CN220075641U - 一种复合材料箱体的成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复合材料箱体的成型模具，包括模具底架，模具底架的中间垂直安装有将成型模具分为两个成型空间的共用模板，共用模板的两端部均安装有与共用模板和模具底架互相垂直的成型立板。其中一个成型空间的底部设置有斜边成型板，斜边成型板通过压块与模具底架连接。共用模板、斜边成型板与部分成型立板形成斜角箱体成型模具，共用模板、模具底架和部分成型立板形成直角箱体成型模具。本方案将直角箱体成型模具和斜角箱体成型模具组合在同一个成型模具中，使两个箱体可以同时放入热压罐进行成型，其缩短了生产周期、提高了生产效率。

Description

一种复合材料箱体的成型模具

技术领域

本实用新型涉及成型模具技术领域，具体涉及一种复合材料箱体的成型模具。

背景技术

复合材料箱体主要应用在军用设备的防尘、防雨、设备的外形保护等方面，通常外形尺寸较大，且要求质量轻，以方便人工拆装。军用箱体作为部队储存设备与物资的重要容器，其结构尺寸与强度等对确保内装物资的安全具有十分重要的作用。

因复合材料箱体较大，在运输时为避免与圆拱形隧道碰撞，箱体往往会切一部分斜角，使其一半为直角箱体，一半为斜角箱体，成型时需将成型模具放入热压罐中。在现有的生产当中，一般是直角箱体和斜角箱体各自有相应的箱体成型模具，并将其单独分开成型，直角箱体和斜角箱体都分别成型完成后，再进行组装，这样就造成了生产周期长、效率低以及资源利用率较差的问题。

实用新型内容

针对现有技术的上述不足，本实用新型提供了一种复合材料箱体的成型模具，解决了目前技术中直角、斜角箱体需分开成型后再组装导致生产效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

提供一种复合材料箱体的成型模具，其包括模具底架，模具底架的中间垂直安装有将成型模具分为两个成型空间的共用模板，共用模板的两端部均安装有与共用模板和模具底架互相垂直的成型立板。其中一个成型空间的底部设置有斜边成型板，斜边成型板通过压块与模具底架连接。共用模板、斜边成型板与部分成型立板形成斜角箱体成型模具，共用模板、模具底架和部分成型立板形成直角箱体成型模具。

本实用新型的有益效果为：本方案通过将直角箱体成型模具和斜角箱体成型模具结合在同一个成型模具中，相比于两个独立箱体，可以使两种箱体同时放入热压罐中成型，不仅可以缩短生产周期、提高生产效率，并且可以解决以往箱体分开成型时温度不一致带来的产品成型不一致、组合不便的问题。

进一步地，模具底架通过脚轮快拆开关与脚轮连接。设置脚轮方便移动该大型的成型模具，而因受热压罐的尺寸限制，本成型模具需要将脚轮拆卸后才能放入热压罐中，脚轮快拆开关方便快速地将脚轮拆除。

进一步地，共用模板的厚度为2～10mm。中间的共用模板非常薄，尽量地减少共用模板的厚度，以最大程度地减少整个成型模具的体积和重量，使模具轻量化。

进一步地，共用模板的顶部固定连接有第一成型挡板，第一成型挡板的两端固定在成型立板上。因共用模板非常薄，板的刚度不够容易软榻，因此设置第一成型挡板来增加共用模板的刚度。

进一步地，模具底架的边缘设置有吊装点。成型模具需要用吊装装置吊装至热压罐中，在模具底架上需设置吊装点以便成型模具的吊装。

进一步地，成型立板的外壁固定有米字型框架。受吊装装置允许吊装重量的限制，成型模具需要轻量化，设置米字型框架可在保证成型立板刚度的情况下减轻重量。

进一步地，成型立板包括直角箱体成型立板和斜角箱体成型立板，成型立板和米字型框架通过第二成型挡板连接，第二成型挡板延伸出成型立板的内壁。第二成型挡板可以把成型立板和米字型框架固定在一起，且可以使成型后的复合材料箱体在厚度方向的侧面更平整。

进一步地，斜边成型板长边的一端固定有第三成型挡板，斜边成型板长边的一端通过第三成型挡板上的压块与模具底架连接，另一端与共用模板接触；斜边成型板短边的两端均固定在斜角箱体成型立板上。在成型模具中安装斜边成型板，以便于斜角箱体的成型。

进一步地，成型立板通过定位销和模具底架连接。便于成型立板的快速拆装，以便于箱体的脱模工作。

进一步地，压块包括形状互相配合的上板和下板，上板开有用于将第三成型挡板卡住的槽，下板与模具底架固定连接，上板与下板可拆卸连接。这样设计，在保证固定强度的情况下，仅需拆卸压块的上板即可实现斜边成型板的拆除，拆装效率更好。

附图说明

图1为复合材料箱体的成型模具的示意图；

图2为脱模的复合材料直角箱体部件示意图；

图3为脱模的复合材料斜角箱体部件示意图；

图4为复合材料箱体的示意图；

图5为压块的结构示意图；

其中，1、脚轮；2、脚轮快拆开关；3、吊装点；4、模具底架；5、第三成型挡板；6、压块；7、斜边成型板；9、第二成型挡板；11、第一成型挡板；12、共用模板；13、直角箱体成型立板；14、斜角箱体成型立板；15、定位销。

具体实施方式

下面对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型，但应该清楚，本实用新型不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本实用新型构思的实用新型创造均在保护之列。

如图1所示，复合材料箱体的成型模具包括模具底架4，模具底架4的中间垂直安装有将成型模具分为两个成型空间的共用模板12，共用模板12的厚度为2～10mm。中间的共用模板12非常薄，可以尽量地减少共用模板12的厚度，以最大程度地减少整个成型模具的体积和重量，将成型模具轻量化。共用模板12的两端部均安装有与共用模板12和模具底架4互相垂直的成型立板，其中一个成型空间的底部设置有斜边成型板7，斜边成型板7通过压块6与模具底架4连接，安装斜边成型板7以便于斜角箱体的成型。共用模板12、斜边成型板7与部分成型立板形成斜角箱体成型模具，共用模板12、模具底架4和部分成型立板形成直角箱体成型模具。共用模板12的顶部固定连接有第一成型挡板11，第一成型挡板11的两端固定在成型立板上。因共用模板12很薄，其刚度不够容易软榻，因此设置第一成型挡板11来增加共用模板12的刚度。

实施时，优选在成型立板的外壁固定米字型框架。受吊装装置允许吊装重量的限制，成型模具需要轻量化，设置米字型框架可在保证刚度的情况下减轻重量。成型立板包括直角箱体成型立板13和斜角箱体成型立板14，成型立板和米字型框架通过第二成型挡板9连接，第二成型挡板9延伸出成型立板的内壁，其伸出部分的长度等于复合材料箱体的厚度。成型立板通过定位销15和模具底架4连接，便于成型模板的快速拆装，拆除以便于箱体的脱模工作。

具体的，斜边成型板7长边的一端固定有第三成型挡板5，斜边成型板7长边的一端通过第三成型挡板5上的压块6与模具底架4连接，另一端与共用模板12接触；斜边成型板7宽度方向的两端均固定在斜角箱体成型立板14上。

如图5所示，压块5包括形状互相配合的上板和下板，上板开有用于将第三成型挡板5卡住的槽，下板与模具底架4用螺栓固定连接，上板与下板之间可拆卸连接。这样设计，在保证斜边成型板7固定强度的情况下，仅需拆卸压块的上板即可实现拆除，拆装效率更高。

其中第一成型挡板11、第二成型挡板9、第三成型挡板5均可以为复合材料箱体在厚度方向的侧面提供支撑，使成型后该面更平整。

本方案通过将直角箱体成型空间和斜角箱体成型空间结合在同一个成型模具中，相比于两个独立箱体，其使直角箱体和斜角箱体可以同时放入热压罐进行成型，不仅可以缩短生产周期、提高生产效率、提高资源利用率，并且可以解决以往的箱体分开成型时温度不一致带来的产品成型不一致、组合不便的问题。

因传统的直角箱体和斜角箱体成型模具中仅留有顶部通风，容易导致产品在成型时，温度气流不能很好的进入到模具型腔内，从而导致造成产品质量缺陷。且由于模具尺寸非常大，此种模具需要借助爬梯进入模具的内部进行铺层作业，导致生产作业操作不便。与现有技术相比，本方案的成型模具为外敞式结构，在进行固化作业时温压流动更均匀，产品固化质量更好，且铺层作业更方便，效率更高，作业过程更方便观察作业铺层过程中的潜在缺陷，方便及时处理。

在实施时，优选将模具底架4通过脚轮快拆开关2与脚轮1连接。脚轮快拆开关2可设置为螺栓连接件，拆卸螺栓即可拆卸脚轮1。设置脚轮1方便移动该大型的成型模具，而因受热压罐的尺寸限制，本成型模具需要将脚轮1拆卸后才能放入热压罐中，脚轮快拆开关2方便快速将脚轮1拆除和安装。

在本实用新型的一个实施例中，模具底架4的边缘设置有吊装点3。成型模具需要用吊装装置吊装到热压罐中，在模具底架需设置吊装点3以便成型模具的吊装。

本实用新型的工作步骤为：1.将成型模具组装好；2.将模具清理干净避免影响作业质量；3.进行铺层作业：将材料一层一层地铺在成型模具上，每铺一层需要抽真空将材料压实；4.将成型模具吊装至热压罐中成型；5.成型完成后从热压罐中取出模具，拆除部分模板进行脱模；6.对直角箱体部分和斜角箱体部分进行组装，得到完整的、封闭的复合材料箱体。

如图2-4所示，经成型模具成型后的直角箱体、斜角箱体部件均为有四个侧面的箱体部件，将直角箱体和斜角箱体拼装后可得到一个完整的、封闭的复合材料箱体，运输时将两个完整的复合材料箱体对称地放置于运输车上，两边的斜角可避免与圆拱隧道产生碰撞。

综上所述，本方案将直角箱体成型模具和斜角箱体成型模具组合在同一个成型模具中，使两个箱体可以同时放入热压罐进行成型，其缩短了生产周期、提高了生产效率。

Claims (10)

1.一种复合材料箱体的成型模具，其特征在于：包括模具底架(4)，所述模具底架(4)的中间垂直安装有将成型模具分为两个成型空间的共用模板(12)；所述共用模板(12)的两端部均安装有与共用模板(12)和模具底架(4)互相垂直的成型立板；其中一个成型空间的底部设置有斜边成型板(7)，斜边成型板(7)通过压块(6)与模具底架(4)连接；所述共用模板(12)、斜边成型板(7)与部分成型立板形成斜角箱体成型模具；所述共用模板(12)、模具底架(4)和部分成型立板形成直角箱体成型模具。

2.根据权利要求1所述的复合材料箱体的成型模具，其特征在于：所述模具底架(4)通过脚轮快拆开关(2)与脚轮(1)连接。

3.根据权利要求1所述的复合材料箱体的成型模具，其特征在于：所述共用模板(12)的厚度为2～10mm。

4.根据权利要求1所述的复合材料箱体的成型模具，其特征在于：所述共用模板(12)的顶部固定连接有第一成型挡板(11)，所述第一成型挡板(11)的两端固定在所述成型立板上。

5.根据权利要求1所述的复合材料箱体的成型模具，其特征在于：所述模具底架(4)的边缘设置有吊装点(3)。

6.根据权利要求1所述的复合材料箱体的成型模具，其特征在于：所述成型立板的外壁固定有米字型框架。

7.根据权利要求6所述的复合材料箱体的成型模具，其特征在于：所述成型立板包括直角箱体成型立板(13)和斜角箱体成型立板(14)，成型立板和所述米字型框架通过第二成型挡板(9)连接，第二成型挡板(9)延伸出成型立板的内壁。

8.根据权利要求7所述的复合材料箱体的成型模具，其特征在于：所述斜边成型板(7)长边的一端固定有第三成型挡板(5)，斜边成型板(7)长边的一端通过第三成型挡板(5)上的压块(6)与所述模具底架(4)连接，另一端与共用模板(12)接触；斜边成型板(7)短边的两端均固定在斜角箱体成型立板(14)上。

9.根据权利要求1所述的复合材料箱体的成型模具，其特征在于：所述成型立板通过定位销(15)和模具底架(4)连接。

10.根据权利要求8所述的复合材料箱体的成型模具，其特征在于：所述压块(6)包括形状互相配合的上板和下板，上板开有用于将第三成型挡板(5)卡住的槽，下板与模具底架(4)固定连接，上板与下板可拆卸连接。