CN220216610U - 一种生产阀体用锻压模具的顶料结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种生产阀体用锻压模具的顶料结构，涉及阀体模具技术领域。本实用新型包括顶料杆和顶料板，顶料杆贯穿设置在下模的顶料孔内，顶料杆的顶端一体成型有锥度头，顶料孔的顶端设置有锥度孔，锥度头与锥度孔相配合；顶料杆设置有四个，呈矩阵状均匀分布在锻件的下方，四个顶料杆的底端均延伸至下模的下方处，且均与顶料板固定连接。本实用新型通过设置顶料杆、顶料板、锥度头和锥度孔，改变了传统的顶料杆的结构，提高顶料杆的使用寿命，克服顶料杆失效而导致的卡模现象，避免顶料杆回位不到位，解决了现有的传统模具顶料结构顶料杆杆部容易受力变形弯曲而卡模，且顶料杆容易对锻件底部造成压痕的问题。

Description

一种生产阀体用锻压模具的顶料结构

技术领域

本实用新型属于阀体模具技术领域，特别是涉及一种生产阀体用锻压模具的顶料结构。

背景技术

模具顶料结构是指在模具上设置的一种结构，用于顶出模具中的成品或半成品，通常用于塑料注塑或压铸等成型工艺中。常见的模具顶料结构有以下几种：1、弹簧顶出结构：在模具中设置一根或多根弹簧，用于将成品或半成品顶出模具；2、气动顶出结构：通过气动元件控制气缸进行顶出操作；3、液压顶出结构：通过液压元件控制液压缸进行顶出操作；4、机械顶出结构：通过机械装置进行顶出操作，例如连杆机构、凸轮机构等。

石油、天然气和核电工业用管道阀门阀体锻件生产时，该类锻件两边法兰直径大，厚度小，锻压模具型腔相对深，锻压后出模困难，需加顶料结构辅助起模，传统模具顶料结构如图3、图4所示，顶料杆容易出现变形弯曲或镦粗涨和回位不到位现象，导致顶料杆卡模和锻件顶料杆压痕超差，从而锻件质量得不到保证，生产效率降低。

因此，现有的模具顶料结构，无法满足实际使用中的需求，所以市面上迫切需要能改进的技术，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种生产阀体用锻压模具的顶料结构，通过设置顶料杆、顶料板、锥度头和锥度孔，改变了传统的顶料杆的结构，提高顶料杆的使用寿命，克服顶料杆失效而导致的卡模现象，避免顶料杆回位不到位，解决了现有的传统模具顶料结构顶料杆杆部容易受力变形弯曲而卡模，且顶料杆容易对锻件底部造成压痕的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型为一种生产阀体用锻压模具的顶料结构，包括顶料杆和顶料板，顶料杆贯穿设置在下模的顶料孔内，顶料杆的顶端一体成型有锥度头，顶料孔的顶端设置有锥度孔，锥度头与锥度孔相配合；顶料杆设置有四个，呈矩阵状均匀分布在锻件的下方，四个顶料杆的底端均延伸至下模的下方处，且均与顶料板固定连接。

进一步地，锥度头设置为圆台体状，且其倾斜角度设置为30度。

进一步地，顶料板的底部设置有顶出机构，通过顶出机构驱动顶料板升降。

进一步地，下模的上方设置有上模，上模的底部边缘处设置有导柱；下模的顶部设置有与导柱相配合的导孔。导柱起到导向作用，使得上模能更加稳定下降。

进一步地，导柱与上模过盈配合，与下模间隙配合。

本实用新型具有以下有益效果：通过设置顶料杆、顶料板、锥度头和锥度孔，改变了传统的顶料杆的结构，顶料杆顶端的锥度头与锥度孔之间面接触，接触面的倾斜角度为30度，增大顶料杆与下模的接触面积，将顶料杆受力集中到锥度头，分解为水平方向力和垂直方向力，同时也限制了顶料杆的锥度头的形变，增加了顶料杆的使用寿命，此外锥形结构不会使锻造时石墨、氧化皮等杂物聚集在顶料孔内而导致顶料杆回位不到位，此模具顶料结构既克服了顶料杆失效而导致的卡模现象，又避免顶料杆回位不到位，锻件底部压痕超差现象，能够提高生产效率，保证锻件的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型开始锻压时顶料杆的位置示意图；

图2为本实用新型锻压起模后顶料杆的位置示意图；

图3为传统的模具直杆式顶料结构示意图；

图4为传统的模具凸台式顶料结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、顶料杆；2、顶料板；3、下模；4、上模；5、锻件；11、锥度头；31、顶料孔；32、锥度孔；41、导柱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1～2所示，本实用新型为一种生产阀体用锻压模具的顶料结构，包括顶料杆1和顶料板2，顶料杆1贯穿设置在下模3的顶料孔31内，顶料杆1的顶端一体成型有锥度头11，锥度头11设置为圆台体状，且其倾斜角度设置为30度，顶料孔31的顶端设置有锥度孔32，锥度头11与锥度孔32相配合；顶料杆1设置有四个，呈矩阵状均匀分布在锻件5的下方，四个顶料杆1的底端均延伸至下模3的下方处，且均与顶料板2固定连接，顶料板2的底部设置有顶出机构，通过顶出机构驱动顶料板2升降。

该顶料结构使用时，以阀体锻件5为例，锻压前，参见图1，顶料杆1在重力作用下锥度头11与下模3的锥度孔32之间面接触，锻压后，参见图2，顶料杆1在顶出机构的作用下向上运动将锻件5在下模3的模腔中顶出。

与传统模具顶料结构相比，该模具顶料结构，顶料杆1所受力全部集中在锥度头11，不会因顶料杆1的杆部受力变形弯曲而卡模，且也不会因顶料杆1头部受力镦粗涨大而卡模，此外锥形结构不会使锻造时石墨、氧化皮等杂物聚集在顶料孔31内而导致顶料杆1回位不到位；该模具顶料结构既克服了因顶料杆1失效而导致的卡模现象，又避免了顶料杆1回位不到位，造成锻件5底部顶料杆1压痕超差现象，从而提高生产效率，保证锻件5质量。

其中如图1所示，下模3的上方设置有上模4，上模4的底部边缘处设置有导柱41；下模3的顶部设置有与导柱41相配合的导孔；导柱41与上模4过盈配合，与下模3间隙配合。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并不限制本实用新型，任何对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，对其中部分技术特征进行等同替换，所作的任何修改、等同替换、改进，均属于在本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种生产阀体用锻压模具的顶料结构，包括顶料杆(1)和顶料板(2)，其特征在于：

所述顶料杆(1)贯穿设置在下模(3)的顶料孔(31)内，所述顶料杆(1)的顶端一体成型有锥度头(11)，所述顶料孔(31)的顶端设置有锥度孔(32)，所述锥度头(11)与所述锥度孔(32)相配合；

所述顶料杆(1)设置有四个，呈矩阵状均匀分布在锻件(5)的下方，四个所述顶料杆(1)的底端均延伸至所述下模(3)的下方处，且均与所述顶料板(2)固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种生产阀体用锻压模具的顶料结构，其特征在于，所述锥度头(11)设置为圆台体状，且其倾斜角度设置为30度。

3.根据权利要求1所述的一种生产阀体用锻压模具的顶料结构，其特征在于，所述顶料板(2)的底部设置有顶出机构，通过顶出机构驱动所述顶料板(2)升降。

4.根据权利要求1所述的一种生产阀体用锻压模具的顶料结构，其特征在于，所述下模(3)的上方设置有上模(4)，所述上模(4)的底部边缘处设置有导柱(41)；

所述下模(3)的顶部设置有与所述导柱(41)相配合的导孔。

5.根据权利要求4所述的一种生产阀体用锻压模具的顶料结构，其特征在于，所述导柱(41)与所述上模(4)过盈配合，与所述下模(3)间隙配合。