CN220136834U - 用于动力电池负极材料的质量检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于动力电池负极材料的质量检测设备，包括：控制机箱、立式机体、移动座和夹具；所述控制机箱上方连接有限位机构，且控制机箱作为承载基础，所述控制机箱上方连接有立式机体，所述立式机体前部连接有移动座，所述移动座下方连接有拉力传感器，所述拉力传感器下方连接有对接机构，所述对接机构下方连接有夹具。该用于动力电池负极材料的质量检测设备，通过旋转外部的把手，带动内部的双向螺纹杆旋转，进而使两组推板带动两组夹持板同时向中心移动，进而对石墨材料进行夹持，且夹持较为稳定，通过将T型轴手动旋转90°，即可向下拔下夹具，与传统安装方式相比更加简单，进而便于将夹具拆下清洗。

Description

用于动力电池负极材料的质量检测设备

技术领域

本实用新型涉及质量检测技术领域，具体为一种用于动力电池负极材料的质量检测设备。

背景技术

动力电池即为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池，目前在动力电池中使用最多的负极材料主要是石墨，在生产动力电池的负极之前，需要对原材料，即石墨材料的质量进行检测，主要分为硬度和抗折强度两方面，其中检测石墨抗折强度的设备主要是使用抗拉强度试验机，石墨的抗折强度是石墨强度的直接表现，表现质料外部布局的紧密水平，强度高的石墨，其放电的耐消耗机能相对较好，对付精度请求高的电极，尽可能抉择强度较好的质料，现有的质量检测设备在使用时还存在一定缺陷，就比如；

目前在检测动力电池负极材料质量中所使用的抗拉强度试验机，其下方的夹持机构，其两组夹板内侧一般都是较为光滑的平面，摩擦力较小，导致在夹持不规则的石墨材料时，不够稳定，容易被上方的夹具拉出，且上方夹具在长时间使用之后，需要清理掉夹齿上携带的石墨碎屑，而上方夹具一般都是通过两到四组螺栓与拉力传感器进行连接，导致拆卸较为困难，清洗较为麻烦。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于动力电池负极材料的质量检测设备，以解决上述背景技术提出的目前市场上的动力电池负极材料质量检测设备不能够稳定夹持石墨，且上方夹具较难拆卸，导致清洗较为麻烦的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于动力电池负极材料的质量检测设备，包括：控制机箱、立式机体、移动座和夹具；

所述控制机箱上方连接有限位机构，且控制机箱作为承载基础，所述控制机箱上方连接有立式机体，所述立式机体前部连接有移动座，所述移动座下方连接有拉力传感器，所述拉力传感器下方连接有对接机构，所述对接机构下方连接有夹具。

优选的，所述限位机构包括：横板、凹槽、轴承、转轴、把手、双向螺纹杆、中空座、推板、滑块、滑轨、夹持板、防滑纹、防滑垫，所述控制机箱上方连接有横板，所述横板上表面开设有凹槽，所述凹槽内壁上连接有轴承，所述轴承内连接有转轴，所述转轴一端连接有把手，所述把手贯穿连接在横板一侧。

优选的，所述转轴另一端连接有双向螺纹杆，所述双向螺纹杆贯穿连接在中空座内，所述中空座固定连接在凹槽内部底面上。

优选的，所述双向螺纹杆上螺纹连接有推板，所述推板一端连接有滑块，所述滑块滑动连接在滑轨内，所述滑轨连接在凹槽内壁上。

优选的，所述推板上方固定连接有夹持板，所述夹持板一侧开设有防滑纹，所述防滑纹一侧连接有防滑垫。

优选的，所述对接机构包括：端板、定位销、定位槽、通孔、T型轴、扭簧、放置腔、T型板、矩形槽、圆形腔，所述拉力传感器末端固定连接有端板，所述端板下方固定连接有定位销，所述定位销卡合连接在定位槽内，所述定位槽开设在夹具上表面。

优选的，所述端板内开设有通孔，所述通孔内贯穿连接有T型轴，所述T型轴外周面上连接有扭簧，所述扭簧端部连接在放置腔内壁上，所述放置腔开设在通孔内周面上。

优选的，所述T型轴末端固定连接有T型板，所述T型板贯穿矩形槽卡合连接在圆形腔内，所述矩形槽开设在夹具上表面，所述圆形腔开设在矩形槽内部底面上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该用于动力电池负极材料的质量检测设备，通过旋转外部的把手，带动内部的双向螺纹杆旋转，进而使两组推板带动两组夹持板同时向中心移动，进而对石墨材料进行夹持，且夹持较为稳定，通过将T型轴手动旋转90°，即可向下拔下夹具，与传统安装方式相比更加简单，进而便于将夹具拆下清洗，具体内容如下：

1.首先，将两组T型轴手动旋转90°，然后，由下至上，移动夹具，将定位销卡入定位槽内，当定位销完全卡入定位槽内时，松开T型轴，即可将夹具安装在拉力传感器下方，当需要对夹具进行拆卸时，再次将两组T型轴手动旋转90°，即可将夹具拆下，从而比较便于拆卸清洗；

2.将负极材料，即石墨放置在两组夹持板之间，逆时针手动旋转把手，两组夹持板同时向中心处移动，进而对石墨进行夹持，且与石墨接触的一侧设置有波浪状的防滑纹和防滑垫，能够有效增大与不规则石墨材料的接触面积，进而能够对石墨进行稳定夹持。

附图说明

图1为本实用新型主视结构示意图；

图2为本实用新型侧视结构示意图；

图3为本实用新型限位机构结构示意图；

图4为本实用新型A部结构放大图。

图中：1、控制机箱；2、限位机构；201、横板；202、凹槽；203、轴承；204、转轴；205、把手；206、双向螺纹杆；207、中空座；208、推板；209、滑块；210、滑轨；211、夹持板；212、防滑纹；213、防滑垫；3、立式机体；4、移动座；5、拉力传感器；6、对接机构；7、夹具；601、端板；602、定位销；603、定位槽；604、通孔；605、T型轴；606、扭簧；607、放置腔；608、T型板；609、矩形槽；610、圆形腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种用于动力电池负极材料的质量检测设备，包括：控制机箱1、立式机体3、移动座4和夹具7；

控制机箱1上方连接有限位机构2，且控制机箱1作为承载基础，控制机箱1上方连接有立式机体3，立式机体3前部连接有移动座4，移动座4下方连接有拉力传感器5，拉力传感器5下方连接有对接机构6，对接机构6下方连接有夹具7。

限位机构2包括：横板201、凹槽202、轴承203、转轴204、把手205、双向螺纹杆206、中空座207、推板208、滑块209、滑轨210、夹持板211、防滑纹212、防滑垫213，控制机箱1上方连接有横板201，横板201上表面开设有凹槽202，凹槽202内壁上连接有轴承203，轴承203内连接有转轴204，转轴204一端连接有把手205，把手205贯穿连接在横板201一侧，通过旋转外部的把手205，带动内部的双向螺纹杆206旋转，进而使两组推板208带动两组夹持板211同时向中心移动，进而对石墨材料进行夹持，且夹持较为稳定。

转轴204另一端连接有双向螺纹杆206，双向螺纹杆206贯穿连接在中空座207内，中空座207固定连接在凹槽202内部底面上，通过中空座207对双向螺纹杆206中部进行支撑，防止双向螺纹杆206过长，导致受力发生弯曲的情况。双向螺纹杆206上螺纹连接有推板208，推板208一端连接有滑块209，滑块209滑动连接在滑轨210内，滑轨210连接在凹槽202内壁上，通过在推板208两侧设置滑块209和滑轨210，使推板208不会跟随双向螺纹杆206旋转的同时，能够稳定移动。

推板208上方固定连接有夹持板211，夹持板211一侧开设有防滑纹212，防滑纹212一侧连接有防滑垫213，且夹具7的两组夹齿内侧同样开设有防滑纹212，并连接有防滑垫213，通过设置防滑纹212和防滑垫213，使其在夹持不规则形状的石墨材料时，能够增大摩擦力，不会轻易分离。

对接机构6包括：端板601、定位销602、定位槽603、通孔604、T型轴605、扭簧606、放置腔607、T型板608、矩形槽609、圆形腔610，拉力传感器5末端固定连接有端板601，端板601下方固定连接有定位销602，定位销602卡合连接在定位槽603内，定位槽603开设在夹具7上表面，通过定位销602卡入定位槽603，能够对夹具7进行快速定位。

端板601内开设有通孔604，通孔604内贯穿连接有T型轴605，T型轴605外周面上连接有扭簧606，扭簧606端部连接在放置腔607内壁上，放置腔607开设在通孔604内周面上，通过扭簧606，使T型轴605在旋转之后，被松开其端部时，能够带动T型板608自行复位。

T型轴605末端固定连接有T型板608，T型板608贯穿矩形槽609卡合连接在圆形腔610内，矩形槽609开设在夹具7上表面，圆形腔610开设在矩形槽609内部底面上，使T型板608经过旋转之后，能够穿过矩形槽609，抵达圆形腔610内，并且复位之后，无法从矩形槽609中退出。

综上所述：如图1-4所示，在使用该用于动力电池负极材料的质量检测设备时，对本装置进行简单的一个了解，首先，将两组T型轴605手动旋转90°，T型轴605带动T型板608旋转的同时，会拧动扭簧606，然后，由下至上，移动夹具7，使定位销602卡入定位槽603内，当定位销602完全卡入定位槽603内时，其T型板608贯穿矩形槽609，进入对应的圆形腔610内，松开T型轴605，扭簧606立即带动T型轴605旋转复位，进而使T型板608在圆形腔610内旋转复位，当T型板608完全复位之后，无法从矩形槽609中退出，进而将夹具7安装在拉力传感器5下方，当需要对夹具7进行拆卸时，再次将两组T型轴605手动旋转90°，即可将夹具7拆下，从而比较便于清洗，其次，将该抗拉强度试验机通电，并与电脑进行连接，然后，将负极材料，即石墨放置在两组夹持板211之间，逆时针手动旋转把手205，把手205带动双向螺纹杆206旋转，由于双向螺纹杆206与两组推板208螺纹连接，而两组推板208通过各自端部的滑块209与滑轨210滑动连接，因此，当把手205逆时针旋转时，两组夹持板211同时向中心处移动，进而对石墨进行夹持，且与石墨接触的一侧设置有波浪状的防滑纹212和防滑垫213，能够有效增大与不规则石墨材料的接触面积，进而增大摩擦力，防止上方夹具7，将石墨材料从两组夹持板211拉出，最后，启动抗拉强度试验机，移动座4向下移动至合适的高度，其夹具7对石墨材料上方两侧进行夹持，由于夹具7的两组夹齿内侧同样开设有防滑纹212，并连接有防滑垫213，同样增大了摩擦力，不会轻易分离，然后，移动座4向上移动，对石墨材料进行拉伸，在拉伸的同时，会在电脑内置的软件上呈现石墨材料的抗拉强度参数，通过实际参数与标准参数对比，即可知道测定的石墨材料的质量如何，本说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.用于动力电池负极材料的质量检测设备，包括：控制机箱(1)、立式机体(3)、移动座(4)和夹具(7)，其特征在于；

所述控制机箱(1)上方连接有限位机构(2)，所述控制机箱(1)上方连接有立式机体(3)，所述立式机体(3)前部连接有移动座(4)，所述移动座(4)下方连接有拉力传感器(5)，所述拉力传感器(5)下方连接有对接机构(6)，所述对接机构(6)下方连接有夹具(7)；

所述限位机构(2)包括：横板(201)、凹槽(202)、轴承(203)、转轴(204)、把手(205)、双向螺纹杆(206)、中空座(207)、推板(208)、滑块(209)、滑轨(210)、夹持板(211)、防滑纹(212)、防滑垫(213)，所述控制机箱(1)上方连接有横板(201)，所述横板(201)上表面开设有凹槽(202)，所述凹槽(202)内壁上连接有轴承(203)，所述轴承(203)内连接有转轴(204)，所述转轴(204)一端连接有把手(205)，所述把手(205)贯穿连接在横板(201)一侧。

2.根据权利要求1所述的用于动力电池负极材料的质量检测设备，其特征在于：所述转轴(204)另一端连接有双向螺纹杆(206)，所述双向螺纹杆(206)贯穿连接在中空座(207)内，所述中空座(207)固定连接在凹槽(202)内部底面上。

3.根据权利要求2所述的用于动力电池负极材料的质量检测设备，其特征在于：所述双向螺纹杆(206)上螺纹连接有推板(208)，所述推板(208)一端连接有滑块(209)，所述滑块(209)滑动连接在滑轨(210)内，所述滑轨(210)连接在凹槽(202)内壁上。

4.根据权利要求3所述的用于动力电池负极材料的质量检测设备，其特征在于：所述推板(208)上方固定连接有夹持板(211)，所述夹持板(211)一侧开设有防滑纹(212)，所述防滑纹(212)一侧连接有防滑垫(213)。

5.根据权利要求1所述的一种用于动力电池负极材料的质量检测设备，其特征在于：所述对接机构(6)包括：端板(601)、定位销(602)、定位槽(603)、通孔(604)、T型轴(605)、扭簧(606)、放置腔(607)、T型板(608)、矩形槽(609)、圆形腔(610)，所述拉力传感器(5)末端固定连接有端板(601)，所述端板(601)下方固定连接有定位销(602)，所述定位销(602)卡合连接在定位槽(603)内，所述定位槽(603)开设在夹具(7)上表面。

6.根据权利要求5所述的用于动力电池负极材料的质量检测设备，其特征在于：所述端板(601)内开设有通孔(604)，所述通孔(604)内贯穿连接有T型轴(605)，所述T型轴(605)外周面上连接有扭簧(606)，所述扭簧(606)端部连接在放置腔(607)内壁上，所述放置腔(607)开设在通孔(604)内周面上。

7.根据权利要求6所述的用于动力电池负极材料的质量检测设备，其特征在于：所述T型轴(605)末端固定连接有T型板(608)，所述T型板(608)贯穿矩形槽(609)卡合连接在圆形腔(610)内，所述矩形槽(609)开设在夹具(7)上表面，所述圆形腔(610)开设在矩形槽(609)内部底面上。