CN220155628U - 一种盖板组件及具有该盖板组件的动力电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种盖板组件及具有该盖板组件的动力电池，该盖板组件包括金属盖板、下塑胶件以及密封组件；金属盖板包括基板、密封凹槽、密封凸起以及第一注液孔；下塑胶件包括塑胶板、第二注液孔以及分流部；密封组件包括密封塞以及密封盖，密封盖的圆形盖板的外缘面包括沿竖直方向依次设置的竖直焊接面和倾斜焊接面。本实用新型所提供的一种盖板组件在下塑胶件的注液孔处设置有分流部，通过该分流部将电解液从分流部的四周流入动力电池内，该分流部不仅能够降低电解液进入动力电池内的流速，还可以更好的将电解液朝着不同的方向分流，从而保证电解液在注液时可以高效且均匀的进入流入动力电池内部，以提升注液过程中电芯浸润的品质。

Description

一种盖板组件及具有该盖板组件的动力电池

技术领域

本实用新型涉及锂电池技术领域，尤其是涉及一种盖板组件及具有该盖板组件的动力电池。

背景技术

在锂电池技术领域中，动力电池包括金属壳体、电芯以及盖板组件。在金属壳体顶部的盖板组件包括金属盖板、下塑胶件和电极极柱等部件。其中，为了给动力电池注液操作，在金属盖上设置有注液孔，为了保证盖板组件的密封性，该盖板组件还包括用于密封金属盖板上的注液孔的密封塞及密封盖。

在动力电池加工的过程中，需要先将下塑胶件、电极极柱等部件固定于金属盖板上。然后再将金属盖板通过激光焊接的方式固定于动力电池的金属壳体的顶部开口处。接着，通过金属盖板上的注液孔对金属壳体内部进行注液操作。最后，再利用盖板组件的密封塞和密封盖将金属盖板上的注液孔密封。目前市面上的动力电池在加工和使用过程中，存在以下问题：

1、注液问题：盖板组件上的注液孔底部镂空设计，在注液时，注液管由注液孔直接进入动力电池的金属壳体内进行注液。若注液压力过大，电解液会直接冲击动力电池内部的电芯，导致电芯局部发生变形或损伤，且容易注满而溢出，而影响后续密封操作，若注液压力过小，注液操作的加工时间将会延长，并且无论注液压力如何设置，在动力电池内部均存在电解液浸润不均匀的问题。

2、密封问题：注液完成后，由于该密封塞的结构特性，导致加工完成后密封塞的顶部容易溢边的问题，一方面会影响密封塞的密封效果，另一方面会导致装配时密封塞和密封盖在注液孔顶部干涉，而影响密封盖的焊接效果，进而影响密封盖的密封效果，使得动力电池的密封性和使用寿命都受到影响。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有动力电池的盖板组件中的注液孔的注液结构在注液时存在浸润不均匀、损伤电芯；注液孔的密封结构在密封时存在密封效果差的缺点，提供一种盖板组件。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：一种盖板组件，包括金属盖板、固定于所述金属盖板上的下塑胶件以及密封组件；

所述金属盖板包括基板、设置于所述基板顶面的密封凹槽、设置于所述基板底面的密封凸起以及设置于所述密封凹槽的中心处贯穿所述密封凸起的第一注液孔；

所述下塑胶件包括塑胶板、贯穿所述塑胶板的第二注液孔以及设置于所述塑胶板底面、位于所述第二注液孔底部的分流部；

所述密封组件包括固定于所述第一注液孔处的密封塞以及固定于所述密封凹槽内的密封盖，所述密封盖包括圆形盖板，所述圆形盖板的外缘面包括沿竖直方向依次设置的竖直焊接面和倾斜焊接面。

在其中一个实施例中，所述下塑胶件的分流部包括位于所述第二注液孔底部的分流板以及若干个将所述分流板与所述塑胶板固定连接的支撑柱，相邻所述支撑柱之间形成分流通道。

在其中一个实施例中，所述分流部还包括设置于所述分流板上的分流凸起，所述分流凸起由所述分流板朝着所述第二注液孔一侧高度逐渐增加，且所述分流凸起呈中间高周沿低的锥形形状。

在其中一个实施例中，还包括如下技术特征中的至少一个：

a.装配时，所述分流板的顶面距离所述金属盖板的密封凸起的底面的距离为3.2mm-4.0mm；

b.所述分流凸起的倾斜角度为7°-15°；

c.所述分流凸起的最高点的高度为0.4mm-0.5mm；

d.所述金属盖板的所述第一注液孔的直径为2.4mm-3.6mm；

e.所述分流板的截面呈圆形，所述分流板的直径为6mm-8mm。

在其中一个实施例中，所述分流部还包括设置于所述分流凸起上的分流槽。

在其中一个实施例中，所述分流槽为由所述分流凸起的顶部朝着所述分流通道延伸的宽度逐渐增加的扇形凹槽。

在其中一个实施例中，所述分流槽为由所述分流凸起的顶部环绕所述分流凸起延伸至所述分流板边缘的螺旋形凹槽。

在其中一个实施例中，所述金属盖板的密封凹槽、所述密封凸起和所述第一注液孔与所述下塑胶件的所述第二注液孔位于同一轴线上，装配时，所述金属盖板的所述密封凸起伸入所述下塑胶件的第二注液孔内，所述密封盖的倾斜焊接面的倾斜角度与所述金属盖板的密封凹槽的内壁的倾斜角度不同。

在其中一个实施例中，所述密封塞包括依次连接的连接柱和透气柱，装配时，所述密封塞的连接柱与所述金属盖板的第一注液孔过盈配合，所述密封塞的透气柱穿过所述下塑胶件的第二注液孔延伸至所述分流部内。

本实用新型还提供了一种动力电池，包括金属壳体、设置于所述金属壳体内的电芯组件以及设置于所述金属壳体顶部、与所述金属壳体激光焊接固定的上述的盖板组件。

本实用新型所提供的一种盖板组件及具有该盖板组件的动力电池的有益效果在于：该盖板组件在下塑胶件的注液孔处设置有分流部，在注液时，通过该分流部将电解液从分流部的四周流入动力电池内，该分流部不仅能够降低电解液进入动力电池内的流速，还可以更好的将电解液朝着不同的方向分流，从而保证电解液在注液时可以高效且均匀的进入流入动力电池内部，以提升注液过程中电芯浸润的品质，进而提升动力电池的加工质量、产品质量以及使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例所提供的盖板组件的立体结构示意图；

图2是本实用新型第一实施例所提供的盖板组件的正视图；

图3是图2中A-A处的剖视图；

图4和图5是图3中B处的局部放大图；

图6是本实用新型第一实施例所提供的下塑胶件的分流部的正视图；

图7是本实用新型第一实施例所提供的密封盖的立体结构示意图；

图8是本实用新型第一实施例所提供的密封塞的立体结构示意图；

图9是本实用新型第一实施例所提供的盖板组件的第一视角的爆炸图；

图10是本实用新型第一实施例所提供的盖板组件的第二视角的爆炸图；

图11是本实用新型第二实施例所提供的下塑胶件的分流部的正视图；

图12是本实用新型第三实施例所提供的动力电池的立体结构示意图。

附图标记说明：

100-盖板组件、200-动力电池、201-金属壳体；

10-金属盖板、11-基板、12-密封凹槽、121-密封凹槽的内壁、122-密封凹槽的底面、123-导流弧面、13-密封凸起、14-第一注液孔；

20-下塑胶件、21-塑胶板、22-第二注液孔、23(23’)-分流部、231-分流板、232(232’)-支撑柱、233(233’)-分流通道、234(234’)-分流凸起、235(235’)-分流槽；

30-密封组件、31-密封塞、311-连接柱、3111-第一柱体、3112-按压部、3113-球形凹槽、312-透气柱、3121-第二柱体、3122-透气槽、3123-弧形倒角、32-密封盖、321-圆形盖板、322-外缘面、3221-竖直焊接面、3222-倾斜焊接面、323-避让槽；

H1-下塑胶件的分流板顶面与金属盖板的密封凸起的底面之间的距离；

H2-下塑胶件的分流部上分流凸起的高度；

D1-金属盖板的第一注液孔的直径；

D2-下塑胶件的分流部中分流板的直径；

α-下塑胶件中分流凸起的倾斜角度。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一：

参见图1-图10，为本实用新型第一实施例所提供的一种盖板组件100。本实用新型所提供的盖板组件100可以适用于动力电池200中使用，与动力电池200的金属壳体201固定，从而封闭金属壳体201的顶端。

如图1所示，本实用新型所提供的盖板组件100包括金属盖板10、固定于金属盖板10上的下塑胶件20以及密封组件30。该金属盖板10采用与动力电池200的金属壳体201相同的材料加工而成。一般来说，动力电池200的金属盖板10和金属壳体201均采用铝材加工而成，两者通过激光焊接固定连为一体。盖板组件100中的下塑胶件20采用PP、PE等材质通过注塑成型，下塑胶件20固定于金属盖板10的底面，用于隔绝动力电池200中的电芯组件与金属盖板10。如图9和图10所示，本实用新型所提供的盖板组件100中，该金属盖板10和下苏建件20上均设置有注液孔，该注液孔用于动力电池200加工时，为金属壳体201内部的电芯组件注入电解液，当电解液注入完毕后，需要利用盖板组件100中所设置的密封组件30将金属盖板10上所设置的注液孔封闭，以确保动力电池200整体的密封性。

进一步地，如图9和图10所示，本实用新型所提供的盖板组件100中的金属盖板10包括基板11、设置于基板11顶面的密封凹槽12、设置于基板11底面的密封凸起13以及设置于密封凹槽12的中心处贯穿密封凸起13的第一注液孔14。该基板11为矩形金属片，在基板11上设置有两个对称设置的极柱孔，在两个极柱孔中设置正极极柱和负极极柱，以形成盖板组件100的极柱结构。在基板11的中心处还设置有防爆孔，在此处设置防爆阀，以形成盖板组件100中的防爆结构。其中，在极柱孔与防爆孔之间还设置有第一注液孔14，通过该第一注液孔14实现动力电池200的注液操作。而金属盖板10的基本11上，在第一注液孔14处设置有密封凹槽12和密封凸起13，该密封凹槽12和密封凸起13与第一注液孔14处于同一竖直轴线上，在实际加工过程中，该密封凹槽12和密封凸起13通过冷镫工艺一次加工成型，使得密封凹槽12的容积与密封凸起13的体积相等，从而保证该密封凸起13的底面的平面度能够达到设计要求。而第一注液孔14设置于密封凹槽12的中心处，并贯穿密封凸起13。本实用新型所提供的盖板组件100中的金属盖板10通过冷镫工艺所形成的密封凹槽12主要用于容纳和固定密封组件30中的密封盖32，使得密封盖32在装配固定后，密封盖32的顶面与金属盖板10的顶面齐平或者更高，进而将密封盖32限定于密封凹槽12内。而通过冷镫工艺所形成的密封凸起13一方面可以伸入位于金属盖板10底部的下塑胶件20内，起到定位的作用，另一方面可以增加第一注液孔14的深度，使得第一注液孔14与密封组件30中的密封塞31的接触面积更多，从而提升第一注液孔14与密封塞31之间的密封效果。并且如图4和图9所示，该金属盖板10的密封凹槽12的底面122与第一注液孔14之间还设置有导流弧面123，该导流弧面123将密封凹槽12内的电解液尽可能的导入第一注液孔14内，避免电解液在密封凹槽12的底面122处的堆积而造成对于密封盖32的焊接的影响。

进一步地，如图9和图10所示，本实用新型所提供的盖板组件100中的下塑胶件20包括塑胶板21、贯穿塑胶板21的第二注液孔22以及设置于塑胶板21底面、位于第二注液孔22底部的分流部23。该下塑胶件20的塑胶板21位于金属盖板10的底部，在金属盖板10的第一注液孔14的下方，塑胶板21上设置有第二注液孔22。下塑胶件20的第二注液孔22与金属盖板10中的第一注液孔14处于同一竖直轴线上。装配时，该金属盖板10上的密封凸起13完全伸入下苏建20的第二注液孔22内。该下塑胶件20的分流部23与塑胶板21一体成型，通过该分流部23实现对于注液时，电解液进入动力电池200内部的分流，使得电解液的注液操作更为均匀，且在高流速的电解液注入时，该分流部23还能够起到减缓的作用，避免高速的电解液直接冲击动力电池200中的电芯组件，造成对于电芯组件的不必要的损伤。该分流部23位于下塑胶件20的底部，分流部23与金属盖板10分别位于下塑胶件20的下表面和上表面。

如图9所示，本实用新型所提供的盖板组件100中的密封组件30包括固定于第一注液孔14处的密封塞31以及固定于密封凹槽12内的密封盖32。在装配时，先将密封塞31插入金属盖板10的第一注液孔14内，确保密封塞31与金属盖板10之间的固定连接，再将密封盖32放置于金属盖板10的密封凹槽12内，最后通过激光焊接将密封盖32与金属盖板10的密封凹槽12的内壁焊接固定，实现密封盖32与金属盖板10的固定连接。该密封组件30中的密封塞31作为盖板组件100的第一级密封，密封盖32作为盖板组件100的第二级密封，通过两级的密封操作，将盖板组件100中的注液孔完全封闭，以达到动力电池200设计要求的密封效果。

具体地，如图7所示，为本实用新型所提供的盖板组件100中的密封盖32的立体结构示意图。本实用新型所提供的密封盖32采用与金属盖板10相同的材料加工而成。在本实施例中，该密封盖32采用铝材加工而成，使得金属盖板10与密封盖32之间能够通过激光焊接连为一体。该密封盖32包括圆形盖板321以及设置于圆形盖板321底面的避让槽322，该避让槽322用于在装配时与位于密封盖32底部的密封塞31之间产生间隙，避免两者干涉而造成密封盖32无法有效地焊接固定，同时也课保证圆形盖板321在密封凹槽12内的平面度。该密封盖32的圆形盖板321的外缘面322作为焊接面，用于与金属盖板10的密封凹槽12连接固定。该外缘面322将圆形盖板321的顶面和底面连接。如图7所示，该外缘面322包括沿竖直方向依次设置的竖直焊接面3221和倾斜焊接面3222。其中，竖直焊接面3221的顶端与圆形盖板321的顶面连接，竖直焊接面3221的底端与倾斜焊接面3222的顶端连接；倾斜焊接面3222的底端与院校盖板321的底面连接。该竖直焊接面3221与圆形盖板321的中轴线相互平行设置，该倾斜焊接面3222由竖直焊接面3221至圆形盖板321的底面，逐渐朝着圆形盖板321的中轴线靠拢，从而在圆形盖板321的底部形成截面面积逐渐缩小的外圆锥面。本实用新型所提供的密封组件30中的密封盖32在外缘面322处形成两个焊接面，其中仅有竖直焊接面3221与金属盖板10的密封凹槽12的内壁121之间通过激光焊接而形成焊缝固定，且该竖直焊接面3221与内壁121之间留出足够间隙，能够吸收由于激光焊接所产生的热应力，从而减少焊缝开裂的问题。而倾斜焊接面3222与密封凹槽12的内壁121之间形成间隙，以吸收和容纳残留在密封凹槽12内的电解液，避免电解液溢出密封凹槽12而造成激光焊接时炸焊。

具体地，本实用新型所提供的盖板组件100中的密封盖32的倾斜焊接面3222的倾斜角度与金属盖板10的密封凹槽12的内壁121的倾斜角度不同，且该密封盖32的倾斜焊接面3222的倾斜角度应小于密封凹槽12的内壁121的倾斜角度，从而使得倾斜焊接面3222与密封凹槽12的内壁121之间的间隙由上至下逐渐增大，并在密封凹槽12的底面122处达到最大，从而可以容纳由于注液或者密封塞31固定抽气时所残留于密封凹槽12内的电解液。同时该倾斜焊接面3222的倾斜角度应小于密封凹槽12的内壁121的倾斜角度，使得该倾斜焊接面3222顶部的竖直焊接面3221的最底部与密封凹槽12的内壁121之间的间距最小，从而减少电解液的残留对于密封盖32的激光焊接的影响。

具体地，如图3和图4所示，本实用新型所提供的盖板组件100中的下塑胶件20的分流部23包括位于第二注液孔22底部的分流板231以及若干个将分流板231与塑胶板21固定连接的支撑柱232，相邻支撑柱232之间形成分流通道233。

如图4所示，该下塑胶件20的分流部23设置于下塑胶件20的第二注液孔22的底部，同时也位于金属盖板10的第一注液孔14的底部，通过该分流部23可以有效地控制电解液的液体流动速度和流动方向。其中，该分流部23的分流板231的截面面积小于等于下塑胶件20的第二注液孔22的截面面积。当分流板231的截面面积等于第二注液孔22的截面面积时，电解液仅能通过分流板231与下塑胶件20的塑胶板21之间的竖直空间中溢出，并沿着该竖直空间所形成的开口均匀分散流出。当分流板231的截面面积小于第二注液孔22的截面面积时，电解液不仅是能够竖直空间所形成的开口处流出，还可以从分流板21的水平侧面溢出，可以增加电解液的流通的开口面积。

如图6所示，本实用新型所提供的下塑胶件20的分流部23中的分流板231的外形轮廓与第一注液孔14的外形轮廓一致，呈圆形片状结构。该分流板231的截面呈圆形，如图5所示，分流板231的直径D2为6mm-8mm，该分流板231位于金属盖板10的第一注液孔14的下方，因此，该分流板231的直径D2应大于第一注液孔14的直径D1。且该分流板231的直径D2小于等于该下塑胶件20的第二注液孔22的孔径。如图5所示，该金属盖板10的第一注液孔14的直径D1为2.4mm-3.6mm。在本实施例中，该第一注液孔14的直径D1为3mm，位于其下方的分流板231的直径D2为6.8mm，该分流板231的截面面积约为第一注液孔14的截面面积的一倍，从而能够不仅能够完全覆盖第一注液孔14，以防止从第一注液孔14进入的电解液直接穿过分流板231而接触动力电池200内的电芯，而造成对于电芯的损伤。该分流板231外围环绕有若干个支撑柱232，该支撑柱232沿着圆周方向均匀排布，在本实施例中，该分流部23的分流板231外围分布有五个支撑柱232，每两个相邻的支撑柱232之间形成一个可供电解液溢出的分流通道233，使得电解液可以从而分流部23所形成的五个分流通道233处流出。该支撑柱232的设置数量与分流板231的大小相关，若该分流板231的面积较小，则在分流板231的外侧最少可以设置两个分流柱232，对应的形成两个分流通道233可供电解液溢出。若该分流板231的面积较大，则可以在分流板231的外侧设置更多的支撑柱232，以确保分流板231与塑胶板21之间固定的可靠性与稳定性，避免由于电解液的流速过快，而将分流板231与支撑柱232分离。如图5所示，装配时，该下塑胶件20的分流部23中的分流板231的顶面距离金属盖板10的密封凸起13的底面的距离H1为3.2mm-4.0mm，该距离H1决定了分流部23的支撑柱232的高度，若该距离H1大于4mm，则该分流板231在置入动力电池200内时，容易与动力电池200内的电芯干涉，从而造成对于电芯的破坏。而若该距离H1小于3.2mm，则该支撑柱232的高度不足，分流部23在动力电池200内部所形成的可供电解液流通的通道的截面面积减小，不利于电解液的流出，从而影响注液的注液效率。

同时，如图6所示，本实用新型所提供的下塑胶件20的分流部23中支撑柱232的截面宽度由分流板231的中心处朝着分流板231的外部逐渐增加，从而使得在分流板231外侧面的分流通道233在分流板231的外侧面形成喇叭形开口，且开口由圆心朝着外部逐渐扩大，从而方便电解液的导出。

如图3和图4所示，本实用新型所提供的下塑胶件20中的分流部23还包括设置于分流板231上的分流凸起234，该分流凸起234设置于分流板231的顶面，即分流板231靠近第二注液孔22一侧的侧面上。该分流凸起234由分流板231朝着第二注液孔22一侧高度逐渐增加。在本实施例中，如图4所示，分流凸起234为设置于分流板231的顶面上的圆锥形凸起，如图4和图5所示，该分流凸起呈中间高周沿低的锥形形状，其圆锥形凸起的中心与第二注液孔22的中心处于同一轴线上，即分流凸起234与第二注液孔22同轴设置。该分流凸起234在分流板231的顶部形成圆锥形的斜面，使得进入第二注液孔22的电解液可以顺着该圆锥形的斜面朝着分流板231的四周流动，并从分流通道233处溢出。如图5所示，该分流凸起234的倾斜角度α为7°-15°，若该倾斜角度α小于7°，则该圆锥形的斜面的导流效果不佳，不利于高速电解液的快速流动，而若该倾斜角度α大于15°，则该分流凸起234的高度过大，占用分流部23的内部空间过多，反而减少了电解液的流动空间，也不利于电解液在分流部23内的快速导出。如图5所示，分流凸起234的最高点的高度H2为0.4mm-0.5mm；若该分流凸起234的高度H2大于0.5mm，则分流凸起234占用分流部23的分流板231和支撑柱232所围合的空间过多，不仅不能起到导流的效果，还可能阻挡电解液在分流部23内导向流动，从而影响电解液的注液效率，而若该分流凸起234的高度H2小于0.4mm，则分流凸起234所形成的圆锥形倾斜斜面过于平缓，也无法很好的利用重力和斜面的相互作用起到分流和导流的效果，同时也不利于分流槽235的加工和设置。在本实施例中，该分流凸起234的最高点的高度H2为0.44mm，其该分流凸起234的倾斜角度α为9°。

具体地，如图4、图5和图6所示，本实用新型所提供的下注塑件20中的分流部23还包括设置于分流凸起234上的分流槽235。该分流槽235设置于分流凸起234相对于第二注液孔22的一侧的侧面上，用于对于进入第二注液孔22的液体进行分流和导流的作用。同时在该分流凸起234的斜面上形成不同的高度差，使得电解液进入分流部23并溢出时所能辐射的范围更广。该分流槽235能够提升分流部23的液体分流的效果。

如图6所示，为本实用新型所提供的第一实施例中所提供的分流槽235的结构示意图。在本实施例中，该分流槽235为由分流凸起234的顶部朝着分流通道233延伸的宽度逐渐增加的扇形凹槽。在每个分流通道233处均设置有一个扇形凹槽，该扇形凹槽的开口由分流凸起234的顶部朝着支撑柱232的一侧逐渐增大，并且该扇形凹槽与分流凸起234的斜面之间形成了高度差，在电解液进入分流部23后与分流凸起234的斜面接触后，一部分会进入扇形凹槽内，并顺着扇形凹槽向着分流通道233处流动，还有一部分会顺着分流凸起234的斜面朝着分流通道233处流动，两个不同流动的电解液在分流板231的上方形成两个不同的高度差的流动的电解液，不同高度差的电解液在流出分流通道233时具有不同的流动速度。虽然均从同一个分流通道233内流出，但是由于流通的速度不同，电解液所能溢出的分流部23的范围不同，从而使得电解液所能流动的范围更广，使得注液后浸润电芯的效果更为均匀。

进一步地，如图3和图4所示，本实用新型所提供的盖板组件100中，该金属盖板10的密封凹槽12、密封凸起13和第一注液孔14与下塑胶件20的第二注液孔22位于同一轴线上。装配时，金属盖板10的密封凸起13伸入下塑胶件20的第二注液孔22内。设置于金属盖板10底面的密封凸起13不仅是可以起到增加与密封塞31的接触面积的作用，同时还起到了定位作用，同时还可以确保进入第一注液孔14的电解液完全进入下塑胶件22的第二注液孔22内，尽量减少电解液在金属盖板10的密封凹槽12内的堆积。

进一步地，如图8所示，为本实用新型所提供的密封塞31的立体结构示意图。该密封塞31在注液后固定于金属盖板10的第一注液孔14处，用于对第一密封孔14进行密封。该密封塞31由80％的聚烯烃弹性体POE和20％的聚炳烯PP加工而成，相较于采用橡胶材质加工的密封塞的成本可以大幅降低，同时可以保证该密封塞31的硬度在90HA，而且该密封塞31的压缩率也能控制在5％-20％之间，使得该密封塞31可以通过外力挤压进入金属盖板10的第一注液孔14内，并与第一注液孔14形成过盈配合，达到密封的效果。如图8所示，该密封塞31包括依次连接的连接柱311和透气柱312。该密封塞31的连接柱311和透气柱312采用注塑一体成型，注塑的浇口设置于连接柱311的顶部。本实用新型所提供的盖板组件100在装配时，密封塞31的连接柱311与金属盖板10的第一注液孔14过盈配合，密封塞31的透气柱312穿过下塑胶件20的第二注液孔22延伸至分流部23内。该密封塞31的连接柱311包括第一柱体3111以及设置于第一柱体3111顶部的按压部3112，并在按压部3112的中心处设置有球形凹槽3113。通过该球形凹槽3113吸收密封塞31注塑时浇口处的溢胶量，从而减少密封塞31的顶部，即该按压部3112处在加工时出现毛刺、飞边等缺陷，避免密封塞31在装配时，由于毛刺、飞边等问题导致的与密封盖32之间的干涉，而使得密封盖32无法平整的焊接于金属盖板10的密封凹槽10内。同时，该密封塞31的透气柱312包括第二柱体3121、环绕第二柱体3121外缘面的三个透气槽3122，以及设置于第二柱体3121底部的弧形倒角3123。该弧形倒角3123占第二柱体3121高度的一半，通过该弧形倒角3123所形成的斜面，将密封塞31更好的插入金属盖板10的第一注液孔14内部，并且利用第二柱体3121侧面的透气槽3122将动力电池200注液后残留在金属壳体201内的气体排出后，再将第一柱体3111插入第一注液孔14内。在实际装配时，该密封塞31的连接柱311完全伸入第一注液孔14内，该连接柱311的顶面与金属盖板10的密封凹槽12的底面122齐平，或者低于密封凹槽12的底面122，以尽量减少密封塞31对于密封盖32在高度上的干涉。

实施例二：

参见图11，为本实用新型第二实施例所提供的盖板组件100中下塑胶件20的分流部23’处的正视图。本实施例与第一实施例的不同在于，设置于该分流槽235’为由分流凸起234’的顶部环绕分流凸起234’延伸至分流板边缘的螺旋形凹槽。在本实施例汇总，该分流凸起234’为设置于分流部23的分流板顶部的圆锥形凸起，而该分流槽235’为环绕该圆锥形凸起的外圆锥面的螺旋形凹槽，进入分流部23’内的电解液会顺着该螺旋形凹槽向着分流板的边缘流动，并在螺旋向下流动的过程中进入不同的分流通道233’内。通过分流槽235’引导电解液的流动方向，并在螺旋向下的过程中，顺着该分流凸起234’的斜面流出。

实施例三：

参见图12，为本实用新型第三实施例所提供的动力电池200的立体结构示意图。本实用新型还提供了一种动力电池200，包括金属壳体201、设置于金属壳体201内的电芯组件(图中未示出)以及设置于金属壳体201顶部、与金属壳体201激光焊接固定的上述的盖板组件100。本实用新型中所提供的动力电池200采用了上述的盖板组件100，能够有效地提升动力电池200的注液效果，也能有提高动力电池200的密封效果，从而提升动力电池200的加工品质、产品质量以及使用寿命，适用于动力电池200的大规模、批量化生产中使用。

本实用新型所提供的一种盖板组件100及具有该盖板组件100的动力电池200与现有技术相比具有以下的有益效果在于：

1、该盖板组件100在下塑胶件20的注液孔处设置有分流部23，在注液时，通过该分流部23将电解液从分流部23的四周流入动力电池200内，该分流部23不仅能够降低电解液进入动力电池200内的流速，还可以更好的将电解液朝着不同的方向分流，从而保证电解液在注液时可以高效且均匀的进入流入动力电池200内部，以提升注液过程中电芯浸润的品质。

2、该盖板组件100的金属盖板10的顶面设置有密封凹槽12，该密封盖32的外缘面322沿竖直方向设置有两段焊接面，使得密封凹槽12与密封盖32之间的焊接处能够预留足够的焊缝空间以减少焊接时的应力影响，而且密封凹槽12与密封盖32之间还预留了残留电解液的缝隙，从而避免残留电解液影响密封盖32与金属盖板10之间的激光焊接，进而提升密封盖32与金属盖板10之间的密封效果。

3、该盖板组件100的金属盖板10的底面设置有密封凸起13，通过设置的密封凸起13增加第一注液孔14的深度，从而增加金属盖板10与密封组件30的密封塞31的接触面积，提升密封塞31与金属盖板10之间的连接的紧密性，达到提升金属盖板10与密封塞31之间的密封性能。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种盖板组件，其特征在于，包括金属盖板、固定于所述金属盖板上的下塑胶件以及密封组件；

所述金属盖板包括基板、设置于所述基板顶面的密封凹槽、设置于所述基板底面的密封凸起以及设置于所述密封凹槽的中心处贯穿所述密封凸起的第一注液孔；

所述下塑胶件包括塑胶板、贯穿所述塑胶板的第二注液孔以及设置于所述塑胶板底面、位于所述第二注液孔底部的分流部；

所述密封组件包括固定于所述第一注液孔处的密封塞以及固定于所述密封凹槽内的密封盖，所述密封盖包括圆形盖板，所述圆形盖板的外缘面包括沿竖直方向依次设置的竖直焊接面和倾斜焊接面。

2.如权利要求1所述的一种盖板组件，其特征在于，所述下塑胶件的分流部包括位于所述第二注液孔底部的分流板以及若干个将所述分流板与所述塑胶板固定连接的支撑柱，相邻所述支撑柱之间形成分流通道。

3.如权利要求2所述的一种盖板组件，其特征在于，所述分流部还包括设置于所述分流板上的分流凸起，所述分流凸起由所述分流板朝着所述第二注液孔一侧高度逐渐增加，且所述分流凸起呈中间高周沿低的锥形形状。

4.如权利要求3所述的一种盖板组件，其特征在于，还包括如下技术特征中的至少一个：

a.装配时，所述分流板的顶面距离所述金属盖板的密封凸起的底面的距离为3.2mm-4.0mm；

b.所述分流凸起的倾斜角度为7°-15°；

c.所述分流凸起的最高点的高度为0.4mm-0.5mm；

d.所述金属盖板的所述第一注液孔的直径为2.4mm-3.6mm；

e.所述分流板的截面呈圆形，所述分流板的直径为6mm-8mm。

5.如权利要求3所述的一种盖板组件，其特征在于，所述分流部还包括设置于所述分流凸起上的分流槽。

6.如权利要求5所述的一种盖板组件，其特征在于，所述分流槽为由所述分流凸起的顶部朝着所述分流通道延伸的宽度逐渐增加的扇形凹槽。

7.如权利要求5所述的一种盖板组件，其特征在于，所述分流槽为由所述凸起的顶部环绕所述分流凸起延伸至所述分流板边缘的螺旋形凹槽。

8.如权利要求1所述的一种盖板组件，其特征在于，所述金属盖板的密封凹槽、所述密封凸起和所述第一注液孔与所述下塑胶件的所述第二注液孔位于同一轴线上，装配时，所述金属盖板的所述密封凸起伸入所述下塑胶件的第二注液孔内，所述密封盖的倾斜焊接面的倾斜角度与所述金属盖板的密封凹槽的内壁的倾斜角度不同。

9.如权利要求8所述的一种盖板组件，其特征在于，所述密封塞包括依次连接的连接柱和透气柱，装配时，所述密封塞的连接柱与所述金属盖板的第一注液孔过盈配合，所述密封塞的透气柱穿过所述下塑胶件的第二注液孔延伸至所述分流部内。

10.一种动力电池，其特征在于，包括金属壳体、设置于所述金属壳体内的电芯组件以及设置于所述金属壳体顶部、与所述金属壳体激光焊接固定的如权利要求1-9任一项所述的盖板组件。