CN220118221U - 化油器雾化加强结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种化油器雾化加强结构,包括设置于化油器本体内的喷油管,所述化油器本体具有喉口和真空腔,所述喷油管用于将化油器浮子室内的燃油吸入真空腔内;所述喷油管包括具有进油口和出油口的喷油管本体,所述喷油管本体上对应出油口的位置设有用于增强雾化效果的喷射管,所述喷射管位于喉口内并向远端延伸抵于喉口的侧壁上形成封闭,于所述喷射管的侧壁上沿自身长度方向上间隔的设有多个雾化加强口;通过在喷油管本体的出油口处设置喷射管可以增强燃油雾化效果,进而提高发动机的燃烧效率,保证燃烧充分,提高燃油经济性,降低碳氢排放,更加环保节能。
Description
技术领域
本实用新型属于化油器结构技术领域,具体涉及一种化油器雾化加强结构。
背景技术
化油器(carburetor)是在发动机工作产生的真空作用下,将一定比例的汽油与空气混合的机械装置。化油器作为一种精密的机械装置,它利用吸入空气流的动能实现燃油的雾化的。化油器会根据发动机的不同工作状态需求,自动配比出相应的浓度,输出相应的量的混合气,为了使配出的混合气混合的比较均匀,化油器还具备使燃油雾化的效果,以供机器正常运行。
化油器燃油喷嘴是化油器核心部件之一,是控制化油器雾化效果好坏的关键因素。传统化油器燃油喷嘴一般布置在化油器油路的出油口位置,燃油喷嘴的出油口为单孔状,燃油经由燃油喷嘴的出油口喷射进入化油器的喉口中形成雾化。这种单口喷射的结构形式雾化效果有限,受燃油流速影响较大,同时其在整个喉口高度方向上的雾化燃油分布不均,从而影响混合气的均匀性,进而影响燃烧效率,影响碳氢排放。
因此,有必要对现有化油器的雾化结构进行优化设计,以求能够提升燃油雾化质量,进而提高发动机的燃烧效率,降低碳氢排放,更加环保节能。
实用新型内容
有鉴于此,本实用新型提供旨在提供一种化油器雾化加强结构,能够提升燃油雾化质量,进而提高发动机的燃烧效率,降低碳氢排放,更加环保节能。
为了实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种化油器雾化加强结构,包括设置于化油器本体内的喷油管,所述化油器本体具有喉口和真空腔,所述喷油管用于将化油器浮子室内的燃油吸入真空腔内;
所述喷油管包括具有进油口和出油口的喷油管本体,所述喷油管本体上对应出油口的位置设有用于增强雾化效果的喷射管,所述喷射管位于喉口内并向远端延伸抵于喉口的侧壁上形成封闭,于所述喷射管的侧壁上沿自身长度方向上间隔的设有多个雾化加强口。
进一步,所述雾化加强口的朝向靠真空腔的一侧设置。
进一步,所述雾化加强口沿喷射管的周向间隔的设置为多个。
进一步,所述喉口的侧壁上设有用于喷射管远端抵持并形成端部封闭的沉孔。
进一步,所述喷射管与喷油管本体为一体结构。
进一步,所述喷射管的外径与喷油管本体出油口处的外径相等。
进一步,所述喷油管本体的外侧周向设置有进气环形槽,所述进气环形槽的底部沿周向分布设置有与进油口连通的若干泡沫孔。
与现有技术相比,本实用新型有益效果如下:
本实用新型通过在喷油管本体的出油口处设置喷射管可以增强燃油雾化效果,具体的,在喷射管设置有多个雾化加强口,相比于单口喷射,多个雾化加强口可以改善雾化效果;同时多个雾化加强口开设于喷射管的侧向,即侧向喷射,利于雾化燃油顺着进气方向进行流通;同时喷射管向远端延伸抵于喉口的侧壁上形成封闭,多个雾化加强口沿喷射管的长度方向间隔设置可以保证在喉口的截面高度方向上各位置均形成雾化喷射点,保证与进气的充分均匀混合,进而提高发动机的燃烧效率,保证燃烧充分,提高燃油经济性,降低碳氢排放,更加环保节能。
本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述,并且在某种程度上,基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的,或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
图1为本实用新型整体结构截面示意图
图2为喷射管的雾化加强口处的断面示意图
附图标记:1-化油器本体;101-喉口;101a-沉孔;102-真空腔;103-进气腔;2-喷油管;201-喷油管本体;201a-进油口;201b-出油口;201c-进气环形槽;201d-泡沫孔;202-喷射管;202a-雾化加强孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。
请参阅图1-2,一种化油器雾化加强结构,包括设置于化油器本体1内的喷油管2,所述化油器本体1具有喉口101和真空腔102,所述喷油管2用于将化油器浮子室内的燃油吸入真空腔102内,当然化油器本体1还包括进气腔103,一般进气腔103是与空气滤清器连通的,喉口101位于进气腔103与真空腔102之间,所述真空腔102与进气歧管连通(通过进气歧管将真空腔103内充分混合后的燃油空气混合气输送至发动机气缸内进行压缩燃烧做功),此部分为现有结构这里不再赘述;
所述喷油管2包括具有进油口201a和出油口201b的喷油管本体201,喷油管本体201一般安装于化油器的主油井内,所述喷油管本体201上对应出油口201b的位置设有用于增强雾化效果的喷射管202,所述喷射管202位于喉口101内并向远端延伸抵于喉口101的侧壁上形成封闭,这里的远端指的是远离出油口201b或喷油管本体201的一端,可以理解的是喷射管202与喷油管本体201的出油口201b导通,于所述喷射管202的侧壁上沿自身长度方向上间隔的设有多个雾化加强口202a,多个雾化加强口202a的口径自然设置的比出油口201b要小;
此结构设计通过在喷射管设置多个雾化加强口202a,相比于单口喷射,多个雾化加强口202a可以改善雾化效果;同时多个雾化加强口202a开设于喷射管202的侧向,即侧向喷射,利于雾化燃油顺着进气方向进行流通;同时喷射管202向远端延伸抵于喉口101的侧壁上形成封闭,多个雾化加强口202a沿喷射管的长度方向间隔设置可以保证在喉口101的截面高度方向上各位置均形成雾化喷射点,这里基于附图1的上下方向为高度方向,保证与进气的充分均匀混合,进而提高发动机的燃烧效率,保证燃烧充分,提高燃油经济性,降低碳氢排放,更加环保节能。
本实施例中,所述雾化加强口202a的朝向靠真空腔102的一侧设置,这里朝向靠真空腔102的一侧指基于附图1前后方向喷射管202的中心截面的左侧一侧;此结构设计利于喷射出来的燃油朝向真空腔一侧流通,减小流通阻力,提高效率,减少能量浪费,即喷射出的燃油的动能,利于燃油与进气在真空腔内102的充分混合。
本实施例中,所述雾化加强口202a沿喷射管202的周向间隔的设置为多个;增加喷射点,进一步提高雾化效果,具体的,参见附图2这里设置为3组,当然可以根据需要设置为其它个数,需要注意的是这里周向的多个雾化加强口202a也需要偏向真空腔102的一侧布置。
本实施例中,所述喉口101的侧壁上设有用于喷射管202远端抵持并形成端部封闭的沉孔101a;具体的这里喷射管202的远端面抵接在沉孔101a的底面上,实际中,必要时还可以设置密封垫;此结构设计结构简单,利于完成对喷射管202远端管口的封闭,保证雾化加强口202a的喷射雾化效果,同时通过设置沉孔101a可以提升喷射管202的安装后的结构稳定性。
本实施例中,所述喷射管202与喷油管本体201为一体结构;喷射管202与喷油管本体201一体结构的形式,结构简单,制作成本低。
本实施例中,所述喷射管202的外径与喷油管本体201出油口201b处的外径相等,此结构设计可利于安装,简化结构,即可以直接由化油器主油井中将喷射管202和喷油管本体201推入安装到位。
本实施例中,所述喷油管本体201的外侧周向设置有进气环形槽201c,所述进气环形槽201c的底部沿周向分布设置有与进油口201a连通的若干泡沫孔201d;此结构设计利于在燃油进入进油口201a时并与进气环形槽201c底部的泡沫孔201d进入的空气混合,形成第一次雾化,进一步提升雾化效果;这里进气环形槽201c底部的泡沫孔201d通入的空气一般由化油器的次空气通道(图中未示出)提供,为现有结构这里不再赘述。
最后说明的是,以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制,尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围,其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (7)
1.一种化油器雾化加强结构,其特征在于:包括设置于化油器本体内的喷油管,所述化油器本体具有喉口和真空腔,所述喷油管用于将化油器浮子室内的燃油吸入真空腔内;
所述喷油管包括具有进油口和出油口的喷油管本体,所述喷油管本体上对应出油口的位置设有用于增强雾化效果的喷射管,所述喷射管位于喉口内并向远端延伸抵于喉口的侧壁上形成封闭,于所述喷射管的侧壁上沿自身长度方向上间隔的设有多个雾化加强口。
2.根据权利要求1所述的化油器雾化加强结构,其特征在于:所述雾化加强口的朝向靠真空腔的一侧设置。
3.根据权利要求2所述的化油器雾化加强结构,其特征在于:所述雾化加强口沿喷射管的周向间隔的设置为多个。
4.根据权利要求1所述的化油器雾化加强结构,其特征在于:所述喉口的侧壁上设有用于喷射管远端抵持并形成端部封闭的沉孔。
5.根据权利要求1所述的化油器雾化加强结构,其特征在于:所述喷射管与喷油管本体为一体结构。
6.根据权利要求5所述的化油器雾化加强结构,其特征在于:所述喷射管的外径与喷油管本体出油口处的外径相等。
7.根据权利要求1所述的化油器雾化加强结构,其特征在于:所述喷油管本体的外侧周向设置有进气环形槽,所述进气环形槽的底部沿周向分布设置有与进油口连通的若干泡沫孔。
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