CN220078509U - 一种伸缩臂叉装车 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种伸缩臂叉装车，包括控制器、底盘、臂架和货叉，所述底盘后部设有支撑结构，所述伸缩臂叉装车还包括配重组件，所述配重组件包括配重本体、驱动装置和位置检测装置，所述配重本体安装于所述支撑结构，所述驱动装置能够驱动所述配重本体沿所述伸缩臂叉装车的前后方向移动，所述位置检测装置用于检测所述配重本体与所述底盘之间的距离并反馈至所述控制器。本申请的伸缩臂叉装车实现了配重本体可移动式设计，在相同作业高度和作业幅度下，不仅减轻了整车重量，有助于降低作业功耗，提高经济性及机动性，还有效提高了整车稳定性和安全性。

Description

一种伸缩臂叉装车

技术领域

本实用新型涉及叉装车技术领域，具体涉及一种伸缩臂叉装车。

背景技术

伸缩臂叉装车属于工程机械的细分领域，它主要替代汽车起重机和随车吊，既能实现起吊的功能，又能实现叉装的功能，相比现有工程机械，伸缩臂叉装车对狭窄场地适应性更强，挪动设备频次低，实现功能比起重机齐全，属具灵活多样，作业人数少，作业效率高，因此广泛应用于工业、建筑业等工况。

伸缩臂叉装车在作业过程中会通过臂架调节其作业高度和作业幅度，伸缩臂叉装车的作业高度越高，作业幅度越大时，其整车重量也会越重，因此，为保证整车的稳定性，通常会在底盘设置配重以增加整车自重而提高整车的稳定力矩。其中，配重质量依额定载荷而定，然而，伸缩臂叉装车可以实现多种物料搬运，而且其实际载荷通常远低于额定载荷，故满足车身平衡所需配重质量较小，因此，大多数作业工况下，配重的质量具有冗余部分，这导致整车功耗增加和浪费。此外，由于臂架的伸缩、变幅运动以及载荷的变化等诸多因素，整车的重心也时时在发生变化，若重心位置偏移过大，容易造成倾翻事故。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种伸缩臂叉装车，用以解决现有伸缩臂叉装车依额定载荷而定的配重造成整车功耗增加、重心位置偏移过大容易造成倾翻事故等技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供一种伸缩臂叉装车，包括控制器、底盘、臂架和货叉，所述底盘后部设有支撑结构，所述伸缩臂叉装车还包括配重组件，所述配重组件包括配重本体、驱动装置和位置检测装置，所述配重本体安装于所述支撑结构，所述驱动装置能够驱动所述配重本体沿所述伸缩臂叉装车的前后方向移动，所述位置检测装置用于检测所述配重本体与所述底盘之间的距离并反馈至所述控制器。

本实用新型所公开的伸缩臂叉装车还具有以下附加技术特征：

所述支撑结构包括固定件和活动件，所述固定件与所述底盘固定连接，所述配重本体安装于所述活动件，所述活动件可移动地设于所述固定件。

所述固定件设有沿所述伸缩臂叉装车的前后方向延伸的导向孔，所述活动件可滑动地设于所述导向孔内。

所述配重本体可拆卸地安装于所述活动件。

所述驱动装置为伸缩油缸，所述伸缩油缸的活塞杆的伸缩移动带动所述配重本体移动。

所述伸缩油缸的缸体与所述底盘铰接，所述伸缩油缸的活塞杆与所述配重本体铰接。

所述位置检测装置为第一拉绳位移传感器，所述第一拉绳位移传感器的主体固定于所述底盘，所述第一拉绳位移传感器的拉绳与所述配重本体连接。

所述配重本体的横截面的截面积自前向后逐渐减小，所述支撑结构连接于所述配重本体的前端。

所述伸缩臂叉装车还包括信息采集单元，所述信息采集单元用于检测所述臂架的伸长量、所述臂架的变幅角度、所述底盘与水平面的夹角、所述货叉上的货物的载荷，并向所述控制器执行反馈。

所述信息采集单元包括第二拉绳位移传感器、角度传感器、倾角传感器和称重传感器，所述第二拉绳位移传感器用于检测所述臂架的伸长量，所述角度传感器用于检测所述臂架的变幅角度，所述倾角传感器用于检测所述底盘与水平面的夹角，所述称重传感器用于检测所述货叉上的货物的载荷。

由于采用了上述技术方案，本实用新型至少具有以下技术效果：本申请所提供的伸缩臂叉装车，底盘上设置的支撑结构用于支撑配重本体，驱动装置能够驱动述配重本体沿伸缩臂叉装车的前后方向移动，配重本体前后移动过程中能够改变整车的重心位置，当配重本体移动至符合整车作业工况的理想位置时，可使该整车的力矩保持平衡，相比传统采用固定式配重的伸缩臂叉装车而言，本申请的伸缩臂叉装车实现了配重本体可移动式设计，在相同作业高度和作业幅度下，不仅减轻了整车重量，有助于降低作业功耗，提高经济性及机动性，还有效提高了稳定性和安全性。位置检测装置用于检测配重本体与底盘之间的距离并反馈至控制器，控制器可根据配重本体的位置变化合理计算重心位置，当配重本体移动至一使整车重心比较合理的位置时，可通过控制器控制驱动装置停止，保持配重本体所在位置，保证整车稳定力矩，降低发生倾翻的可能性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请所提供的伸缩臂叉装车的结构示意图一；

图2为本申请所提供的伸缩臂叉装车的结构示意图二。

附图标记：

1底盘，2臂架，3货叉，4支撑结构，41固定件，42活动件，51配重本体，52驱动装置，53位置检测装置，6第二拉绳位移传感器，7角度传感器，8倾角传感器，9称重传感器。

具体实施方式

为了更清楚的阐释本实用新型的整体构思，下面再结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

需说明，在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施方式的限制。

本申请的实施例中，提供了一种伸缩臂叉装车，为便于说明和理解，本申请所提供的下述内容，均是在图示产品结构基础上进行的阐述。当然，本领域技术人员可以理解的是，上述结构仅作为一种具体的示例和示意性的说明，并不能构成对于本申请所提供技术方案的具体限定。

如图1和图2所示，本实用新型所提供的一种伸缩臂叉装车，包括控制器、底盘1、臂架2和货叉3，所述底盘1后部设有支撑结构4，所述伸缩臂叉装车还包括配重组件，所述配重组件包括配重本体51、驱动装置52和位置检测装置53，所述配重本体51安装于所述支撑结构4，所述驱动装置52能够驱动所述配重本体51沿所述伸缩臂叉装车的前后方向移动，所述位置检测装置53用于检测所述配重本体51与所述底盘1之间的距离并反馈至所述控制器。

本申请所提供的伸缩臂叉装车，底盘1上设置的支撑结构4用于支撑配重本体51，驱动装置52能够驱动述配重本体51沿伸缩臂叉装车的前后方向移动，配重本体51前后移动过程中能够改变整车的重心位置，当配重本体51移动至符合整车作业工况的理想位置时，可使该整车的力矩保持平衡，相比传统采用固定式配重的伸缩臂叉装车而言，本申请的伸缩臂叉装车实现了配重本体51可移动式设计，在相同作业高度和作业幅度下，不仅减轻了整车重量，有助于降低作业功耗，提高经济性及机动性，还有效提高了稳定性和安全性。位置检测装置53用于检测配重本体51与底盘1之间的距离并反馈至控制器，控制器可根据配重本体51的位置变化合理计算整车重心位置，当配重本体51移动至一使整车重心比较合理的位置时，可通过控制器控制驱动装置52停止，保持配重本体51所在位置，保证整车稳定力矩，降低发生倾翻的可能性。

关于支撑结构4的具体形式，作为一种优选实施方式，如图2所示，可以使所述支撑结构4包括固定件41和活动件42，所述固定件41与所述底盘1固定连接，所述配重本体51安装于所述活动件42，所述活动件42可移动地设于所述固定件41。固定件41与底盘1固定连接，能够给予配重本体51可靠支撑，活动件42可移动地设于固定件41，使得驱动装置52驱动配重本体51前后移动时，活动件42随配重本体51一起相对于固定件41移动。

进一步地，可以使所述固定件41设有沿所述伸缩臂叉装车的前后方向延伸的导向孔，所述活动件42可滑动地设于所述导向孔内。本领域技术人员能够理解的是，活动件42可滑动地设于导向孔内，配重本体51移动时，活动件42在导向孔内前后滑动。导向孔的导向作用使配重本体51的前后移动更加顺畅，也不会发生左右和上下偏移。为保证支撑结构4与配重本体51的连接可靠性，可以设置对称布置的两个支撑结构4共同支撑配重本体。驱动装置52设置在两个支撑结构4之间。

作为一种优选实施例，可以使所述配重本体51可拆卸地安装于所述活动件42。配重本体51可拆卸，当配重本体51发生损坏时可以拆下维修，而且，还可以使伸缩臂叉装车更换新的配重本体51。具体实施时，配重本体51可以通过螺钉、螺栓等紧固件可拆卸地安装于活动件42。

作为一种优选实施例，如图2所示，可以使所述驱动装置52为伸缩油缸，所述伸缩油缸的活塞杆的伸缩移动带动所述配重本体51移动。伸缩油缸传动可靠，易于控制，可带动配重本体51可靠移动。伸缩油缸的活塞杆伸出时带动配重本体51向后移动，伸缩油缸收缩移动时带动配重本体51向前移动。

进一步地，所述伸缩油缸的缸体与所述底盘1铰接，所述伸缩油缸的活塞杆与所述配重本体51铰接。相较于纯刚性连接而言，伸缩油缸的缸体与底盘1铰接、活塞杆与配重本体51铰接，有助于弥补加工误差和安装误差带来的结构和安装变化，避免配重本体51前后移动时在伸缩油缸的两端产生应力集中，保证配重本体51与伸缩油缸的连接可靠性。

作为一种优选实施方式，可以使所述位置检测装置53为第一拉绳位移传感器，所述第一拉绳位移传感器的主体固定于所述底盘1，所述第一拉绳位移传感器的拉绳与所述配重本体51连接。配重本体51前后移动时带动拉绳伸长或缩短，以将配重本体51的位移量反馈至第一拉绳位移传感器，第一拉绳位移传感器输出电流信号至控制器，实现数据传输。

作为一种优选实施方式，如图2所示，所述配重本体51的横截面的截面积自前向后逐渐减小，所述支撑结构4连接于所述配重本体51的前端。配重本体51的横截面的截面积自前向后逐渐减小使得配重本体51的重心位置靠近底盘1，支撑结构4连接于配重本体51的前端，配重本体51的重心位置距离支撑结构4更近，缩短了配重本体51相对于支撑结构4的力臂，支撑结构4对配重本体51的支撑更加可靠，有助于避免配重本体51上下晃动。

作为一种优选实施方式，所述伸缩臂叉装车还包括信息采集单元，所述信息采集单元用于检测所述臂架2的伸长量、所述臂架2的变幅角度、所述底盘1与水平面的夹角、所述货叉3上的货物的载荷，并向所述控制器执行反馈。信息采集单元获取臂架2的伸长量、臂架2的变幅角度、底盘1与水平面的夹角、货叉3上的货物的载荷等信息后反馈至控制器，控制器根据信息采集单元反馈的信息以及位置检测装置53反馈的配重本体51的位置信息计算整车重心位置，根据整车重心位置判断其是否处于稳定状态。具体地，判断标准可以为整车重心是否越过前桥中心线，若重心越过前桥中心线则需通过驱动装置52对配重本体51的位置进行调节，使配重本体51向后移动，从而使整车重心后移后重回稳定状态。

进一步地，如图1所示，所述信息采集单元包括第二拉绳位移传感器6、角度传感器7、倾角传感器8和称重传感器9，所述第二拉绳位移传感器6用于检测所述臂架2的伸长量，所述角度传感器7用于检测所述臂架2的变幅角度，所述倾角传感器8用于检测所述底盘1与水平面的夹角，所述称重传感器9用于检测所述货叉3上的货物的载荷。具体实施时，第二拉绳位移传感器6的主体可以安装于臂架2的基本臂的头部，第二拉绳位移传感器6的拉绳与臂架2的伸出臂的头部连接，臂架2伸缩时带动拉绳伸长或缩短，以将臂架2的伸长量反馈至第二拉绳位移传感器6，第二拉绳位移传感器6输出电流信号至控制器，实现数据传输；角度传感器7可以安装于臂架2的基本臂的尾部，并与底盘1连接，角度传感器7测量臂架2变幅角度后输出电流信号至控制器，实现数据传输；倾角传感器8可以安装于底盘1上，底盘1与水平面的夹角，换言之，倾角传感器8检测的是叉装车的作业路面坡度；称重传感器9可以安装于货叉3上来直接检测货物载荷。

本实用新型所保护的技术方案，并不局限于上述实施例，应当指出，任意一个实施例的技术方案与其他一个或多个实施例中技术方案的结合，在本实用新型的保护范围内。虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种伸缩臂叉装车，包括控制器、底盘、臂架和货叉，其特征在于，所述底盘后部设有支撑结构，所述伸缩臂叉装车还包括配重组件，所述配重组件包括配重本体、驱动装置和位置检测装置，所述配重本体安装于所述支撑结构，所述驱动装置能够驱动所述配重本体沿所述伸缩臂叉装车的前后方向移动，所述位置检测装置用于检测所述配重本体与所述底盘之间的距离并反馈至所述控制器。

2.根据权利要求1所述的伸缩臂叉装车，其特征在于，

所述支撑结构包括固定件和活动件，所述固定件与所述底盘固定连接，所述配重本体安装于所述活动件，所述活动件可移动地设于所述固定件。

3.根据权利要求2所述的伸缩臂叉装车，其特征在于，

所述固定件设有沿所述伸缩臂叉装车的前后方向延伸的导向孔，所述活动件可滑动地设于所述导向孔内。

4.根据权利要求3所述的伸缩臂叉装车，其特征在于，

所述配重本体可拆卸地安装于所述活动件。

5.根据权利要求3所述的伸缩臂叉装车，其特征在于，

所述驱动装置为伸缩油缸，所述伸缩油缸的活塞杆的伸缩移动带动所述配重本体移动。

6.根据权利要求5所述的伸缩臂叉装车，其特征在于，

所述伸缩油缸的缸体与所述底盘铰接，所述伸缩油缸的活塞杆与所述配重本体铰接。

7.根据权利要求1所述的伸缩臂叉装车，其特征在于，

所述位置检测装置为第一拉绳位移传感器，所述第一拉绳位移传感器的主体固定于所述底盘，所述第一拉绳位移传感器的拉绳与所述配重本体连接。

8.根据权利要求1所述的伸缩臂叉装车，其特征在于，

所述配重本体的横截面的截面积自前向后逐渐减小，所述支撑结构连接于所述配重本体的前端。

9.根据权利要求1所述的伸缩臂叉装车，其特征在于，

所述伸缩臂叉装车还包括信息采集单元，所述信息采集单元用于检测所述臂架的伸长量、所述臂架的变幅角度、所述底盘与水平面的夹角、所述货叉上的货物的载荷，并向所述控制器执行反馈。

10.根据权利要求9所述的伸缩臂叉装车，其特征在于，

所述信息采集单元包括第二拉绳位移传感器、角度传感器、倾角传感器和称重传感器，所述第二拉绳位移传感器用于检测所述臂架的伸长量，所述角度传感器用于检测所述臂架的变幅角度，所述倾角传感器用于检测所述底盘与水平面的夹角，所述称重传感器用于检测所述货叉上的货物的载荷。