CN218460751U - 大型弧形模锻件的模锻结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及大型弧形模锻件的模锻结构，包括上模、下模，所述下模设置有顶杆孔，所述顶杆孔内设置有顶杆，所述下模设置有圆弧形的型腔以及直线型的定位槽，所述定位槽内设置有水平的横顶杆，所述横顶杆的两端延伸至型腔，且横顶杆的两端设置有成型槽，所述成型槽的侧壁与型腔的侧面重合，成型槽的底壁与型腔的底面重合，横顶杆位于顶杆的上方。通过在下模设置直线型的横顶杆，横顶杆的两端同时推动弧形锻件向上移动，使得弧形锻件从脱离型腔。由于横顶杆的两端同时对弧形锻件施加脱模的推力，使得锻件受力更加均衡，可防止弧形锻件脱模时变形。
Description
技术领域
本实用新型涉及模锻技术领域，尤其是一种大型弧形模锻件的模锻结构。
背景技术
随着航空工业的发展，所需的大型整体热模锻件呈现出多种形状、复杂化发展趋势，因此，锻件在热模锻后复杂形状锻件的出模也需要多种形式。
一般情况下，锻件在热模锻后的脱模都需要模具顶杆的配合来完成。在模具下模不易出模的部分，设置有顶杆孔，配合顶杆一起完成。顶杆孔一般需设置在模具中心位置，顶杆与顶杆孔同心，利用模锻压机下方的顶出的推动装置，来实现顶杆带动锻件的出模。
上述锻件出模，适用于大部分锻件，但是对于一些长度大于1m的大型弧形锻件或顶出中心与锻件中心位置差异较大的模锻件，由于顶杆与锻件呈现点接触或局部接触，其接触的面积小，很难实现弧形锻件的整体脱模，在顶出时容易使热模锻件易出现顶出困难或发生热锻件的变形损坏，导致需要等待热锻件冷却后方可脱模或因锻件报废导致需重新投料生产，这样会大大增加企业成本以及降低了企业的生产效率。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种便于脱模、防止弧形锻件变形的大型弧形模锻件的模锻结构。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：大型弧形模锻件的模锻结构，包括上模、下模，所述下模设置有顶杆孔，所述顶杆孔内设置有顶杆，所述下模设置有圆弧形的型腔以及直线型的定位槽，所述定位槽内设置有水平的横顶杆，所述横顶杆的两端延伸至型腔，且横顶杆的两端设置有成型槽，所述成型槽的侧壁与型腔的侧面重合，成型槽的底壁与型腔的底面重合，横顶杆位于顶杆的上方。
进一步地，所述顶杆为阶梯状的圆柱体，且顶杆的上端直径大于下端的直径。
进一步地，所述定位槽的侧壁倾斜设置，且定位槽底部的宽度小于顶部的宽度，所述横顶杆的侧面为斜面并与定位槽的侧壁滑动配合。
进一步地，所述顶杆位于下模的中心，同时位于横顶杆的中间位置。
进一步地，所述横顶杆的下表面与顶杆的上端接触。
本实用新型的有益效果是：通过在下模设置直线型的横顶杆，横顶杆的两端延伸至型腔，且横顶杆的两端设置有成型槽，成型槽作为型腔的一部分，锻造时，弧形锻件通过型腔成型，横顶杆的两端位于锻件的下方，利用顶杆推动横顶杆向上移动，横顶杆的两端即推动弧形锻件向上移动，使得弧形锻件从脱离型腔。由于横顶杆的两端同时对弧形锻件施加脱模的推力，使得锻件受力更加均衡，可防止弧形锻件脱模时变形。
附图说明
图1是本实用新型下模的俯视示意图；
图2是图1中A-A的剖视示意图；
图3是锻造后的示意图；
附图标记：1—弧形锻件；2—顶杆；3—型腔；4—上模；5—横顶杆；6—成型槽；7—下模。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
如图1、图2和图3所示，本实用新型的大型弧形模锻件的模锻结构，包括上模4、下模7，所述下模7设置有顶杆孔，所述顶杆孔内设置有顶杆2，顶杆2可以是一根圆柱形的杆，优选的，所述顶杆2为阶梯状的圆柱体，且顶杆2的上端直径大于下端的直径，顶杆2上端的面积大，可以增加接触面积，提高顶升力的均匀性。
所述下模7设置有圆弧形的型腔3以及直线型的定位槽，型腔3的形状与弧形锻件1的形状适配，使得坯料在型腔3中成型为目标形状的锻件。所述定位槽内设置有水平的横顶杆5，横顶杆5的侧壁与定位槽的侧壁贴合，且横顶杆5在竖直方向上与定位槽滑动配合，脱模时，横顶杆5可以从定位槽中脱离。定位槽的侧壁和横顶杆5的侧面可以是竖直平面，为了便于定位和脱模，所述定位槽的侧壁倾斜设置，且定位槽底部的宽度小于顶部的宽度，所述横顶杆5的侧面为斜面并与定位槽的侧壁滑动配合。
所述横顶杆5的两端延伸至型腔3，横顶杆5的两端可穿过型腔3，横顶杆5的两端设置有成型槽6，所述成型槽6的侧壁与型腔3的侧面重合，成型槽6的底壁与型腔3的底面重合，即成型槽6作为型腔3的一部分，当弧形锻件1在型腔3中成型后，弧形锻件1有两个部位位于横顶杆5的成型槽6中，这样通过向上顶升横顶杆5，就能够推动弧形锻件1脱模，且由于横顶杆5的两端同时对弧形锻件1施加向上的作用力，可以通过合理设置型腔3与横顶杆5的位置，使得横顶杆5两端对弧形锻件1的作用力相对于弧形锻件1的中线对称，提高弧形锻件1受力的均匀性，实现快速脱模，且防止脱模时弧形锻件1因受力不均而变形。型腔3设置在上模4的上表面，横顶杆5的上表面与上模4的上表面拼接组成一个整体的表面，该表面与下模7的下表面配合，防止锻造材料流动到型腔3之外。
横顶杆5位于顶杆2的上方，顶杆2向上移动时，即可推动横顶杆5向上移动，从而推动弧形锻件1脱模。所述顶杆2位于下模7的中心，同时位于横顶杆5的中间位置，使得顶杆2对横顶杆5的作用力位于横顶杆5的中心，使得横顶杆5平稳向上移动。所述横顶杆5的下表面与顶杆2的上端接触，不需要采用其他的连接件进行连接。
综上，采用本实用新型对大型弧形锻件进行锻造的过程为：将横顶杆5放入下模7的定位槽内，将弧形的坯料放入型腔3，利用锻造设备对上模4施加向下的压力，使得坯料在型腔3中成型为弧形锻件1，如图3所示，然后向上提升上模4，推动顶杆2向上移动，顶杆2推动横顶杆5脱离定位槽，横顶杆5的两端则带动弧形锻件1向上移动，使得弧形锻件1脱离型腔3，完成锻造。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.大型弧形模锻件的模锻结构，包括上模(4)和下模(7)，所述下模(7)设置有顶杆孔，所述顶杆孔内设置有顶杆(2)，其特征在于：所述下模(7)设置有圆弧形的型腔(3)以及直线型的定位槽，所述定位槽内设置有水平的横顶杆(5)，所述横顶杆(5)的两端延伸至型腔(3)，且横顶杆(5)的两端设置有成型槽(6)，所述成型槽(6)的侧壁与型腔(3)的侧面重合，成型槽(6)的底壁与型腔(3)的底面重合，横顶杆(5)位于顶杆(2)的上方。
2.如权利要求1所述的大型弧形模锻件的模锻结构，其特征在于：所述顶杆(2)为阶梯状的圆柱体，且顶杆(2)的上端直径大于下端的直径。
3.如权利要求1所述的大型弧形模锻件的模锻结构，其特征在于：所述定位槽的侧壁倾斜设置，且定位槽底部的宽度小于顶部的宽度，所述横顶杆(5)的侧面为斜面并与定位槽的侧壁滑动配合。
4.如权利要求1所述的大型弧形模锻件的模锻结构，其特征在于：所述顶杆(2)位于下模(7)的中心，同时位于横顶杆(5)的中间位置。
5.如权利要求1所述的大型弧形模锻件的模锻结构，其特征在于：所述横顶杆(5)的下表面与顶杆(2)的上端接触。
Priority Applications (1)
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2021
- 2021-09-24 CN CN202122326251.7U patent/CN218460751U/zh active Active
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