CN220049945U - 一种耐磨球铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具制造技术领域，并公开了一种耐磨球铸造模具，包括中模板、侧模板、限位顶板以及限位底板；中模板的两侧，以及侧模板的对应一侧从上到下依次分布有成型腔，成型腔通过分布在中模板两侧以及侧模板对应侧的流道连通，且流道的两端延伸至对应的中模板或侧模板的上下端面，中模板和侧模板装配构成的整体底端与限位底板卡接，顶端与限位顶板卡接，且限位顶板顶端的浇注口与各个流道连通。浇筑时钢液通过浇注口进入各个流道中，由于刚进入的钢液温度下降很快，成型所得的耐磨球质量相对较低，故将该部分的钢液排入最下段的流道中，之后钢液再依次充满成型腔，使得各个成型腔充满的同时，所得耐磨球质量也得到了保证。

Description

一种耐磨球铸造模具

技术领域

本实用新型涉及模具制造技术领域，具体为一种耐磨球铸造模具。

背景技术

传统的耐磨球铸造模具通常都是单独设置，一次只能铸造较少数量的耐磨球，并且在浇筑后需要自然冷却，导致整个铸造过程耗时较长，生产效率较低。

公开号为CN214517443U的实用新型专利公开了一种技术方案，用于解决上述的技术问题。具体方案为：将多个模具本体两端的支撑块套在半丝杆二上，模具本体叠加在一起，用螺纹套二将支撑块与半丝杆二锁紧，使得模具本体固定，从浇注孔向模具本体浇注金属溶液，金属溶液在重力的作用下向下流动，金属溶液从下向上填充下模槽和上模槽之间的球形间隙，从而浇注成球状，一次浇注能生产较多的耐磨球。

结合文字部分描述，下模槽和上模槽配合构成一个圆形的腔室，但是首先进入浇筑孔的钢液必然会快速冷却，而这些钢液一但在进入连通槽或下模槽和上模槽配合构成一个圆形的腔室内固话，则必然会导致浇筑成型的钢球出现瑕疵。如空鼓、气泡或者半成型。

基于此，设计一种耐磨球铸造模具是有必要的。

实用新型内容

本实用新型为了克服上述技术问题，提供了一种耐磨球铸造模具，以实现浇筑后得到无瑕疵的耐磨球的目的。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种耐磨球铸造模具，包括：

中模板；

侧模板；

限位顶板；以及

限位底板；

其中，所述中模板的两侧，以及侧模板的对应一侧从上到下依次分布有成型腔，所述成型腔通过分布在中模板两侧以及侧模板对应侧的流道连通，且流道的两端延伸至对应的中模板或侧模板的上下端面，所述中模板和侧模板装配构成的整体底端与限位底板卡接，顶端与所述限位顶板卡接，且限位顶板顶端的浇注口与各个流道连通。

优选地，所述中模板和侧模板上的成型腔均为半球形凹槽，且当中模板和侧模板上对应位置的成型腔配合后构成球形腔体。

优选地，所述中模板和侧模板长宽高尺寸一致，所述中模板和侧模板上的流道的横截面均为半圆形。

优选地，所述限位顶板内顶壁边沿处分布有多个凸起，当所述中模板和侧模板装配构成的整体与限位顶板卡接后，所述凸起与该整体顶面配合，使得该整体的顶面与限位顶板的内顶面之间构成一个分流腔室。

优选地，所述中模板和侧模板的内部均布置有冷却管路，所述冷却管路呈S形分布，且竖直部分位于竖直分布的两列成型腔的中间位置。

优选地，所述冷却管路为预先埋设在中模板和侧模板中的铜管，所述冷却管路的进液端和出液端均位于中模板和侧模板的底面上。

优选地，所述限位底板上开设有与冷却管路的进液端和出液端的过孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

在本实用新型中，将中模板两侧，侧模板对应侧上布置多个成列分布的成型腔，并通过流道将每列的成型腔连通，浇筑时钢液通过浇注口进入各个流道中，由于刚进入的钢液温度下降很快，成型所得的耐磨球质量相对较低，故将该部分的钢液排入最下段的流道中，之后钢液再依次充满成型腔，使得各个成型腔充满的同时，所得耐磨球质量也得到了保证。

附图说明

图1为一种耐磨球铸造模具的俯视图；

图2为图A-A处的剖视图；

图3为一种耐磨球铸造模具中中模板的结构图；

图4为一种耐磨球铸造模具的立体图。

图中：1、中模板；2、侧模板；3、限位顶板；4、限位底板；5、成型腔；6、流道；7、浇注口；8、凸起；9、分流腔室；10、冷却管路；11、过孔。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例是对本实用新型的解释，而不应当理解为本实用新型仅局限于以下实施例。

结合附图所示，一种耐磨球铸造模具，包括中模板1、侧模板2、限位顶板3以及限位底板4。其中，中模板1的两侧，以及侧模板2的对应一侧从上到下依次分布有成型腔5，成型腔5通过分布在中模板1两侧以及侧模板2对应侧的流道6连通，且流道6的两端延伸至对应的中模板1或侧模板2的上下端面，中模板1和侧模板2装配构成的整体底端与限位底板4卡接，顶端与限位顶板3卡接，且限位顶板3顶端的浇注口7与各个流道6连通。

具体的，将中模板1两侧，侧模板2对应侧上布置多个成列分布的成型腔5，并通过流道6将每列的成型腔5连通，浇筑时钢液通过浇注口7进入各个流道6中，由于刚进入的钢液温度下降很快，成型所得的耐磨球质量相对较低，故将该部分的钢液排入最下段的流道6中，之后钢液再依次充满成型腔5，使得各个成型腔5充满的同时，所得耐磨球质量也得到了保证。

中模板1和侧模板2上的成型腔5均为半球形凹槽，且当中模板1和侧模板2上对应位置的成型腔5配合后构成球形腔体。半球形凹槽在中模板1和侧模板2装配后即可构成钢液成型的腔室。当然中模板1的数量也可以是多个，侧模板2的数量仅有两个。

中模板1和侧模板2长宽高尺寸一致，中模板1和侧模板2上的流道6的横截面均为半圆形。尺寸一致，使得中模板1和侧模板2拼接构成的整体结构较为规整，在与限位顶板3和限位底板4配合时，也更易装配。

此外，限位顶板3内顶壁边沿处分布有多个凸起8，当中模板1和侧模板2装配构成的整体与限位顶板3卡接后，凸起8与该整体顶面配合，使得该整体的顶面与限位顶板3的内顶面之间构成一个分流腔室9。凸起8的作用是为了保证限位顶板3的内顶壁与中模板1和侧模板2装配构成的整体的顶面之间具有一个分流腔室9，当钢液从浇注口7送入时，首先进入分流腔室9中，之后再进入各个流道6中完成浇筑。

中模板1和侧模板2的内部均布置有冷却管路10，冷却管路10呈S形分布，且竖直部分位于竖直分布的两列成型腔5的中间位置。冷却管路10的设置能够进一步加快钢液冷却成型，并且S形分布的方式，增加了热交换的接触面积。分布在中间位置是避免破坏成型腔5的结构。

冷却管路10为预先埋设在中模板1和侧模板2中的铜管，冷却管路10的进液端和出液端均位于中模板1和侧模板2的底面上。采用预埋铜管的方式构成冷却管路10，能够避免出现漏液问题。而进液端和出液端均位于中模板1和侧模板2的底面则是为了避免与浇注口7发生干涉，使得浇筑和冷却互不干扰。

限位底板4上开设有与冷却管路10的进液端和出液端的过孔11。方便冷却管路10与外部的供液管进行连接。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种耐磨球铸造模具，其特征在于，包括：

中模板(1)；

侧模板(2)；

限位顶板(3)；以及

限位底板(4)；

其中，所述中模板(1)的两侧，以及侧模板(2)的对应一侧从上到下依次分布有成型腔(5)，所述成型腔(5)通过分布在中模板(1)两侧以及侧模板(2)对应侧的流道(6)连通，且流道(6)的两端延伸至对应的中模板(1)或侧模板(2)的上下端面，所述中模板(1)和侧模板(2)装配构成的整体底端与限位底板(4)卡接，顶端与所述限位顶板(3)卡接，且限位顶板(3)顶端的浇注口(7)与各个流道(6)连通。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨球铸造模具，其特征在于：

所述中模板(1)和侧模板(2)上的成型腔(5)均为半球形凹槽，且当中模板(1)和侧模板(2)上对应位置的成型腔(5)配合后构成球形腔体。

3.根据权利要求1所述的一种耐磨球铸造模具，其特征在于：

所述中模板(1)和侧模板(2)长宽高尺寸一致，所述中模板(1)和侧模板(2)上的流道(6)的横截面均为半圆形。

4.根据权利要求1所述的一种耐磨球铸造模具，其特征在于：

所述限位顶板(3)内顶壁边沿处分布有多个凸起(8)，当所述中模板(1)和侧模板(2)装配构成的整体与限位顶板(3)卡接后，所述凸起(8)与该整体顶面配合，使得该整体的顶面与限位顶板(3)的内顶面之间构成一个分流腔室(9)。

5.根据权利要求1所述的一种耐磨球铸造模具，其特征在于：

所述中模板(1)和侧模板(2)的内部均布置有冷却管路(10)，所述冷却管路(10)呈S形分布，且竖直部分位于竖直分布的两列成型腔(5)的中间位置。

6.根据权利要求5所述的一种耐磨球铸造模具，其特征在于：

所述冷却管路(10)为预先埋设在中模板(1)和侧模板(2)中的铜管，所述冷却管路(10)的进液端和出液端均位于中模板(1)和侧模板(2)的底面上。

7.根据权利要求6所述的一种耐磨球铸造模具，其特征在于：

所述限位底板(4)上开设有与冷却管路(10)的进液端和出液端的过孔(11)。