CN220134344U - 一种用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸，包括：卸荷阀座和缸筒，卸荷阀座通过阀座固定螺栓安装于缸筒尾部，所述卸荷阀座中部安装有活动卸荷阀芯，活动卸荷阀芯中部设置有阀芯弹簧，所述缸筒内中间位置处安装有活塞杆，活塞杆的尾端与所述活动卸荷阀芯一端相互贴合，活塞杆在远离活动卸荷阀芯一侧上套有回位弹簧，所述卸荷阀座、阀芯弹簧、活动卸荷阀芯采用可拆卸式连接方式安装。本实用新型通过活动卸荷阀芯与卸荷阀座之间移动量来控制卸荷，避免出现活动卸荷阀芯磨损后密封失效需更换活塞杆的问题，并且卸荷阀座、阀芯弹簧、活动卸荷阀芯都可独立拆卸、更换，结构简单、维护方便、成本低。

Description

一种用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸

技术领域

本实用新型涉及一种钢筋加工机械领域，具体是一种用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸。

背景技术

钢筋调直切断机是钢筋加工机械之一，它主要是把钢筋校直，按设定的长度切断以保证使用需求，常用的切断机构是采用带回位弹簧的液压油缸实现切断功能，当液压系统中电磁阀故障或系统设定切断时间过长，此时液压油泵仍不停工作，油缸会一直往前工作使回位弹簧过度压缩，甚至并拢，长时间或经常出现这种情况，回位弹簧弹力减小，甚至疲劳断裂，液压油泵也会因压力过高出现损坏，油缸也会因此变形损坏，导致切断功能不能正常使用和机器零件损坏。

而现有切断卸荷油缸是在缸体尾部固定一个带有卸油孔的阀芯，活塞杆尾部加工一个直径与阀芯外径配合的腔体，工作时活塞杆移动后与固定阀芯产生相对距离，这时阀芯卸油孔不被活塞杆腔体包裹，液压油从阀芯卸油孔排出，并从缸体卸油口排出，从而达到卸荷目的，此结构是靠固定阀芯外径与活塞杆腔体之间理想的间隙配合对液压油进行密封，而钢筋调直切断机实际使用工况，切断的频率高，每分钟高达百次以上，活塞杆腔体长期在固定阀芯上高频率移动，两者之间产生高速磨擦后间隙自然变大，液压油从间隙处卸出使两者之间密封失效，导致油缸伸出无力，切不断钢筋，必须同时更换固定阀芯与活塞杆，使用成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸，包括：卸荷阀座和缸筒，卸荷阀座通过阀座固定螺栓安装于缸筒尾部，所述卸荷阀座中部安装有活动卸荷阀芯，活动卸荷阀芯中部设置有阀芯弹簧，所述缸筒内中间位置处安装有活塞杆，活塞杆的尾端与所述活动卸荷阀芯一端相互贴合，活塞杆在远离活动卸荷阀芯一侧上套有回位弹簧，所述卸荷阀座、阀芯弹簧、活动卸荷阀芯采用可拆卸式连接方式安装。

作为本实用新型进一步的方案：所述卸荷阀座和缸筒之间可拆卸式安装有阀座密封件。

作为本实用新型进一步的方案：所述卸荷阀座圆周面上设置有卸油孔，缸筒一侧设置有缸体卸油口，且卸油孔和缸体卸油口之间相互连通。

作为本实用新型进一步的方案：所述活塞杆尾端凸型圆周表面在靠近活动卸荷阀芯一侧安装有活塞密封组件，回位弹簧套在活塞杆上，尾端抵在所述活塞杆凸型表面。

作为本实用新型再进一步的方案：行程卸荷油缸连接有液压系统，液压系统包括：液压油箱、油泵、电动机、调压阀以及电磁阀，液压油箱与所述缸体卸油口相互连通。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型行程卸荷油缸中活动卸荷阀芯通过阀芯弹簧与活塞杆同步移动，使活动卸荷阀芯随活塞杆移动，通过活动卸荷阀芯与卸荷阀座之间移动量来控制卸荷，避免出现活动卸荷阀芯磨损后密封失效需更换活塞杆的问题，并且卸荷阀座、阀芯弹簧、活动卸荷阀芯都可独立拆卸、更换，结构简单、维护方便、成本低。

附图说明

图1为用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸的结构示意图。

图2为用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸中卸荷阀座的结构示意图。

图3为用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸持续充油后的结构示意图。

图4为用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸的工作原理图。

图中：1-回位弹簧、2-活塞杆、3-缸筒、4-活塞密封组件、5-卸荷阀座、6-阀座固定螺栓、7-阀座密封件、8-阀芯弹簧、9-活动卸荷阀芯、10-卸油孔、11-缸体卸油口、12-

液压油箱、13-油泵、14-电动机、15-调压阀、16-电磁阀。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，一种用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸，包括：卸荷阀座5和缸筒3。

具体的，卸荷阀座5通过阀座固定螺栓6安装于缸筒3尾部，所述卸荷阀座5中部安装有活动卸荷阀芯9，活动卸荷阀芯9中部设置有阀芯弹簧8，所述缸筒3内中间位置处安装有活塞杆2，活塞杆2的尾端与所述活动卸荷阀芯9一端相互贴合，活塞杆2在远离活动卸荷阀芯9一侧上套有回位弹簧1，所述卸荷阀座5、阀芯弹簧8、活动卸荷阀芯9采用可拆卸式连接方式安装。

优选的，所述卸荷阀座5和缸筒3之间可拆卸式安装有阀座密封件7。

优选的，所述卸荷阀座5圆周面上设置有卸油孔10，缸筒3一侧设置有缸体卸油口11，且卸油孔10和缸体卸油口11之间相互连通。

优选的，所述活塞杆2尾端凸型圆周表面在靠近活动卸荷阀芯9一侧安装有活塞密封组件4，回位弹簧1套在活塞杆2上，尾端抵在所述活塞杆2凸型表面。

请参阅图4，行程卸荷油缸连接有液压系统，液压系统包括：液压油箱12、油泵13、电动机14、调压阀15以及电磁阀16，液压油箱12与所述缸体卸油口11相互连通。

需要具体说明的是：工作时，带压力的液压油从卸荷阀座5端部接头处进入，这时在初始位置的活塞杆2向前移动，回位弹簧1开始压缩，活动卸荷阀芯9在阀芯弹簧8弹簧力的作用下，活动卸荷阀芯9的一端贴合活塞杆2尾端，跟随活塞杆2向前移动，活塞杆2上安装有切割刀片，当活塞杆2按正常设定的移动距离对钢筋执行切断工作后，液压系统中的电磁阀16迅速换向，液压系统中液压油回到液压油箱12，行程卸荷油缸内部无压力，缸筒3中的回位弹簧1在自身弹力的作用下将活塞杆2反向推动回位初始位置，完成一个切断工作。

工作过程中，如果出现液压系统中电磁阀16故障或液压系统设定切断时间过长，液压系统中持续向行程卸荷油缸流入液压油，缸筒3内的液压油持续加压无法卸荷，活塞杆2继续一直往前向前移动工作，活动卸荷阀芯9在阀芯弹簧8弹簧力的作用下紧贴活塞杆2向前移动，当活动卸荷阀芯9移动后与卸荷阀座5产生一定相对距离(行程)后，活动卸荷阀芯9尾端超过卸荷阀座5卸油孔10上沿时，此时带压力的液压油从卸荷阀座5卸油孔10流出排至缸体卸油口11，流回液压油箱12，同时活塞杆2停止向前移动，从而使回位弹簧1避免过度压缩，有效提高回位弹簧1寿命，同时避免油泵13高压损坏，行程卸荷油缸变形损坏。

需要特别说明的是：本实用新型行程卸荷油缸中活动卸荷阀芯9通过阀芯弹簧8与活塞杆2同步移动，使活动卸荷阀芯9随活塞杆2移动，通过活动卸荷阀芯9与卸荷阀座5之间移动量来控制卸荷，避免出现活动卸荷阀芯9磨损后密封失效需更换活塞杆2的问题，并且卸荷阀座5、阀芯弹簧8、活动卸荷阀芯9都可独立拆卸、更换，结构简单、维护方便、成本低。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (4)

1.一种用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸，包括：卸荷阀座（5）和缸筒（3），其特征在于，卸荷阀座（5）通过阀座固定螺栓（6）安装于缸筒（3）尾部，所述卸荷阀座（5）中部安装有活动卸荷阀芯（9），活动卸荷阀芯（9）中部设置有阀芯弹簧（8），所述缸筒（3）内中间位置处安装有活塞杆（2），活塞杆（2）的尾端与所述活动卸荷阀芯（9）一端相互贴合，活塞杆（2）在远离活动卸荷阀芯（9）一侧上套有回位弹簧（1），所述卸荷阀座（5）、阀芯弹簧（8）、活动卸荷阀芯（9）采用可拆卸式连接方式安装；

行程卸荷油缸连接有液压系统，液压系统包括：液压油箱（12）、油泵（13）、电动机（14）、调压阀（15）以及电磁阀（16），液压油箱（12）与缸体卸油口（11）相互连通。

2.根据权利要求1所述的用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸，其特征在于，所述卸荷阀座（5）和缸筒（3）之间可拆卸式安装有阀座密封件（7）。

3.根据权利要求2所述的用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸，其特征在于，所述卸荷阀座（5）圆周面上设置有卸油孔（10），缸筒（3）一侧设置有缸体卸油口（11），且卸油孔（10）和缸体卸油口（11）之间相互连通。

4.根据权利要求1所述的用于钢筋调直切断机的行程卸荷油缸，其特征在于，所述活塞杆（2）尾端凸型圆周表面在靠近活动卸荷阀芯（9）一侧安装有活塞密封组件（4），回位弹簧（1）套在活塞杆（2）上，尾端抵在所述活塞杆（2）凸型表面。