CN220101525U - 气缸组件、压缩机以及制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种气缸组件、压缩机以及制冷设备。其中，气缸组件包括气缸和滑片，气缸设有工作腔以及与工作腔连通的滑片槽，滑片槽具有相对设置的第一壁面和第二壁面，第一壁面位于气缸的吸气侧，第二壁面位于气缸的排气侧；滑片可滑动地设于滑片槽，滑片具有与第一壁面相配合的第一侧表面以及与第二壁面相配合的第二侧表面；第一壁面和/或第一侧表面设有第一凹槽；第二壁面和/或第二侧表面设有第二凹槽。本实用新型技术方案能够降低滑片往复运动的摩擦阻力，达到有效改善压缩机运行时滑片与活塞易脱离产生滑片音的目的。

Description

气缸组件、压缩机以及制冷设备

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别涉及一种气缸组件、压缩机以及制冷设备。

背景技术

相关技术中的压缩机运行时，滑片与活塞相抵将气缸内的腔体分隔成吸气腔和排气腔，由于气缸吸气腔和排气腔之间存在压力差，会引起滑片伸入到气缸内腔的部分朝吸气侧倾斜，滑片位于滑片槽内的部分朝排气侧倾斜，导致滑片在滑片槽中做往复运动时，会加重滑片磨损，滑片与滑片槽的壁面摩擦较大，导致滑片容易与活塞发生脱离，引起撞击噪声。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种气缸组件，旨在降低滑片与滑片槽的摩擦，改善压缩机易产生滑片音的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的气缸组件，包括：

气缸，所述气缸设有工作腔以及与所述工作腔连通的滑片槽，所述滑片槽具有相对设置的第一壁面和第二壁面，所述第一壁面位于所述气缸的吸气侧，所述第二壁面位于所述气缸的排气侧；和

滑片，可滑动地设于所述滑片槽，所述滑片具有与所述第一壁面相配合的第一侧表面以及与所述第二壁面相配合的第二侧表面；

所述第一壁面和/或所述第一侧表面设有用于供油和/或供气的第一凹槽；

所述第二壁面和/或所述第二侧表面设有用于供油和/或供气的第二凹槽。

在一实施例中，在所述气缸的径向上，所述第一凹槽与所述第二凹槽错位设置，且所述第一凹槽位于所述第二凹槽靠近所述工作腔的一侧。

在一实施例中，所述气缸的外壁设有与所述滑片槽连通的弹簧孔，所述第一凹槽和/或所述第二凹槽与所述弹簧孔连通。

在一实施例中，所述弹簧孔自所述气缸的外壁沿径向向内延伸以与所述滑片槽相交，所述第一凹槽和/或所述第二凹槽沿所述气缸的轴向延伸以与所述弹簧孔连通。

在一实施例中，所述第一凹槽和所述第二凹槽轴向贯通所述气缸；

或，所述第一凹槽和所述第二凹槽轴向贯通所述滑片的两端。

在一实施例中，所述滑片伸出于所述滑片槽至最大位置时，定义所述第一凹槽与所述工作腔的周壁的最短间距为H1，定义所述第二凹槽与所述工作腔的周壁的最短间距为H2，满足H2＞H1≥2.5mm。

在一实施例中，所述滑片伸出于所述滑片槽至最大位置时，所述滑片背离所述工作腔的端面位于所述第二凹槽背离所述工作腔的一侧；

定义所述滑片背离所述工作腔的端面与所述第二凹槽的最短间距为H3，满足H3≥0.5mm。

在一实施例中，定义所述第一凹槽在径向截面上的深度尺寸为L1，满足0.5mm≤L1≤1.5mm；

和/或，定义所述第二凹槽在径向截面上的深度尺寸为L2，满足0.5mm≤L1≤1.5mm。

在一实施例中，所述第一侧表面设有所述第一凹槽，所述第二侧表面设有所述第二凹槽，定义所述滑片的厚度尺寸为L，满足L1+L2≤0.5L。

在一实施例中，所述第一凹槽具有在所述气缸径向上相对的两个第一侧壁，两所述第一侧壁呈夹角设置，以使两所述第一侧壁之间的距离朝向所述第一凹槽的槽口部位呈渐扩状；

和/或，所述第二凹槽具有在所述气缸径向上相对的两个第二侧壁，两所述第二侧壁呈夹角设置，以使两所述第二侧壁之间的距离朝向所述第二凹槽的槽口部位呈渐扩状。

在一实施例中，在所述气缸的径向截面上，所述第一凹槽的截面形状为方形、梯形、扇形或半圆形；和/或，所述第二凹槽的截面形状为方形、梯形、扇形或半圆形。

为实现上述目的，本实用新型还提供一种压缩机，包括上述的气缸组件。

为实现上述目的，本实用新型还提供一种制冷设备，包括上述的压缩机。

本实用新型技术方案气缸组件中，气缸的滑片槽具有处于吸气侧的第一壁面和出于排气侧的第二壁面，滑片具有与第一壁面相配合的第一侧表面以及与第二壁面相配合的第二侧表面，通过在第一壁面和/或第一侧表面上设置用于向第一壁面与第一侧表面之间供油和/或供气的第一凹槽，以增大滑片和滑片槽在吸气侧的润滑；通过在第二壁面和/或第二侧表面设有用于向第二壁面与第二侧表面之间供油和/或供气的第二凹槽，以增大滑片和滑片槽在排气侧的润滑。从而能够同时降低滑片与滑片槽在吸气侧和排气侧的摩擦，降低滑片往复运动的摩擦阻力，达到有效改善压缩机运行时滑片与活塞易脱离产生滑片音的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型气缸组件中滑片槽的两个壁面设凹槽的结构示意图；

图2为图1中实施例中第一凹槽和第二凹槽与气缸工作腔内壁面的尺寸关系示意图；

图3为本实用新型实施例中气缸的轴向视图；

图4为本实用新型实施例中气缸的结构示意图；

图5为图4中M处的局部放大图；

图6为本实用新型实施例中第一凹槽与弹簧孔连接的示意图；

图7为本实用新型实施例中第二凹槽与弹簧孔连接的示意图；

图8为本实用新型气缸组件中在滑片的两个侧表面设凹槽的结构示意图；

图9为图8中实施例中第一凹槽和第二凹槽与气缸工作腔内壁面的尺寸关系图；

图10为本实用新型气缸组件中在滑片的两个侧表面设凹槽实施例中滑片的结构示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	气缸	200	滑片
110	工作腔	210	第一侧表面
				111	吸气腔	220	第二侧表面
112	排气腔	301	第一凹槽
				120	滑片槽	301a	第一侧壁
121	第一壁面	302	第二凹槽
				122	第二壁面	302a	第二侧壁
130	弹簧孔	400	活塞

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种气缸组件，应用于压缩机中，压缩机包括壳体、驱动电机和气缸组件，气缸组件包括气缸100、滑片200、活塞400、弹性件(图未示)，活塞400可偏心转动地设于气缸100的工作腔110内，滑片200可往复滑动地设于气缸100的滑片槽120内，滑片200背离活塞400的一端与弹性件连接，使得滑片200能够与活塞400抵顶，使得气缸100的工作腔110被分隔为吸气腔111和排气腔112，随着活塞400不断转动，吸气腔111和排气腔112的容积不断变化，使得常压或者低压气体进入吸气腔111并经过压缩后形成高压气体从排气腔112排出，从而实现压缩功能。本气缸组件能够有效降低滑片200运动过程中滑片200与滑片槽120之间的摩擦阻力，以使滑片200与活塞400能够始终保持接触，从而在一定程度上改善压缩机运行时滑片200与活塞400易脱离的问题，改善压缩机的滑片音的问题。下面针对气缸组件的具体实施方式进行举例说明。

在本实用新型实施例中，如图1至图5以及图8和图9所示，该气缸组件包括气缸100和滑片200。

气缸100设有工作腔110以及与工作腔110连通的滑片槽120，滑片槽120具有相对设置的第一壁面121和第二壁面122，第一壁面121位于气缸100的吸气侧，第二壁面122位于气缸100的排气侧；滑片200可滑动地设于滑片槽120，滑片200具有与第一壁面121相配合的第一侧表面210以及与第二壁面122相配合的第二侧表面220；

第一壁面121和/或第一侧表面210设有用于向第一壁面121与第一侧表面210之间供油和/或供气的第一凹槽301；

第二壁面122和/或第二侧表面220设有用于向第二壁面122与第二侧表面220之间供油和/或供气的第二凹槽302。

可以理解的，在压缩机运行时，工作腔110被滑片200和活塞400分隔成吸气腔111和排气腔112，排气腔112的气体压力大于吸气腔111的气体压力，滑片200伸入到工作腔110的部位受到吸气腔111和排气腔112的压差作用会朝向吸气侧倾斜，相应的，滑片200位于滑片槽120的部位会朝向排气腔的一侧倾斜，导致滑片200两侧与滑片槽120的壁面之间存在较大的接触力，从而增大了滑片200在往复运动过程中与滑片槽120壁面的摩擦。基于此，本实施例中滑片槽120具有位于吸气侧的第一壁面121和位于排气侧的第二壁面122，滑片200具有与第一壁面121配合的第一侧表面210以及与第二壁面122配合的第二侧表面220，通过在第一壁面121和/或第一侧表面210上设置第一凹槽301以向第一壁面121和第一侧表面210之间通入气体或润滑油，以增大第一壁面121与第一侧表面210之间的润滑作用，即增大滑片200与滑片槽120在吸气侧的润滑作用；同时通过在第二壁面122和/或第二侧表面220上设置第二凹槽302以向第二壁面122和第二侧表面220之间通入气体或润滑油，以增大第二壁面122与第二侧表面220之间的润滑作用，即增大滑片200与滑片槽120在排气侧的润滑作用。进而能够同时降低滑片200与滑片槽120在吸气侧和排气侧的摩擦，降低滑片200往复运动的摩擦阻力，达到有效改善压缩机运行时滑片200与活塞400易脱离的问题。

需要说明的是，通过第一凹槽301和第二凹槽302分别向滑片200的两侧通入气体和/或润滑油，使得滑片200的相对两侧受到气体和/或润滑油的静压力，能够在一定程度上抵消排气腔112和吸气腔111内气体压力差对滑片200施加的作用力，从而能够减小滑片200的倾斜角度，使得滑片200的运动方向与滑片槽120的延伸方向趋于一致，在一定程度上减小滑片槽120的壁面对滑片200的支撑力，同时还能够增大滑片200两侧与滑片槽120壁面之间的润滑作用。在实际应用时，第一凹槽301和第二凹槽302所供的润滑油可以由气缸组件内的结构如弹簧孔提供，或者也可以是由压缩机内的油池提供。第一凹槽301和第二凹槽302所供的气体可以是由压缩机壳体内的排气引入。其具体的引油通道和引油通道在此可不做限定。

可以理解的，第一壁面121和/或第一侧表面210设有第一凹槽301，第二壁面122和/或第二侧表面220设有第二凹槽302，在实际应用时可以具有多种实施方式：

作为示例性的，如图1至图5，第一壁面121设有第一凹槽301，第二壁面122设有第二凹槽302，此时是滑片槽120的相对两侧壁上设置供气和/或供油的凹槽，滑片200上不设置；

作为示例性的，如图8至图10，第一侧表面210设有第一凹槽301，第二侧表面220设有第二凹槽302，此时是滑片200的两侧表面上设置供气和/或供油的凹槽，滑片槽120不设置；

作为示例性的，第一壁面121设有第一凹槽301，第二侧表面220设有第二凹槽302，此时是滑片槽120的吸气侧的壁面设置凹槽，滑片200的排气侧的表面设置凹槽；

作为示例性的，第一侧表面210设有第一凹槽301，第二壁面122设有第二凹槽301，此时是滑片200的吸气侧的表面设置凹槽，滑片槽120的排气侧的壁面设置凹槽；

作为示例性的，第一壁面121和第一侧表面210均设置第一凹槽301，第二壁面122与第二侧表面220均设置第二凹槽302，此时是滑片200和滑片槽120相配合的两侧均设有凹槽。

需要说明的是，在实际应用时，不限定于上述几种实施方式，还可以有其他的实施方式，具体可根据实际情况而定。

本实用新型技术方案气缸组件中，气缸100的滑片槽120具有处于吸气侧的第一壁面121和出于排气侧的第二壁面122，滑片200具有与第一壁面121相配合的第一侧表面210以及与第二壁面122相配合的第二侧表面220，通过在第一壁面121和/或第一侧表面210上设置用于向第一壁面121与第一侧表面210之间供油和/或供气的第一凹槽301，以增大滑片200和滑片槽120在吸气侧的润滑；通过在第二壁面122和/或第二侧表面220设有用于向第二壁面122与第二侧表面220之间供油和/或供气的第二凹槽302，以增大滑片200和滑片槽120在排气侧的润滑。从而能够同时降低滑片200与滑片槽120在吸气侧和排气侧的摩擦，降低滑片200往复运动的摩擦阻力，达到有效改善压缩机运行时滑片200与活塞400易脱离产生滑片音的目的。

在本实用新型一实施例中，请参阅图1至图10，在气缸100的径向上，第一凹槽301与第二凹槽302错位设置，且第一凹槽301位于第二凹槽302靠近工作腔110的一侧。

可以理解的，第一凹槽301位于吸气侧，第二凹槽302位于排气侧，考虑到在压缩机运行过程中，滑片200可能发生的倾斜方式为滑片200伸入工作腔110的部分朝向吸气侧倾斜，滑片200位于滑片槽120的部分朝向排气侧倾斜，基于此，本实施例通过将第一凹槽301和第二凹槽302错位，并且使得第一凹槽301位于第二凹槽302靠近工作腔110的一侧设置，也即第一凹槽301靠近滑片200的头部(即滑片200与活塞400相抵持的一端)，第二凹槽302靠近滑片200的尾部(即滑片200远离活塞400的一端)，从而使得由第一凹槽301引入的气和/或油能够对滑片200靠近头部的部位产生朝向排气侧的压力，由第二凹槽302引入的气和/或油能够对滑片200靠近尾部的部位产生朝向吸气侧的压力，如此，能够减小滑片200相对于滑片槽120延伸方向的倾斜角度，从而能够减小滑片槽120两侧的壁面对滑片200的支撑力，降低滑片槽120对滑片200的摩擦阻力。

在本实用新型一实施例中，请参阅图1、图2、图6以及图7，所述气缸100的外壁设有与所述滑片槽120连通的弹簧孔130，所述第一凹槽301和/或所述第二凹槽302与所述弹簧孔130连通。

本实施例中，弹簧孔130用于安装弹性件，滑片200背离活塞400的一端与弹性件连接，弹性件为滑片200提供抵持活塞400的弹性力。作为示例性的，弹簧孔130设于气缸100的外壁并与滑片槽120连通，通过将第一凹槽301和/或第二凹槽302与弹簧孔130连通，使得压缩机内的润滑油和气体可以通过弹簧孔130流通至第一凹槽301和/或第二凹槽302内，以分别对滑片200的侧表面和滑片槽120的壁面之间供油和供气，进而实现平衡滑片200以及降低滑片200与滑片槽120的摩擦作用。

需要说明的是，本实施例直接利用弹簧孔130为第一凹槽301、第二凹槽302供油和供气，无需额外增设流体通道，简化了气缸组件的整体结构，节省了工艺成本。

作为示例性的，弹簧孔130自气缸100的外壁沿径向向内延伸以与滑片槽120相交，第一凹槽301和/或第二凹槽302沿气缸100的轴向延伸以与弹簧孔130连通。如此设置，弹簧孔130沿径向加工，第一凹槽301和第二凹槽302沿轴向加工，既能够降低加工工艺难度，又能够实现供油和供气的功能。

为了进一步降低滑片200与滑片槽120的摩擦，提升滑片200往复运动地顺畅度，可以对第一凹槽301和第二凹槽302的延伸结构进行限定：

当第一凹槽301和第二凹槽302设置在滑片槽120的两个壁面时，作为示例性的，可以将第一凹槽301轴向贯通气缸100，如此设置，能够增大第一凹槽301的供油和供气面积，进一步降低滑片200的吸气侧受到的摩擦，同时能够防止滑片200的吸气侧在轴向上的受力不均，进一步提升滑片200运动顺滑度。作为示例性的，也可以将第二凹槽302轴向贯通气缸100，如此设置，能够增大第二凹槽302的供油和供气面积，进一步降低滑片200的排气侧受到的摩擦，同时能够防止滑片200的排气侧在轴向上的受力不均，进一步提升滑片200运动顺滑度。

当第一凹槽301和第二凹槽302设置在滑片200的两侧表面时，作为示例性的，可以将第一凹槽301轴向贯通滑片200的两端，如此设置，能够增大第一凹槽301的供油和供气面积，进一步降低滑片200的吸气侧受到的摩擦，同时能够防止滑片200的吸气侧在轴向上的受力不均，进一步提升滑片200运动顺滑度。作为示例性的，也可以将第二凹槽302轴向贯通滑片200的两端，如此设置，能够增大第二凹槽302的供油和供气面积，进一步降低滑片200的排气侧受到的摩擦，同时能够防止滑片200的排气侧在轴向上的受力不均，进一步提升滑片200运动顺滑度。

在本实用新型一实施例中，请参阅图2和图9，滑片200伸出于滑片槽120至最大位置时，定义第一凹槽301与工作腔110的周壁的最短间距为H1，定义第二凹槽302与工作腔110的周壁的最短间距为H2，满足H2＞H1≥2.5mm。

可以理解的，在压缩机运行过程中，滑片200沿着滑片槽120往复运动，那么滑片200会有部分区域伸出滑片槽120，为了保证滑片200与滑片槽120的密封效果，防止工作腔110内气体与第一凹槽301及第二凹槽302发生串气，本实施例中，将第一凹槽301与工作腔110的周壁的最短间距H1限定为H1≥2.5mm，保证滑片200的第一侧表面210与第一壁面121的密封效果。而第二凹槽302设于第一凹槽301背离工作腔110的一侧，则第二凹槽302与工作腔110的周壁的最短间距H2＞H1≥2.5mm。

在实际应用时，当第一凹槽301和第二凹槽302设置在滑片槽120的壁面时，第一凹槽301和第二凹槽302的位置是固定不变的，此时不论滑片200运动至哪个位置，只要保证第一凹槽301与气缸100的工作腔110的最短间距H1不小于2.5mm即可。

在实际应用时，当第一凹槽301和第二凹槽302设置在滑片200的两侧表面时，第一凹槽301和第二凹槽302的位置随着滑片200的运动而改变，则可以通过限定当滑片200伸出于滑片槽120至最大位置时，第一凹槽301与工作腔110的周壁的最短间距H1不小于2.5mm，以防止工作腔110内气体与第一凹槽301及第二凹槽302发生串气。

可选地，第一凹槽301与工作腔110的周壁的最短间距H1可以为2.5mm、2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm或者3.0mm等，其具体的尺寸可根据实际情况而定，在此不做限定。

在本实用新型一实施例中，滑片200伸出于滑片槽120至最大位置时，滑片200背离工作腔110的端面位于第二凹槽302背离工作腔100的一侧；定义滑片200背离工作腔110的端面与第二凹槽302的最短间距为H3，满足H3≥0.5mm。

本实施例如此设置能够保证滑片200朝向工作腔110伸出至最大位置时，滑片200背离工作腔110的一端的端面不会接触到第二凹槽302，避免滑片200与第二凹槽302发生干涉，有利于滑片200滑动的顺畅性。

进一步地，为了保证滑片200在伸出于滑片槽120至最大位置时，保证滑片200靠近尾部的位置与滑片槽120的第二壁面122的密封，将滑片200背离工作腔110的端面与第二凹槽302的最短间距H3限定为H3≥0.5mm，保证滑片200靠近尾部的位置与第二壁面122的配合强度。可选地，滑片200背离工作腔110的端面与第二凹槽302的间距H3可以为0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm或者1.0mm等，其具体的尺寸可根据实际情况而定，在此不做限定。

需要说明的是，在实际应用时，可以在满足前述实施例中对H1、H2以及H3的范围限定的基础上，尽可能增大第一凹槽301与第二凹槽302在径向方向上的错位间距，以增大作用到滑片200两侧的力臂，从而能够增大作用到滑片200两侧的力矩，进一步减小滑片200的倾斜程度，提升滑片200运动的顺滑度。

在本实用新型一实施例中，请参阅图3和图10，定义第一凹槽301在径向截面上的深度尺寸为L1，满足0.5mm≤L1≤1.5mm。

在实际应用时，第一凹槽301的深度尺寸L1不能过小，也不能过大，过小的话，第一凹槽301容易被油充满而无法导气对滑片200的受力平衡造成一定的影响；过大的话，容易影响结构的刚度，如可能会导致气缸100靠近滑片槽120处的结构变形或者导致滑片200结构变形。基于此，本实施例将第一凹槽301在径向截面上的深度尺寸L1限定为0.5mm≤L1≤1.5mm，从而既能够具有较优的供气和供油的作用，又能够保证结构的刚度。

可选地，第一凹槽301的深度尺寸L1可以为0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm或者1.5mm。

在本实用新型一实施例中，定义第二凹槽302在径向截面上的深度尺寸为L2，满足0.5mm≤L1≤1.5mm。

在实际应用时，第二凹槽302的深度尺寸L2不能过小，也不能过大，过小的话，第二凹槽302容易被油充满而无法导气对滑片200的受力平衡造成一定的影响；过大的话，容易影响结构的刚度，如可能会导致气缸100靠近滑片槽120处的结构变形或者导致滑片200结构变形。基于此，本实施例将第二凹槽302在径向截面上的深度尺寸L2限定为0.5mm≤L2≤1.5mm，从而既能够具有较优的供气和供油的作用，又能够保证结构的刚度。

可选地，第二凹槽302的深度尺寸L2可以为0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm或者1.5mm。

在本实用新型一实施例中，请参阅图10，第一侧表面210设有所述第一凹槽301，所述第二侧表面220设有所述第二凹槽302，定义所述滑片200的厚度尺寸为L，满足L1+L2≤0.5L。

本实施例针对第一凹槽301和第二凹槽302均设置在滑片200上时，滑片200厚度尺寸L的限定，满足第一凹槽301的深度尺寸L1和第二凹槽302的深度尺寸L2之和不大于滑片200厚度尺寸L的一半，以保证滑片200的结构强度和刚度，防止滑片200变形，提升滑片200的结构可靠性。

在本实用新型一实施例中，请参阅图5，所述第一凹槽301具有在所述气缸100径向上相对的两个第一侧壁301a，两所述第一侧壁301a呈夹角设置，以使两所述第一侧壁301a之间的距离朝向所述第一凹槽301的槽口部位呈渐扩状。

作为示例性的，在气缸100的径向截面上，第一凹槽301的截面形状可设计为梯形或者三角形，便于加工，且第一凹槽301的两个第一侧壁301a呈夹角设置，如此，有利于将气缸组件内的润滑油沿着倾斜的第一侧壁301a引入至第一凹槽301内。例如，当第一凹槽301与弹簧孔130连通时，弹簧孔130内的润滑油能够沿着第一侧壁流入至第一凹槽301内，从而对滑片200起到润滑作用，减小摩擦系数。

在本实用新型一实施例中，所述第二凹槽302具有在所述气缸100径向上相对的两个第二侧壁302a，两所述第二侧壁302a呈夹角设置，以使两所述第二侧壁302a之间的距离朝向所述第二凹槽302的槽口部位呈渐扩状。

作为示例性的，在气缸100的径向截面上，第二凹槽302的截面形状可设计为梯形或者三角形，便于加工，且第二凹槽302的两个第二侧壁呈夹角设置，如此，有利于将气缸组件内的润滑油沿着倾斜的第二侧壁引入至第二凹槽302内。例如，当第二凹槽302与弹簧孔130连通时，弹簧孔130内的润滑油能够沿着第二侧壁流入至第二凹槽302内，从而对滑片200起到润滑作用，减小摩擦系数。

在本实用新型一实施例中，请参阅图1至图10，在气缸100的径向截面上，第一凹槽301的截面形状为方形、梯形、扇形或半圆形。和/或，第二凹槽302的截面形状为方形、梯形、扇形或半圆形。如此，使得第一凹槽301和/或第二凹槽302的截面形状相对规则，便于加工。当然，在一些实施例中，也可将第一凹槽301和/或第二凹槽302的截面形状设计成其他规则形状或者异形形状。在气缸100的径向截面上，第一凹槽301和第二凹槽302两者的截面形状可以相同也可以不同。为了加工方便，可将第一凹槽301和第二凹槽302的截面形状设计为相同。需要说明的是，此处的相同仅仅表示两者的形状轮廓大体相同，但并不一定限定尺寸相同。其具体形状、尺寸等在此可以不做限定。

本实用新型还提出一种压缩机，包括气缸组件。该气缸组件的具体结构参照上述实施例，由于本压缩机采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

本实用新型还提出一种制冷设备，包括压缩机。该压缩机的具体结构参照上述实施例，由于本制冷设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，该制冷设备包括空调、冰箱、冷链车等。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (13)

1.一种气缸组件，其特征在于，包括：

气缸，所述气缸设有工作腔以及与所述工作腔连通的滑片槽，所述滑片槽具有相对设置的第一壁面和第二壁面，所述第一壁面位于所述气缸的吸气侧，所述第二壁面位于所述气缸的排气侧；和

滑片，可滑动地设于所述滑片槽，所述滑片具有与所述第一壁面相配合的第一侧表面以及与所述第二壁面相配合的第二侧表面；

所述第一壁面和/或所述第一侧表面设有用于供油和/或供气的第一凹槽；

所述第二壁面和/或所述第二侧表面设有用于供油和/或供气的第二凹槽。

2.如权利要求1所述的气缸组件，其特征在于，在所述气缸的径向上，所述第一凹槽与所述第二凹槽错位设置，且所述第一凹槽位于所述第二凹槽靠近所述工作腔的一侧。

3.如权利要求2所述的气缸组件，其特征在于，所述气缸的外壁设有与所述滑片槽连通的弹簧孔，所述第一凹槽和/或所述第二凹槽与所述弹簧孔连通。

4.如权利要求3所述的气缸组件，其特征在于，所述弹簧孔自所述气缸的外壁沿径向向内延伸以与所述滑片槽相交，所述第一凹槽和/或所述第二凹槽沿所述气缸的轴向延伸以与所述弹簧孔连通。

5.如权利要求4所述的气缸组件，其特征在于，所述第一凹槽和所述第二凹槽轴向贯通所述气缸；

或，所述第一凹槽和所述第二凹槽轴向贯通所述滑片的两端。

6.如权利要求1至5中任意一项所述的气缸组件，其特征在于，所述滑片伸出于所述滑片槽至最大位置时，定义所述第一凹槽与所述工作腔的周壁的最短间距为H1，定义所述第二凹槽与所述工作腔的周壁的最短间距为H2，满足H2＞H1≥2.5mm。

7.如权利要求1至5中任意一项所述的气缸组件，其特征在于，所述滑片伸出于所述滑片槽至最大位置时，所述滑片背离所述工作腔的端面位于所述第二凹槽背离所述工作腔的一侧；

定义所述滑片背离所述工作腔的端面与所述第二凹槽的最短间距为H3，满足H3≥0.5mm。

8.如权利要求1至5中任意一项所述的气缸组件，其特征在于，定义所述第一凹槽在径向截面上的深度尺寸为L1，满足0.5mm≤L1≤1.5mm；

和/或，定义所述第二凹槽在径向截面上的深度尺寸为L2，满足0.5mm≤L1≤1.5mm。

9.如权利要求8所述的气缸组件，其特征在于，所述第一侧表面设有所述第一凹槽，所述第二侧表面设有所述第二凹槽，定义所述滑片的厚度尺寸为L，满足L1+L2≤0.5L。

10.如权利要求1至5中任意一项所述的气缸组件，其特征在于，所述第一凹槽具有在所述气缸径向上相对的两个第一侧壁，两所述第一侧壁呈夹角设置，以使两所述第一侧壁之间的距离朝向所述第一凹槽的槽口部位呈渐扩状；

和/或，所述第二凹槽具有在所述气缸径向上相对的两个第二侧壁，两所述第二侧壁呈夹角设置，以使两所述第二侧壁之间的距离朝向所述第二凹槽的槽口部位呈渐扩状。

11.如权利要求1至5中任意一项所述的气缸组件，其特征在于，在所述气缸的径向截面上，所述第一凹槽的截面形状为方形、梯形、扇形或半圆形；和/或，所述第二凹槽的截面形状为方形、梯形、扇形或半圆形。

12.一种压缩机，其特征在于，包括如权利要求1至11任意一项所述的气缸组件。

13.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求12所述的压缩机。