机上的玻璃在所述动力辊筒输送机的宽度方向上的尺寸；

所述边部缺陷检测装置包括间距调整机构、第二距离传感器以及设置于所述间距调整机构上的两个视觉检测模组，两个所述视觉检测模组关于所述输送方向对称布置；两个所述视觉检测模组能够在所述间距调整机构的驱动下，在所述动力辊筒输送机的宽度方向上相向或相背运动；两个所述视觉检测模组用于分别检测所述动力辊筒输送机上的玻璃在所述输送方向上的相对两侧的边部缺陷；所述第二距离传感器设置于所述间距调整机构上，并用于检测两个所述视觉检测模组在所述动力辊筒输送机的宽度方向上的间距；

所述主控装置的输入端分别电连接于所述宽度检测装置和所述第二距离传感器的输出端，所述主控装置的输出端电连接于所述间距调整机构的输入端，所述主控装置能够根据所述尺寸控制所述间距调整机构动作，以使两个所述视觉检测模组在所述动力辊筒输送机的宽度方向上的间距能够供玻璃通过。

本申请提供的玻璃边部检测设备的有益效果在于：与现有技术相比，本申请的玻璃边部检测设备利用设置在边部缺陷检测装置前的宽度检测装置，对动力辊筒输送机输送来的玻璃进行宽度检测，确定玻璃在动力辊筒输送机的宽度方向上的尺寸(即玻璃的宽度尺寸)，主控装置根据玻璃的宽度数据控制边部缺陷检测装置中的间距调整机构，调整两个视觉检测模组在动力辊筒输送机的宽度方向上的间距，使该间距与玻璃的宽度适配，保证玻璃能够顺利从两个视觉检测模组之间通过，在玻璃流经两视觉检测模组之间时，两个视觉检测模组分别对玻璃在输送方向上的相对两侧的边部进行检测。该玻璃边部检测设备能够针对不同规格的玻璃调整两个视觉检测模组在动力辊筒输送机的宽度方向上的间距，实现自适应玻璃边部检测的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

其中：

图1是本申请一实施例示出的玻璃边部检测设备的整体结构示意图；

图2是本申请一实施例示出的玻璃边部检测设备中动力辊筒输送机和宽度检测装置的布置结构示意图；

图3是本申请一实施例示出的玻璃边部检测设备中边部缺陷检测装置的结构示意图；

图4是图3所示的边部缺陷检测装置隐藏部分结构后的结构示意图；

图5是本申请一实施例示出的玻璃边部检测设备中宽度检测装置的结构示意图；

图6是图5所示的部分结构的另一视角的结构示意图。

主要元件符号说明：

100、动力辊筒输送机；110、机架；120、输送辊筒；130、动力机构；

200、主控装置；

300、宽度检测装置；310、位置传感器；320、对中驱动机构；321、承载架；322、第一直线模组；323、安装板；324、导轨；325、第二直线模组；3251、电机；3252、丝杠；3253、螺母；330、对中组件；

400、边部缺陷检测装置；410、间距调整机构；411、第三直线模组；420、视觉检测模组；421、外壳；4211、豁口；422、面阵相机；423、照明光源；430、龙门架；431、立柱；432、横梁。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的较佳的实施例。但是，本申请可以通过许多其他不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。

还需说明的是，本申请实施例中以同一附图标记表示同一组成部分或同一零部件，对于本申请实施例中相同的零部件，图中可能仅以其中一个零件或部件为例标注了附图标记，应理解的是，对于其他相同的零件或部件，附图标记同样适用。

本申请的实施例提供了一种玻璃边部检测设备，如图1-图4所示，该玻璃边部检测设备包括动力辊筒输送机100、主控装置200以及沿动力辊筒输送机100的输送方向(也即动力辊筒输送机100的长度方向)依次设置的宽度检测装置300和边部缺陷检测装置400。

动力辊筒输送机100用于沿输送方向输送玻璃，具体来说，动力辊筒输送机100包括机架110、并排转动设置在机架110上的多个输送辊筒120以及设置在机架110上并用于驱动各输送辊筒120转动的动力机构130，动力辊筒输送机100的结构和工作原理为现有技术，在此不再详细赘述。

宽度检测装置300设置于动力辊筒输送机100的机架110上，宽度检测装置300用于检测动力辊筒输送机100上的玻璃在动力辊筒输送机100的宽度方向上的尺寸。

边部缺陷检测装置400包括间距调整机构410、第二距离传感器(图中未示出)以及设置于间距调整机构410上的两个视觉检测模组420，两个视觉检测模组420关于输送方向对称布置；两个视觉检测模组420能够在间距调整机构410的驱动下，在动力辊筒输送机100的宽度方向上相向或相背运动；两个视觉检测模组420用于分别检测动力辊筒输送机100上的玻璃在输送方向上的相对两侧的边部缺陷；第二距离传感器设置于间距调整机构410上，并用于检测两个视觉检测模组420在动力辊筒输送机100的宽度方向上的间距。

主控装置200的输入端分别电连接于宽度检测装置300和第二距离传感器的输出端，主控装置200的输出端电连接于间距调整机构410的输入端，主控装置200能够根据尺寸控制间距调整机构410动作，以使两个视觉检测模组420在动力辊筒输送机100的宽度方向上的间距能够供玻璃通过。

在本申请实施例中，该玻璃边部检测设备利用设置在边部缺陷检测装置400前的宽度检测装置300，对动力辊筒输送机100输送来的玻璃进行宽度检测，确定玻璃在动力辊筒输送机100的宽度方向上的尺寸(即玻璃的宽度尺寸)，主控装置200根据玻璃的宽度数据控制边部缺陷检测装置400中的间距调整机构410动作，调整两个视觉检测模组420在动力辊筒输送机100的宽度方向上的间距，使该间距与玻璃的宽度适配，保证玻璃能够顺利从两个视觉检测模组420之间通过，在玻璃流经两视觉检测模组420之间时，两个视觉检测模组420分别对玻璃在输送方向上的相对两侧的边部进行检测。该玻璃边部检测设备自动化程度高，能够针对不同规格的玻璃调整两个视觉检测模组420在动力辊筒输送机100的宽度方向上的间距，实现自适应玻璃边部检测的目的。

可以理解的是，主控装置200还可以配置为通过传统机器学习方法、深度学习以及人工规则结合的方式对边部缺陷检测装置400检测到的数据进行分析，得出当前玻璃的质量结果，还可以对检测的缺陷数据(缺陷位置、大小等)进行分析统计，用数据化表格在显示界面上展示出整体结果，将超标项突出显示(例如用突出的颜色显示)，示例性地，主控装置200具有显示器，显示器用于显示分析统计的缺陷信息，使工作人员可以更直观的看到玻璃的缺陷情况。此外，主控装置200还可提供丰富的设备通信接口，无缝对接现场线控和工业机器人等设备。在一种实现方式中，主控装置200包括处理器(型号可采用KLD-GVLQ-V1)、工业服务器(可采用Intel(R)Silver4210RCPU@2.4HZ/32G,64位操作系统)、显示器、鼠标、信号接口平台(型号可采用KLD-XHPT-V1)等等。

在一种实施例中，如图2和图5-图6所示，宽度检测装置300包括位置传感器310、对中驱动机构320、第一距离传感器(图中未示出)以及设置于对中驱动机构320上的两个对中组件330；对中驱动机构320设置于动力辊筒输送机100的机架110上，两个对中组件330关于输送方向对称布置，对中组件330包括导正轮，导正轮从动力辊筒输送机100的相邻输送辊筒120间穿过并向上延伸，两个对中组件330的导正轮能够在对中驱动机构320的驱动下，在动力辊筒输送机100的宽度方向上相向或相背运动；第一距离传感器设置于对中驱动机构320上，并用于检测两个对中组件330在动力辊筒输送机100的宽度方向上的间距；位置传感器310设置于对中驱动机构320上，位置传感器310用于检测是否有玻璃输送至两个对中组件330之间；位置传感器310和第一距离传感器的输出端分别电连接于主控装置200的输入端，对中驱动机构320的输入端电连接于主控装置200的输出端。

通过如上设置，主控装置200通过位置传感器310检测到有玻璃流过时，控制对中驱动机构320动作，对中驱动机构320驱动两个对中组件330相向运动以夹持流经两个对中组件330之间的玻璃，在对玻璃起到对中摆正的同时，通过第一距离传感器将检测的对中组件330在动力辊筒输送机100的宽度方向上的间距(相当于玻璃的宽度尺寸)传输至主控装置200，主控装置200根据第一距离传感器检测的宽度尺寸数据调整边部缺陷检测装置400中的两个视觉检测模组420在动力辊筒输送机100的宽度方向上的间距，以使玻璃流经边部缺陷检测装置400时，能够正常通过，可以理解的是，两个视觉检测模组420在动力辊筒输送机100的宽度方向上的间距是否调整到位由第二距离传感器检测并反馈至主控装置200。

需要说明的是，第一距离传感器和第二距离传感器可采用激光距离传感器或红外距离传感器等，在此不做限定。

在一种具体的实施例中，如图2和图5所示，对中驱动机构320包括承载架321以及设置于承载架321上的两个第一直线模组322，承载架321固定于动力辊筒输送机100的机架110上，两个第一直线模组322的输入端均电连接于主控装置200的输出端，两个第一直线模组322关于输送方向对称，两个第一直线模组322的驱动端均固定有安装板323，两个安装板323能够分别在两个第一直线模组322的驱动下，在动力辊筒输送机100的宽度方向上相向或相背运动，两个对中组件330一一对应设置于两个安装板323上。

其中，第一直线模组322可采用伺服电机驱动滚珠丝杠带动滑台在固定行程上实现往复运动，也可采用电缸、气缸等，在此不做限定。

具体来说，安装板323上对应动力辊筒输送机100的相邻输送辊筒120的间隙处竖直设置有转轴，导正轮转动设置在转轴上。进一步地，导正轮的外侧材质为非金属材质(如橡胶或聚氨酯)，以防止损伤玻璃。

在一种更加具体的实施例中，如图2和图5所示，对中驱动机构320还包括两个第二直线模组325，两个第二直线模组325的输入端均电连接于主控装置200的输出端，承载架321上设置有沿动力辊筒输送机100的宽度方向延伸的导轨324，两个第一直线模组322和两个安装板323分别滑动设置于导轨324上，两个第二直线模组325设置于承载架321上并关于输送方向对称，两个第二直线模组325的驱动端与两个第一直线模组322一一对应连接，两个第一直线模组322能够分别在两个第二直线模组325的驱动下，在导轨324上相向或相背移动。

通过如上设置，使得两个第一直线模组322的位置可调，当不同类型玻璃宽度变化较大，超出两个第一直线模组322的行程范围时，此时可通过两个第二直线模组325调节两个第一直线模组322的位置，来确保该装置能适应该类型玻璃的位置调整，适应性强。

具体来说，如图6所示，第二直线模组325包括电机3251、一端固定于电机3251的输出轴上的丝杠3252和与丝杠3252配合的螺母3253，第一直线模组322设置在螺母3253上，当然，可以想到的是，第二直线模组325也可采用电缸、气缸等，在此不做限定。

在一种具体的实施例中，位置传感器310包括红外光电传感器，红外光电传感器通过支架设置于对中驱动机构320上，红外光电传感器发射的光线从动力辊筒输送机100的相邻输送辊筒120间向上射出。

在一种具体的实施例中，如图2和图5所示，每个对中组件330均包括多个在输送方向上间隔设置的导正轮。由此设计，提高了玻璃对中摆正的效果。

在一种实施例中，如图1和图4所示，两个视觉检测模组420设置于动力辊筒输送机100的相邻输送辊筒120间，两个视觉检测模组420均包括外壳421、面阵相机422和照明光源423，两个外壳421的相对内侧均设置有供动力辊筒输送机100上的玻璃在输送方向上的相对两侧通过的豁口4211，面阵相机422设置于外壳421内并用于采集豁口4211内玻璃的边部的图像数据，照明光源423设置于外壳421内并用于为豁口4211内玻璃的边部提供照明。

通过如上设置，外壳421作为安装面阵相机422和照明光源423的载体，面阵相机422的作用主要是采集玻璃的边部图像信息；照明光源423的主要作用是提高玻璃的边部亮度，形成有利于图像处理的成像效果，降低视觉系统的复杂性和对图像处理算法的要求，保证图像的稳定性。

在一种具体的实施例中，如图4所示，视觉检测模组420包括三个面阵相机422，三个面阵相机422用于分别从不同的方向采集豁口4211内玻璃的边部的图像数据。

通过如上设置，可全方位无死角拍摄玻璃侧边的图像，避免缺陷漏检或误检。

具体来说，三个面阵相机422可绕着豁口4211布置，以实现分别从不同的方向采集豁口4211内玻璃的边部的图像数据。

进一步地，每个视觉检测模组420中的照明光源423也设置有三个，三个照明光源423分别对应于三个面阵相机422。可实现对平玻璃边部全方位无死角照明，有助于三个面阵相机422拍摄更清晰的玻璃图片，避免缺陷漏检或误检。

在一种实施例中，如图1、图3和图4所示，边部缺陷检测装置400还包括龙门架430，间距调整机构410设置于龙门架430上，间距调整机构410包括两个第三直线模组411，两个第三直线模组411的输入端均电连接于主控装置200的输出端，两个第三直线模组411设置于龙门架430上，两个视觉检测模组420一一对应设置于两个第三直线模组411的驱动端；两个视觉检测模组420能够分别在两个第三直线模组411的驱动下，在动力辊筒输送机100的宽度方向上相向或相背运动。

其中，第三直线模组411可采用伺服电机驱动滚珠丝杠带动滑台在固定行程上实现往复运动，也可采用电缸、气缸等，在此不做限定。

具体来说，龙门架430包括两个立柱431以及连接于两个立柱431之间的横梁432，两个立柱431分别位于动力辊筒输送机100在输送方向的两侧，横梁432位于动力辊筒输送机100的上方，两个第三直线模组411均设置于横梁432上。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种玻璃边部检测设备，其特征在于，包括动力辊筒输送机、主控装置以及沿所述动力辊筒输送机的输送方向依次设置的宽度检测装置和边部缺陷检测装置；

所述动力辊筒输送机用于沿所述输送方向输送玻璃；

所述宽度检测装置设置于所述动力辊筒输送机的机架上，所述宽度检测装置用于检测所述动力辊筒输送机上的玻璃在所述动力辊筒输送机的宽度方向上的尺寸；

所述边部缺陷检测装置包括间距调整机构、第二距离传感器以及设置于所述间距调整机构上的两个视觉检测模组，两个所述视觉检测模组关于所述输送方向对称布置；两个所述视觉检测模组能够在所述间距调整机构的驱动下，在所述动力辊筒输送机的宽度方向上相向或相背运动；两个所述视觉检测模组用于分别检测所述动力辊筒输送机上的玻璃在所述输送方向上的相对两侧的边部缺陷；所述第二距离传感器设置于所述间距调整机构上，并用于检测两个所述视觉检测模组在所述动力辊筒输送机的宽度方向上的间距；

所述主控装置的输入端分别电连接于所述宽度检测装置和所述第二距离传感器的输出端，所述主控装置的输出端电连接于所述间距调整机构的输入端，所述主控装置能够根据所述尺寸控制所述间距调整机构动作，以使两个所述视觉检测模组在所述动力辊筒输送机的宽度方向上的间距能够供玻璃通过。

2.根据权利要求1所述的玻璃边部检测设备，其特征在于，所述宽度检测装置包括位置传感器、对中驱动机构、第一距离传感器以及设置于所述对中驱动机构上的两个对中组件；所述对中驱动机构设置于所述动力辊筒输送机的机架上，两个所述对中组件关于所述输送方向对称布置，所述对中组件包括导正轮，所述导正轮从所述动力辊筒输送机的相邻输送辊筒间穿过并向上延伸，两个所述对中组件的所述导正轮能够在所述对中驱动机构的驱动下，在所述动力辊筒输送机的宽度方向上相向或相背运动；所述第一距离传感器设置于所述对中驱动机构上，并用于检测两个所述对中组件在所述动力辊筒输送机的宽度方向上的间距；所述位置传感器设置于所述对中驱动机构上，所述位置传感器用于检测是否有玻璃输送至两个所述对中组件之间；所述位置传感器和所述第一距离传感器的输出端分别电连接于所述主控装置的输入端，所述对中驱动机构的输入端电连接于所述主控装置的输出端。

3.根据权利要求2所述的玻璃边部检测设备，其特征在于，所述对中驱动机构包括承载架以及设置于所述承载架上的两个第一直线模组，所述承载架固定于所述动力辊筒输送机的机架上，两个所述第一直线模组的输入端均电连接于所述主控装置的输出端，两个所述第一直线模组关于所述输送方向对称，两个所述第一直线模组的驱动端均固定有安装板，两个所述安装板能够分别在两个所述第一直线模组的驱动下，在所述动力辊筒输送机的宽度方向上相向或相背运动，两个所述对中组件一一对应设置于两个所述安装板上。

4.根据权利要求3所述的玻璃边部检测设备，其特征在于，所述对中驱动机构还包括两个第二直线模组，两个所述第二直线模组的输入端均电连接于所述主控装置的输出端，所述承载架上设置有沿所述动力辊筒输送机的宽度方向延伸的导轨，两个所述第一直线模组和两个所述安装板分别滑动设置于所述导轨上，两个所述第二直线模组设置于所述承载架上并关于所述输送方向对称，两个所述第二直线模组的驱动端与两个所述第一直线模组一一对应连接，两个所述第一直线模组能够分别在两个所述第二直线模组的驱动下，在所述导轨上相向或相背移动。

5.根据权利要求2所述的玻璃边部检测设备，其特征在于，所述位置传感器包括红外光电传感器，所述红外光电传感器通过支架设置于所述对中驱动机构上，所述红外光电传感器发射的光线从所述动力辊筒输送机的相邻输送辊筒间向上射出。

6.根据权利要求2所述的玻璃边部检测设备，其特征在于，每个所述对中组件均包括多个在所述输送方向上间隔设置的导正轮。

7.根据权利要求1所述的玻璃边部检测设备，其特征在于，两个所述视觉检测模组设置于所述动力辊筒输送机的相邻输送辊筒间，两个所述视觉检测模组均包括外壳、面阵相机和照明光源，两个所述外壳的相对内侧均设置有供所述动力辊筒输送机上的玻璃在所述输送方向上的相对两侧通过的豁口，所述面阵相机设置于所述外壳内并用于采集所述豁口内玻璃的边部的图像数据，所述照明光源设置于所述外壳内并用于为所述豁口内玻璃的边部提供照明。

8.根据权利要求7所述的玻璃边部检测设备，其特征在于，所述视觉检测模组包括三个所述面阵相机，三个所述面阵相机用于分别从不同的方向采集所述豁口内玻璃的边部的图像数据。

9.根据权利要求1所述的玻璃边部检测设备，其特征在于，所述边部缺陷检测装置还包括龙门架，所述间距调整机构设置于所述龙门架上，所述间距调整机构包括两个第三直线模组，两个所述第三直线模组的输入端均电连接于所述主控装置的输出端，两个所述第三直线模组设置于所述龙门架上，两个所述视觉检测模组一一对应设置于两个所述第三直线模组的驱动端；两个所述视觉检测模组能够分别在两个所述第三直线模组的驱动下，在所述动力辊筒输送机的宽度方向上相向或相背运动。

10.根据权利要求9所述的玻璃边部检测设备，其特征在于，所述龙门架包括两个立柱以及连接于两个所述立柱之间的横梁，两个所述立柱分别位于所述动力辊筒输送机在所述输送方向的两侧，所述横梁位于所述动力辊筒输送机的上方，两个所述第三直线模组均设置于所述横梁上。