CN220101473U - 一种双腔气泵 - Google Patents

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CN220101473U CN202321318670.9U CN202321318670U CN220101473U CN 220101473 U CN220101473 U CN 220101473U CN 202321318670 U CN202321318670 U CN 202321318670U CN 220101473 U CN220101473 U CN 220101473U
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Abstract

本实用新型公开了一种双腔气泵,包括:泵体,泵体上穿设有活塞杆,活塞杆的活塞部将泵体的内腔分隔为第一气腔和第二气腔,泵体的一端分别设有第一进气单向阀和第一排气单向阀,另一端分别设有第二进气单向阀和第二排气单向阀,第一壳体与泵体之间限定出进气腔,第二壳体与泵体之间限定出与进气腔相隔离的排气腔,第一进气单向阀和第二进气单向阀均与进气腔连通,第一壳体上设有进气口,第一排气单向阀和第二排气单向阀均与排气腔连通,第二壳体上设有排气口。以上双腔气泵通过进气口连接密封容器以实现抽气功能,通过排气口连接密封容器以实现充气功能,而且结构简易、生产加工难度低。

Description

一种双腔气泵
技术领域
本实用新型涉及一种双腔气泵。
背景技术
传统的气泵只能在活塞往某一个方向运动时才能进行抽气或者排气,这样在复位移动时就浪费一个行程,抽排气效率低,费时费力。为此,在相关技术中,出现了在活塞双向移动时均能够实现抽气的气泵,该气泵将活塞和活塞杆设置为中空,在活塞的两侧设置单向阀,利用活塞杆和活塞的内部空间来传输空气。这种结构的气泵在活塞和活塞杆的内部设置空腔的加工难度较大,组装结构复杂,不利于生产制造,而且两个排气口、两个进气口均相互独立设置,不利于配合密封容器来进行抽气或者排气。
另外,对于密封容器为压缩袋、食品袋的情况而言,气泵需要对密封容器进行抽气,对于密封容器为充气帐篷、气球的情况而言,气泵需要对密封容器进行充气,一般的双向气泵不能满足抽气和排气两用的需求。
实用新型内容
为了克服现有技术的不足,本实用新型的目的之一是提供一种结构简易、生产加工难度低、适用于抽气和排气的双腔气泵。
根据本实用新型实施例的一种双腔气泵,包括:泵体,所述泵体上穿设有活塞杆,所述活塞杆的活塞部将所述泵体的内腔分隔为第一气腔和第二气腔,所述泵体的一端分别设有能够与所述第一气腔相连通的第一进气单向阀和第一排气单向阀,所述泵体的另一端分别设有能够与所述第二气腔相连通的第二进气单向阀和第二排气单向阀,所述泵体的外部设有第一壳体和第二壳体,所述第一壳体与所述泵体之间限定出进气腔,所述第二壳体与所述泵体之间限定出与所述进气腔相隔离的排气腔,所述第一进气单向阀和所述第二进气单向阀均与所述进气腔连通,所述第一壳体上设有与所述进气腔相连通的进气口,所述第一排气单向阀和所述第二排气单向阀均与所述排气腔连通,所述第二壳体上设有与所述排气腔相连通的排气口。
根据本实用新型实施例的双腔气泵,至少具有如下有益效果:
当活塞杆的活塞部沿着泵体的内腔往复运动时,第一气腔的容积和第二气腔的容积此增彼减,当第一气腔的容积减小时,第二气腔的容积增大,第一气腔内的气压大于进气腔的气压,因此,第一进气单向阀闭合,第一排气单向阀打开,第一气腔内的气体从排气腔经过排气口排出,此时第二气腔内的气压小于进气腔的气压,因此,第二进气单向阀打开,第二排气单向阀闭合;当第一气腔的容积增大时,第二气腔的容积减小,第一气腔内的气压小于进气腔,因此,第一进气单向阀打开,第一排气单向阀闭合,进气腔内的气体进入第一气腔,此时第二气腔内的气压大于进气腔,因此,第二进气单向阀关闭,第二排气单向阀打开,第一气腔内的气体从排气腔经过排气口排出,从而在活塞杆作往复运动时均能够实现抽气和排气功能。以上双腔气泵利用进气腔连通第一进气单向阀和第二进气单向阀,通过进气口连接密封容器以实现抽气功能,利用排气腔连通第一排气单向阀和第二排气单向阀,通过排气口连接密封容器以实现充气功能,而且结构简易、生产加工难度低。
在本实用新型的一些实施例中,所述第一壳体于所述进气口处设有第一环形筒,所述第一环形筒的内周壁限定出第一插接口,所述第二壳体于所述进气口处设有第二环形筒,所述第二环形筒的内周壁限定出第二插接口,所述第一插接口、所述第二插接口均能够可拆卸地套设于密封容器的气阀的外周。
在本实用新型的一些实施例中,所述泵体包括圆筒部,所述活塞杆的活塞部滑动设于所述圆筒部之内,所述圆筒部的两端分别设有第一环形框和第二环形框,所述第一环形框、所述第二环形框分别安装有第一密封端板和第二密封端板,所述第一环形框的侧部设有与所述进气腔相连通的第一输入口和与所述排气腔相连通的第一输出口,所述第一进气单向阀活动设于所述第一环形框以启闭所述第一输入口,所述第一排气单向阀活动设于所述第一环形框以启闭所述第一输出口,所述第二环形框的侧部设有与所述进气腔相连通的第二输入口和与所述排气腔相连通的第二输出口,所述第二进气单向阀活动设于所述第二环形框以启闭所述第二输入口,所述第二排气单向阀活动设于所述第二环形框以启闭所述第二输出口。
在本实用新型的一些实施例中,所述第一进气单向阀、所述第二进气单向阀、所述第一排气单向阀和所述第二排气单向阀均包括柱部以及分别设于所述柱部的两端的防脱头和柔性密封片,所述柱部穿设于所述第一环形框或者所述第二环形框,所述防脱头和所述柔性密封片对应地夹设于所述第一环形框或者所述第二环形框,所述第一输入口、所述第二输入口、所述第一输出口和所述第二输出口均包括多个环绕对应的所述柱部圆周分布的穿孔,所述柔性密封片弹性抵接于所述第一环形框或者所述第二环形框以闭合所述穿孔。
在本实用新型的一些实施例中,所述活塞杆远离所述活塞部的一端穿设于所述第二密封端板,所述活塞杆伸出于所述第二密封端板的部分设有能够抵靠于所述第二密封端板的外表面的第一限位凸起,所述圆筒部靠近所述第二环形框的一端设有能够与所述活塞部相抵接的第二限位凸起。
在本实用新型的一些实施例中,所述圆筒部、所述第一环形框和所述第二环形框组成套筒组件,所述泵体还包括位于所述套筒组件的外周的套壳,所述套壳与所述套筒组件之间限定出开口方向相反的第一容腔和第二容腔,所述第一壳体用于覆盖所述第一容腔的开口以限定出所述进气腔,所述第二壳体用于覆盖所述第二容腔的开口以限定出所述排气腔。
在本实用新型的一些实施例中,所述套壳包括沿所述套筒组件的长度方向延伸的第一平板和第二平板,所述第一平板和所述第二平板共面,所述第一平板和所述第二平板分别沿所述圆筒部的外周壁相背地径向向外延伸,所述第一平板和所述第二平板的外周边缘设有围板,所述围板的两端分别垂直地延伸至所述第一平板和所述第二平板的两侧。
在本实用新型的一些实施例中,所述圆筒部、所述第一环形框、所述第二环形框、所述第一平板、所述第二平板和所述围板为一体塑料结构或者一体金属结构。
在本实用新型的一些实施例中,所述第一平板和所述第二平板的一侧表面均设有朝向所述第一壳体的第一螺纹柱,所述第一平板和所述第二平板的另一侧表面均设有朝向所述第二壳体的第二螺纹柱,所述第一壳体通过螺栓连接于所述第一螺纹柱,所述第二壳体通过螺栓连接于所述第二螺纹柱。
在本实用新型的一些实施例中,所述第一环形框的几何中心、所述第二环形框的几何中心位于所述圆筒部的中心轴线上,所述第一环形框、所述第二环形框的口径大于所述圆筒部的直径,所述第一环形框与所述圆筒部之间形成第一台阶位,所述第二环形框与所述圆筒部之间形成第二台阶位,所述第一台阶位、所述第二台阶位分别设有沿所述圆筒部的长度方向设置的第三螺纹柱和第四螺纹柱,所述第一环形框的端部设有与所述第一密封端板的轮廓形状相匹配的第一定位沉槽,所述第二环形框的端部设有与所述第二密封端板的轮廓形状相匹配的第二定位沉槽,所述第一密封端板通过螺栓连接于所述第三螺纹柱,所述第二密封端板通过螺栓连接于所述第四螺纹柱。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的双腔气泵的一种实施例的结构示意图;
图2是图1实施例的结构分解示意图;
图3是图1实施例的内部截面示意图;
图4是第一进气单向阀、第二进气单向阀、第一排气单向阀和第二排气单向阀的任意一者的结构示意图;
图5是图2的泵体的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,仅用于解释本实用新型,而不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中,需要理解的是,涉及到方位描述,例如术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中,若干的含义是一个或者多个,多个的含义是两个以上,大于、小于、超过等理解为不包括本数,以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
本实用新型的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
参照图1至图3,本实用新型的一种双腔气泵,包括:泵体100,泵体100上穿设有活塞杆200,活塞杆200的活塞部210将泵体100的内腔分隔为第一气腔101和第二气腔102,泵体100的一端分别设有能够与第一气腔101相连通的第一进气单向阀310和第一排气单向阀320,泵体100的另一端分别设有能够与第二气腔102相连通的第二进气单向阀330和第二排气单向阀340,泵体100的外部设有第一壳体400和第二壳体500,第一壳体400与泵体100之间限定出进气腔610,第二壳体500与泵体100之间限定出与进气腔610相隔离的排气腔620,第一进气单向阀310和第二进气单向阀330均与进气腔610相连通,第一壳体400上设有与进气腔610相连通的进气口410,第一排气单向阀320和第二排气单向阀340均与排气腔620相连通,第二壳体500上设有与排气腔620相连通的排气口510。其中,第一进气单向阀310和第一排气单向阀320位于泵体100的一端的相对两侧,第二进气单向阀330和第二排气单向阀340位于泵体100的另一端的相对两侧,第一进气单向阀310和第二进气单向阀330均位于进气腔610之内,第一排气单向阀320和第二排气单向阀340均位于排气腔620之内,以便于双腔气泵的结构布局和生产装配。当然,在其他实施例中,第一进气单向阀310和第二进气单向阀330还可以通过管道而与进气腔610连通,第一排气单向阀320和第二排气单向阀340还可以通过管道而与排气腔620连通。
当活塞杆200的活塞部210沿着泵体100的内腔往复运动时,第一气腔101的容积和第二气腔102的容积此增彼减,当第一气腔101的容积减小时,第二气腔102的容积增大,第一气腔101内的气压大于进气腔610的气压,因此,第一进气单向阀310闭合,第一排气单向阀320打开,第一气腔101内的气体从排气腔620经过排气口510排出,此时第二气腔102内的气压小于进气腔610的气压,因此,第二进气单向阀330打开,第二排气单向阀340闭合;当第一气腔101的容积增大时,第二气腔102的容积减小,第一气腔101内的气压小于进气腔610,因此,第一进气单向阀310打开,第一排气单向阀320闭合,进气腔610内的气体进入第一气腔101,此时第二气腔102内的气压大于进气腔610,因此,第二进气单向阀330关闭,第二排气单向阀340打开,第一气腔101内的气体从排气腔620经过排气口510排出,从而在活塞杆200作往复运动时均能够实现抽气和排气功能。以上双腔气泵利用进气腔610连通第一进气单向阀310和第二进气单向阀330,通过进气口410连接密封容器以实现抽气功能,利用排气腔620连通第一排气单向阀320和第二排气单向阀340,通过排气口510连接密封容器以实现充气功能,而且结构简易、生产加工难度低。
参见图2和图3,在本实用新型的一些实施例中,第一壳体400于进气口410处设有第一环形筒420,第一环形筒420的内周壁限定出第一插接口,第二壳体500于进气口410处设有第二环形筒520,第二环形筒520的内周壁限定出第二插接口,第一插接口、第二插接口均能够可拆卸地套设于密封容器的气阀的外周。需要说明的是,当密封容器为压缩袋、食品袋等需要抽真空的容器时,这类压缩袋或者食品袋上设有排气阀,此时将排气阀插入第一插接口之内,第一插接口的内周壁能够与排气阀相紧配,用户通过抽动活塞杆200即可高效地将压缩袋、食品袋等密封容器内的气体排出,从而起到保护物品或者食品的质量。例如,避免氧气氧化物品或者使得食品受潮等等。当密封容器为充气帐篷、气垫床等需要输入气体的容器时,这类充气帐篷、气垫床上设有进气阀,此时将进气阀插入第二插接口之内,第二插接口的内周壁能够与进气阀相紧配,用户通过抽动活塞杆200即可高效地对充气帐篷、气垫床进行充气,提高充气效率。另外,在一些实施例中,为了让第一插接口或者第二插接口能够稳定地安装在密封容器的气阀上,避免松脱,还可以在第一插接口、第二插接口上设置用于卡紧气阀的卡扣结构。
当然,在其他实施例中,密封容器的进气端或者排气端还可以套接在第一插接口或者第二插接口的外部,例如,当密封容器为气球时,将气球的进气端套在第二插接口的外部以抱紧第二插接口的外周壁,此时抽动活塞杆200即可快速地让气球膨胀。
参见图3和图5,在本实用新型的一些实施例中,泵体100包括圆筒部110,活塞杆200的活塞部210滑动设于圆筒部110之内,圆筒部110的两端分别设有第一环形框120和第二环形框130,第一环形框120、第二环形框130分别安装有第一密封端板140和第二密封端板150,第一环形框120的侧部设有与进气腔610相连通的第一输入口121和与排气腔620相连通的第一输出口122,第一进气单向阀310活动设于第一环形框120以启闭第一输入口121,第一排气单向阀320活动设于第一环形框120以启闭第一输出口122,第二环形框130的侧部设有与进气腔610相连通的第二输入口131和与排气腔620相连通的第二输出口132,第二进气单向阀330活动设于第二环形框130以启闭第二输入口131,第二排气单向阀340活动设于第二环形框130以启闭第二输出口132。泵体100采用以上结构便于活塞杆200的安装,也便于第一进气单向阀310、第一排气单向阀320、第二进气单向阀330、第二排气单向阀340的组装,相比于传统的双腔气泵在活塞杆200内设置用于传输气体的空腔而言,以上结构的双腔气泵的构造更加简单,加工难度更低。
可以理解的是,活塞杆200的活塞部210为圆饼状,当活塞杆200发生自转时也能够保持活塞部210与圆筒部110之间的配合,活塞部210的外周设有与圆筒部110的内周壁相紧配的密封圈以确保第一气腔101和第二气腔102之间的隔绝效果。在本实施例中,当活塞部210朝向第一环形框120移动时,位于圆筒部110内部的部分气体往第一环形框120的方向挤压,第一气腔101的容积减小,第一气腔101内的气压增大,第一进气单向阀310保持闭合第一输入口121,第一排气单向阀320打开第一输出口122,与此同时,第二气腔102的容积增大,第二气腔102内的气压减小,第二进气单向阀330打开第二输入口131,第二排气单向阀340保持闭合第一输出口122。
参见图4,在本实用新型的一些实施例中,第一进气单向阀310、第二进气单向阀330、第一排气单向阀320和第二排气单向阀340均包括柱部311以及分别设于柱部311的两端的防脱头312和柔性密封片313,柱部311穿设于第一环形框120或者第二环形框130,防脱头312和柔性密封片313对应地夹设于第一环形框120或者第二环形框130,第一输入口121、第二输入口131、第一输出口122和第二输出口132均包括多个环绕对应的柱部311圆周分布的穿孔,柔性密封片313弹性抵接于第一环形框120或者第二环形框130以闭合穿孔。需要说明的是,由柱部311、防脱头312和柔性密封片313组成的单向阀结构为橡胶件,第一进气单向阀310、第二进气单向阀330、第一排气单向阀320和第二排气单向阀340结构相同有利于降低模具的成本,从而降低生产成本。在组装时,捏住防脱头312以使防脱头312径向向内变形并塞入穿孔中,然后顶针推动防脱头312以使柱部311进入穿孔、防脱头312抵靠在第一环形框120或者第二环形框130的一侧壁面上,柔性密封片313抵靠在第一环形框120或者第二环形框130的另一侧壁面上。以第一进气单向阀310为例,第一进气单向阀310的柔性密封片313抵靠在第一环形框120的内周壁,当第一气腔101的容积增大时,进气腔610中的气体能够经过穿孔冲开该柔性密封片313,从而实现进气。当然,需要说明的是,在其他实施例中,第一进气单向阀310、第二进气单向阀330、第一排气单向阀320和第二排气单向阀340结构还可以采用其余的单向阀结构,例如通过弹簧件驱使密封塞来封堵穿孔的方式,当气压差对密封塞产生的作用力大于弹簧件的弹力时,即可打开穿孔以实现进气或者排气。
参见图3,在本实用新型的一些实施例中,活塞杆200远离活塞部210的一端穿设于第二密封端板150,活塞杆200伸出于第二密封端板150的部分设有能够抵靠于第二密封端板150的外表面的第一限位凸起220,圆筒部110靠近第二环形框130的一端设有能够与活塞部210相抵接的第二限位凸起111。可以理解的是,当活塞杆200的活塞部210往压缩第一气腔101的方向移动一定距离时,第一限位凸起220抵靠在第二密封端板150上,当活塞杆200的活塞部210往压缩第二气腔102的方向移动一定距离时,活塞部210抵靠在第二限位凸起111上,从而对活塞杆200的往复运动起到限位作用,防止活塞杆200从泵体100上抽离或者损坏。
参见图3和图5,在本实用新型的一些实施例中,圆筒部110、第一环形框120和第二环形框130组成套筒组件,泵体100还包括位于套筒组件的外周的套壳,套壳与套筒组件之间限定出开口方向相反的第一容腔和第二容腔,第一壳体400用于覆盖第一容腔的开口以限定出进气腔610,第二壳体500用于覆盖第二容腔的开口以限定出排气腔620。通过以上结构来形成进气腔610和排气腔620,极大地简化了双腔气泵的构造,降低制作成本。
参见图5,在本实用新型的一些实施例中,套壳包括沿套筒组件的长度方向延伸的第一平板710和第二平板720,第一平板710和第二平板720共面,第一平板710和第二平板720分别沿圆筒部110的外周壁相背地径向向外延伸,第一平板710和第二平板720的外周边缘设有围板730,围板730的两端分别垂直地延伸至第一平板710和第二平板720的两侧。可以理解的是,围板730的两端分别连接第一壳体400和第二壳体500,第一壳体400、围板730、套筒组件、第一平板710和第二平板720共同围成进气腔610,第二壳体500、围板730、套筒组件、第一平板710和第二平板720共同围成排气腔620,从而进一步简化该双腔气泵的结构。
参见图5,在本实用新型的一些实施例中,圆筒部110、第一环形框120、第二环形框130、第一平板710、第二平板720和围板730为一体塑料结构或者一体金属结构。优选地,圆筒部110、第一环形框120、第二环形框130、第一平板710、第二平板720和围板730为一体塑料结构,通过注塑模具即可直接成型,免除大量的生产和组装工序,而且用料成本较低。当然,圆筒部110、第一环形框120、第二环形框130、第一平板710、第二平板720和围板730还可以采用钣金件加工得到,然后通过焊接或者螺纹连接的方式形成一体金属结构。
参见图2、图3和图5,在本实用新型的一些实施例中,为了便于组装第一壳体400和第二壳体500,第一平板710和第二平板720的一侧表面均设有朝向第一壳体400的第一螺纹柱740,第一平板710和第二平板720的另一侧表面均设有朝向第二壳体500的第二螺纹柱,第一壳体400通过螺栓连接于第一螺纹柱740,第二壳体500通过螺栓连接于第二螺纹柱。
参见图3,在本实用新型的一些实施例中,第一环形框120的几何中心、第二环形框130的几何中心位于圆筒部110的中心轴线上,第一环形框120、第二环形框130的口径大于圆筒部110的直径,第一环形框120与圆筒部110之间形成第一台阶位,第二环形框130与圆筒部110之间形成第二台阶位,第一台阶位、第二台阶位分别设有沿圆筒部110的长度方向设置的第三螺纹柱810和第四螺纹柱820,第一环形框120的端部设有与第一密封端板140的轮廓形状相匹配的第一定位沉槽123,第二环形框130的端部设有与第二密封端板150的轮廓形状相匹配的第二定位沉槽133,第一密封端板140通过螺栓连接于第三螺纹柱810,第二密封端板150通过螺栓连接于第四螺纹柱820。可以理解的是,泵体100由塑料材质构成时,第一环形框120、第二环形框130的口径大于圆筒部110的直径有利于注塑成型,第一密封端板140通过螺栓连接于第三螺纹柱810、第二密封端板150通过螺栓连接于第四螺纹柱820方便第一密封端板140和第二密封端板150的装配,第一定位沉槽123与第一密封端板140的轮廓形状相匹配、第二定位沉槽133与第二密封端板150的轮廓形状相匹配有利于提高泵体100的气密性。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合,为使描述简洁,未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述,然而,只要这些技术特征的组合不存在矛盾,都应当认为是本说明书记载的范围。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例,本领域的普通技术人员可以理解:在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种双腔气泵,其特征在于,包括:
泵体(100),所述泵体(100)上穿设有活塞杆(200),所述活塞杆(200)的活塞部(210)将所述泵体(100)的内腔分隔为第一气腔(101)和第二气腔(102),所述泵体(100)的一端分别设有能够与所述第一气腔(101)相连通的第一进气单向阀(310)和第一排气单向阀(320),所述泵体(100)的另一端分别设有能够与所述第二气腔(102)相连通的第二进气单向阀(330)和第二排气单向阀(340),所述泵体(100)的外部设有第一壳体(400)和第二壳体(500),所述第一壳体(400)与所述泵体(100)之间限定出进气腔(610),所述第二壳体(500)与所述泵体(100)之间限定出与所述进气腔(610)相隔离的排气腔(620),所述第一进气单向阀(310)和所述第二进气单向阀(330)均与所述进气腔(610)相连通,所述第一壳体(400)上设有与所述进气腔(610)相连通的进气口(410),所述第一排气单向阀(320)和所述第二排气单向阀(340)均与所述排气腔(620)相连通,所述第二壳体(500)上设有与所述排气腔(620)相连通的排气口(510)。
2.根据权利要求1所述的一种双腔气泵,其特征在于:
所述第一壳体(400)于所述进气口(410)处设有第一环形筒(420),所述第一环形筒(420)的内周壁限定出第一插接口,所述第二壳体(500)于所述进气口(410)处设有第二环形筒(520),所述第二环形筒(520)的内周壁限定出第二插接口,所述第一插接口、所述第二插接口均能够可拆卸地套设于密封容器的气阀的外周。
3.根据权利要求1所述的一种双腔气泵,其特征在于:
所述泵体(100)包括圆筒部(110),所述活塞杆(200)的活塞部(210)滑动设于所述圆筒部(110)之内,所述圆筒部(110)的两端分别设有第一环形框(120)和第二环形框(130),所述第一环形框(120)、所述第二环形框(130)分别安装有第一密封端板(140)和第二密封端板(150),所述第一环形框(120)的侧部设有与所述进气腔(610)相连通的第一输入口(121)和与所述排气腔(620)相连通的第一输出口(122),所述第一进气单向阀(310)活动设于所述第一环形框(120)以启闭所述第一输入口(121),所述第一排气单向阀(320)活动设于所述第一环形框(120)以启闭所述第一输出口(122),所述第二环形框(130)的侧部设有与所述进气腔(610)相连通的第二输入口(131)和与所述排气腔(620)相连通的第二输出口(132),所述第二进气单向阀(330)活动设于所述第二环形框(130)以启闭所述第二输入口(131),所述第二排气单向阀(340)活动设于所述第二环形框(130)以启闭所述第二输出口(132)。
4.根据权利要求3所述的一种双腔气泵,其特征在于:
所述第一进气单向阀(310)、所述第二进气单向阀(330)、所述第一排气单向阀(320)和所述第二排气单向阀(340)均包括柱部(311)以及分别设于所述柱部(311)的两端的防脱头(312)和柔性密封片(313),所述柱部(311)穿设于所述第一环形框(120)或者所述第二环形框(130),所述防脱头(312)和所述柔性密封片(313)对应地夹设于所述第一环形框(120)或者所述第二环形框(130),所述第一输入口(121)、所述第二输入口(131)、所述第一输出口(122)和所述第二输出口(132)均包括多个环绕对应的所述柱部(311)圆周分布的穿孔,所述柔性密封片(313)弹性抵接于所述第一环形框(120)或者所述第二环形框(130)以闭合所述穿孔。
5.根据权利要求3所述的一种双腔气泵,其特征在于:
所述活塞杆(200)远离所述活塞部(210)的一端穿设于所述第二密封端板(150),所述活塞杆(200)伸出于所述第二密封端板(150)的部分设有能够抵靠于所述第二密封端板(150)的外表面的第一限位凸起(220),所述圆筒部(110)靠近所述第二环形框(130)的一端设有能够与所述活塞部(210)相抵接的第二限位凸起(111)。
6.根据权利要求3所述的一种双腔气泵,其特征在于:
所述圆筒部(110)、所述第一环形框(120)和所述第二环形框(130)组成套筒组件,所述泵体(100)还包括位于所述套筒组件的外周的套壳,所述套壳与所述套筒组件之间限定出开口方向相反的第一容腔和第二容腔,所述第一壳体(400)用于覆盖所述第一容腔的开口以限定出所述进气腔(610),所述第二壳体(500)用于覆盖所述第二容腔的开口以限定出所述排气腔(620)。
7.根据权利要求6所述的一种双腔气泵,其特征在于:
所述套壳包括沿所述套筒组件的长度方向延伸的第一平板(710)和第二平板(720),所述第一平板(710)和所述第二平板(720)共面,所述第一平板(710)和所述第二平板(720)分别沿所述圆筒部(110)的外周壁相背地径向向外延伸,所述第一平板(710)和所述第二平板(720)的外周边缘设有围板(730),所述围板(730)的两端分别垂直地延伸至所述第一平板(710)和所述第二平板(720)的两侧。
8.根据权利要求7所述的一种双腔气泵,其特征在于:
所述圆筒部(110)、所述第一环形框(120)、所述第二环形框(130)、所述第一平板(710)、所述第二平板(720)和所述围板(730)为一体塑料结构或者一体金属结构。
9.根据权利要求7所述的一种双腔气泵,其特征在于:
所述第一平板(710)和所述第二平板(720)的一侧表面均设有朝向所述第一壳体(400)的第一螺纹柱(740),所述第一平板(710)和所述第二平板(720)的另一侧表面均设有朝向所述第二壳体(500)的第二螺纹柱,所述第一壳体(400)通过螺栓连接于所述第一螺纹柱(740),所述第二壳体(500)通过螺栓连接于所述第二螺纹柱。
10.根据权利要求3所述的一种双腔气泵,其特征在于:
所述第一环形框(120)的几何中心、所述第二环形框(130)的几何中心位于所述圆筒部(110)的中心轴线上,所述第一环形框(120)、所述第二环形框(130)的口径大于所述圆筒部(110)的直径,所述第一环形框(120)与所述圆筒部(110)之间形成第一台阶位,所述第二环形框(130)与所述圆筒部(110)之间形成第二台阶位,所述第一台阶位、所述第二台阶位分别设有沿所述圆筒部(110)的长度方向设置的第三螺纹柱(810)和第四螺纹柱(820),所述第一环形框(120)的端部设有与所述第一密封端板(140)的轮廓形状相匹配的第一定位沉槽(123),所述第二环形框(130)的端部设有与所述第二密封端板(150)的轮廓形状相匹配的第二定位沉槽(133),所述第一密封端板(140)通过螺栓连接于所述第三螺纹柱(810),所述第二密封端板(150)通过螺栓连接于所述第四螺纹柱(820)。
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