CN220041959U - 电池侧板及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池技术领域，公开了电池侧板及电池，电池侧板一体注塑成型，电池侧板包括侧板本体和设置在侧板本体上的支撑凸起，支撑凸起包括沿侧板本体的长度方向间隔设置的多个支撑凸起；支撑凸起适于支撑抵接在电池壳体的内壁上，以在相邻两个支撑凸起之间形成可供气流流通的排气通道。电池包括极组、电池壳体、防爆阀，防爆阀安装于电池壳体的一侧侧壁上，电池侧板位于极组和防爆阀之间。本实用新型提供的电池侧板上相邻两个支撑凸起之间的间隙形成可供气流在电池壳体的容纳腔和侧板本体与防爆阀之间的空间内流通的排气通道，从而更有利于电池内部气体的快速排出，避免电池侧板与电池壳体内壁紧贴，气流流通不畅的问题。

Description

电池侧板及电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，具体涉及电池侧板及电池。

背景技术

随着锂离子电池技术的日益成熟，锂离子电池作为动力电池广泛应用于电动汽车和储能领域中，对锂离子电池的使用性能及安全性要求日益升高。锂离子电池在使用过程中出现短路、过充、过放等异常情况时，电池内部的各种材料之间发生化学反应，产生大量的热，引起电池的热失控，电池内部会产生大量高温气体，导致电池内部的压力急剧增大，引起电池变形甚至发生爆炸的危险。

为了防止气体在电池的内部积聚而导致电池爆炸，本领域的技术人员通常会在电池的壳体上设置防爆阀，当电池内部压力过大时，防爆阀开启爆破，从而将极组内部气体的排出以泄压，进而防止电池爆炸，确保人身及财产安全。对于一些比较长的电池，其防爆阀会设置在电池壳体的侧部，并在极组和防爆阀之间隔设一电池侧板来保护极组，电池侧板是保证热失控的核心部件。

然而，现有的电池侧板结构单一，只能起到支撑、防护作用，对改善极组内部热失控几乎起不到作用，不利于极组内部气体的排出，易发生因气道堵塞而导致的极组热失控的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种电池侧板及电池，以解决现有技术中的电池侧板结构单一，只能起到支撑、防护作用，对改善极组内部热失控几乎起不到作用，不利于极组内部气体的排出，易发生因气道堵塞而导致的极组热失控的问题。

第一方面，本实用新型提供了一种电池侧板，该电池侧板设置于极组和电池壳体之间，所述电池侧板一体注塑成型，所述电池侧板包括侧板本体和凸出设置在所述侧板本体背离所述极组的一侧面上的支撑凸起，所述支撑凸起包括沿所述侧板本体的长度方向间隔设置的多个支撑凸起；所述支撑凸起适于在电池侧板、极组和电池壳体装配后支撑抵接在所述电池壳体的内壁上，以在相邻两个所述支撑凸起之间形成可供气流流通的排气通道。

有益效果：通过在侧板本体上间隔设置的多个支撑凸起，能够在极组、电池侧板与电池壳体装配后，支撑抵接在电池壳体的内壁上，起到支撑、保护极组的作用，并且相邻两个支撑凸起之间的间隙形成可供气流流通的排气通道，从而更有利于电池内部气体的快速排出，避免电池侧板与壳体内壁紧贴，气流流通不畅的问题。

在一种可选的实施方式中，所述侧板本体沿长度方向的两侧边沿上分别设置有所述支撑凸起。

有益效果：通过在侧板本体的两侧边沿上分别设置的支撑凸起，能够从两侧进行支撑，提高电池侧板与电池壳体配合的稳定性，同时还能够在侧板本体的两侧分别形成排气通道，改善电池侧板气流流动分布，从而有效的防止因气道堵塞发生极组热失控的现象。

在一种可选的实施方式中，所述侧板本体包括位于两端的端部区域和设置在两端部区域之间的中间区域，所述支撑凸起包括第一支撑凸起和第二支撑凸起，第一支撑凸起为多个，多个所述第一支撑凸起均匀间隔地设置在所述侧板本体的中间区域；第二支撑凸起设置在所述侧板本体的两端的端部区域，所述第一支撑凸起和第二支撑凸起分别为沿所述侧板本体的长度方向延伸的条形凸筋，且在所述侧板本体的宽度方向上，所述第二支撑凸起的宽度大于所述第一支撑凸起的宽度。

有益效果：通过在侧板本体的中间区域设置宽度窄一些的第一支撑凸起，使得中间区域的支撑凸起所占用的面积小一些，方便后续开孔，通过在侧板本体两端的端部区域设置的宽度大一些的第二支撑凸起，结构强度更大，能够在与电池壳体装配时起到导向的作用，方便电池侧板与电池壳体的快速装配，避免宽度太窄易变形，无法起到有效的导向的作用的问题，此外，第二支撑凸起能够起到加强侧板本体两端结构强度的作用。

在一种可选的实施方式中，所述侧板本体上沿宽度方向间隔设置有多排通气孔，每排所述通气孔分别包括沿所述侧板本体的长度方向均匀间隔设置的多个通气孔。

有益效果：通过在电池侧板上开设的多排通气孔作为极组气道，更有利于极组内部的气体迅速排出，从而避免因气道堵塞发生极组热失控的现象。

在一种可选的实施方式中，所述通气孔的开孔面积为S₁，所述侧板本体的面积为S，其中，S₁/S＜50％。

有益效果：通气孔的孔边距和孔间距通过采用上述尺寸设计，可以有效的确保电池侧板的结构强度，避免开孔过于密集导致电池侧板的强度较低，不能起到有效的支撑作用，易损坏的问题。

在一种可选的实施方式中，设定所述侧板本体的厚度为D，所述通气孔的孔边距为W₁、孔间距为W₂，其中，W₁>5D，W₂>4D。

有益效果：通气孔的孔边距和孔间距通过采用上述尺寸设计，可以有效的确保电池侧板的结构强度，避免开孔过于密集导致电池侧板的强度较低，不能起到有效的支撑作用，易损坏的问题。

在一种可选的实施方式中，所述侧板本体沿宽度方向上的两侧边沿上分别设置有内凹部。

有益效果：通过设置的内凹部能够在不影响电池侧板正常的支撑、防护作用的同时增加排气通道的面积，为电池提供更充足的气道空间。此外，本实施例中，通过在电池侧板两端设置的内凹部，还能够减少材料成本。

在一种可选的实施方式中，所述支撑凸起的顶面为中间相较于两侧凸起的弧面或者异形面。

有益效果：通过将支撑凸起的顶面设置为中间相较于两侧凸起的弧面或者异形面的弧形抵接面，使得相邻两个支撑凸起之间的间隙空间更大，更有利于气体流通

在一种可选的实施方式中，设定所述侧板本体的长度为L、宽度为H、厚度为D，其中，150mm<L<800mm，8mm<H<200mm，0.5mm<D<6mm。

第二方面，本实用新型还提供了一种电池，包括极组、电池壳体、防爆阀、上述任一实施方式所述的电池侧板，所述电池壳体内部具有容纳腔，所述极组设置于所述容纳腔中；防爆阀安装于所述电池壳体的一侧侧壁上，所述防爆阀适于在预设压力下开启以供所述容纳腔中的气体排出；所述电池侧板设置在所述电池壳体内，且位于所述极组和所述防爆阀之间；所述电池侧板上的支撑凸起适于支撑抵接在所述电池壳体的侧壁上，以在相邻两个支撑凸起之间排气通道，所述排气通道可供气流在所述容纳腔和侧板本体与防爆阀之间的空间内流通。

有益效果：本实用新型电池侧板上相邻两个支撑凸起之间的间隙形成可供气流在电池壳体的容纳腔和侧板本体与防爆阀之间的空间内流通的排气通道，从而更有利于电池内部气体的快速排出，避免电池侧板与壳体内壁紧贴，气流流通不畅的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中的防爆阀、极组和电池侧板的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中电池侧板的结构示意图；

图3为图2的局部放大图；

图4为图2的电池侧板的俯视图；

图5为图2的电池侧板的仰视图；

图6为图5中电池侧板的局部放大图；

图7为图2中电池侧板的局部侧视放大图；

图8为本实用新型实施例中电池的俯视图；

图9为图8中A-A方向的剖视图；

图10为本实用新型实施例中电池壳体与防爆阀的装配示意图。

附图标记说明：

100、电池；

10、极组；

20、防爆阀；

30、电池侧板；301、支撑凸起；3011、第一支撑凸起；3012、第二支撑凸起；302、通气孔；303、内凹部；304、均衡孔；

40、电池壳体；

50、第一盖板；60、第二盖板。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“上”、“外”、“下”、“底下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连通”应做广义理解，例如，可以是固定连通，也可以是可拆卸连通，或一体地连通；可以是机械连通，也可以是电连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通，可以是无线连通，也可以是有线连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

随着锂离子电池技术的日益成熟，锂离子电池作为动力电池广泛应用于电动汽车和储能领域中，对锂离子电池的使用性能及安全性要求日益升高。锂电池的侧板是安全性、保证热失控的核心部件，其结构设计对极组安全至关重要。现有的电池侧板结构单一，只能起到支撑、防护作用，对改善极组内部热失控几乎起不到作用，不利于极组内部气体的排出，易发生因气道堵塞而导致的极组热失控的问题。

此外，相关技术中的电池侧板大多采用PP材料模切件，然而，由于模切件只能加工出整体厚度一致的电池侧板，采用0.2～0.3mm模切件只能制作对电池气道要求不高的电池侧板，因此，对于一些对电池侧板的厚度、形状、结构要求较高的电池并不适用通过模切件的方式加工制作。此外，相关技术中对于长度L＞500mm以上的电池侧板，一般采用两段拼接(热熔、摩擦振动焊等)工艺复杂、成本高，制作过程中易产生不良现象。

下面结合图1至图10，描述本实用新型的实施例。

根据本实用新型的实施例，一方面，本实用新型提供了一种电池侧板30，该电池侧板30设置于极组10和电池壳体40之间，电池侧板30一体注塑成型，电池侧板30包括侧板本体和凸出设置在侧板本体背离极组10的一侧面上的支撑凸起301，支撑凸起301包括沿侧板本体的长度方向间隔设置的多个支撑凸起301；支撑凸起301适于在电池侧板30、极组10和电池壳体40装配后支撑抵接在电池壳体40的内壁上，以在相邻两个支撑凸起301之间形成可供气流流通的排气通道。

在上述实施例中，通过在侧板本体上间隔设置的多个支撑凸起301，能够在极组10、电池侧板30与电池壳体40装配后，支撑抵接在电池壳体40的内壁上，起到支撑、保护极组10的作用，并且相邻两个支撑凸起301之间的间隙形成可供气流流通的排气通道，从而更有利于电池100内部气体的快速排出，避免电池侧板30与电池壳体40内壁紧贴，气流流通不畅的问题。

本实施例中，电池侧板30采用注塑工艺一体成型设置，电池100侧的厚度和形状不受限制，可根据实际需要加工为任意形状，降低电池侧板30的工艺难度。由于本实施例中支撑凸起301与侧板本体不在一个平面上，即整个电池侧板30厚度不一致，采用注塑工艺制成的电池侧板30可以加工制作出厚度不一致的电池侧板30，有效的解决模切件只能加工出厚度一致的电池侧板30，比较局限的问题。

在一些实施例中，侧板本体沿长度方向的两侧边沿上分别设置有支撑凸起301。

在上述实施例中，通过在侧板本体的两侧边沿上分别设置的支撑凸起301，能够从两侧进行支撑，提高电池侧板30与电池壳体40配合的稳定性，同时还能够在侧板本体的两侧分别形成排气通道，改善电池侧板30气流流动分布，从而有效的防止因气道堵塞发生极组10热失控的现象。

在一些实施例中，侧板本体包括位于两端的端部区域和设置在两端部区域之间的中间区域，支撑凸起301包括第一支撑凸起3011和第二支撑凸起3012，第一支撑凸起3011为多个，多个第一支撑凸起3011均匀间隔地设置在侧板本体的中间区域；第二支撑凸起3012设置在侧板本体的两端的端部区域，第一支撑凸起3011和第二支撑凸起3012分别为沿侧板本体的长度方向延伸的条形凸筋，且在侧板本体的宽度方向上，第二支撑凸起3012的宽度大于第一支撑凸起3011的宽度。

在上述实施例中，通过在侧板本体的中间区域设置宽度窄一些的第一支撑凸起3011，使得中间区域的支撑凸起301所占用的面积小一些，方便后续开孔，通过在侧板本体两端的端部区域设置的宽度大一些的第二支撑凸起3012，结构强度更大，能够在与电池壳体40装配时起到导向的作用，方便电池侧板30与电池壳体40的快速装配，避免宽度太窄易变形，无法起到有效的导向的作用的问题，此外，第二支撑凸起3012能够起到加强侧板本体两端结构强度的作用。

进一步地，本实施例中，第一支撑凸起3011和第二支撑凸起3012的凸出高度一致。

进一步地，第二支撑凸起3012上开设有均衡孔304。可选地，所述均衡孔304可以为沿侧板本体厚度方向贯通第二支撑凸起3012的通孔或者也可以为沉孔。通过设置的均衡孔304既能够作为气道供气体流通，还能够起到均匀壁厚，防止侧板本体两端收缩变形的作用。

具体地，由于第二支撑凸起3012更宽一些，由于厚度重量分布不均，侧板本体两端的表面会收缩，产生外观缺陷，因此，本实施例在第二支撑凸起3012上开设了均衡孔304，减小侧板本体两端的壁厚，从而实现均匀壁厚，避免侧板本体两端收缩变形的目的。

在一些实施例中，侧板本体上沿宽度方向间隔设置有多排通气孔302，每排通气孔302分别包括沿侧板本体的长度方向均匀间隔设置的多个通气孔302。

在上述实施例中，通过在电池侧板30上开设的多排通气孔302作为极组10的气道，更有利于极组10内部的气体迅速排出，从而避免因气道堵塞发生极组10热失控的现象。

在一些可选地的实施例中，电池侧板30上间隔设置有三排通气孔302，每排通气孔302分别包括沿侧板本体的长度方向间隔设置的多个通气孔302。

在一些实施例中，通气孔302的开孔面积为S₁，侧板本体的面积为S，其中，S₁/S＜50％。

在上述实施例中，通气孔302的开孔面积限定在上述尺寸范围内，可有效的避免通气孔302开孔面积过大，而导致的电池侧板30的结构强度低、易损坏的问题。

需要说明的是，本实施例中通气孔302的开孔面积为S₁不限于上述范围，为了提高排气速度和排气效率，通气孔302的开孔面积S₁与侧板本体的面积S的比值设置在大于或等于50％均属于本实用新型的保护范围，本实施例对此不作限定。

在一些实施例中，5％＜S₁/S＜50％，通气孔302的开孔面积限定在上述尺寸范围内，避免通气孔302的开孔面积过小，对改善极组10内部热失控起不到实质的作用，使得电池100内部没有足够的排气通道，导致极组10易出现热失控的问题。

需要说明的是，通气孔302的开孔面积S₁为所有通气孔302的总面积，侧板本体的面积S为侧板本体外轮廓线范围内所包含的全部面积，也就是说，通气孔302的面积属于侧板本体面积的一部分。

优选地，本实施例中，30％＜S₁/S＜50％。通气孔302通过采用上述尺寸设计，在兼顾电池侧板30结构强度的同时，最大限度地增加通气孔302的开孔面积，通气孔302的开孔面积相对较大，这有利于减小排气阻力，更方便极组10内部气体的排出，从而有效的避免因气道堵塞发生极组10热失控的现象。

在一些实施例中，参见图5和图6所示，设定侧板本体的厚度为D，通气孔302的孔边距为W₁、孔间距为W₂，其中，W₁>5D，W₂>4D。

本实施例中，通气孔302的孔边距和孔间距通过采用上述尺寸设计，可以有效的确保电池侧板30的结构强度，避免开孔过于密集导致电池侧板30的强度较低，不能起到有效的支撑作用，易损坏的问题。

需要解释说明的是，本实施例中，通气孔302的孔边距W₁为位于靠近侧板本体两长条边的通气孔302与侧板本体两长条边沿之间的间距。孔间距W₂指的是相邻两排通气孔302中相邻的两个通气孔302之间的间距。

优选地，同一排通气孔302中相邻的两个通气孔302的间距也为W₂，提高美观性，便于加工制作。

在一些实施例中，如图2至图6所示，侧板本体沿宽度方向上的两侧边沿上分别设置有内凹部303。

在上述实施例中，通过设置的内凹部303能够在不影响电池侧板30正常的支撑、防护作用的同时增加排气通道的面积，为电池100提供更充足的气道空间。此外，本实施例中，通过在电池侧板30两端设置的内凹部303，还能够减少材料成本。

进一步地，内凹部303为侧板本体的两短边的部分向内凹陷形成的凹槽结构。

在一些实施例中，支撑凸起301的顶面为中间相较于两侧凸起的弧面或者异形面。

在上述实施例中，通过将支撑凸起301的顶面设置为中间相较于两侧凸起的弧面或者异形面的弧形抵接面，使得相邻两个支撑凸起301之间的间隙空间更大，更有利于气体流通。

在上述实施例的一种实施方式中，支撑凸起301的顶面为向远离极组10的方向凸起的弧面。通过设置的弧形抵接面形成凸点结构，使得电池侧板30与电池壳体40点接触，减少贴合面积，使得两个支撑凸起301之间的间隙空间更大，更有利于气体流通。

具体地，支撑凸起301为沿电池侧板30的长度方向延伸设置的条形凸筋，条形凸筋为截面呈D型的凸筋结构，其平直面固定设置在侧板本体上，弧形面适于与电池壳体40的内壁相抵。

在上述实施例的另一种实施方式中，支撑凸起301的顶面包括位于中间的抵接平面和设置在抵接平面两端的倾斜面，倾斜面倾斜连接在侧板本体和抵接平面之间。抵接平面和倾斜面均为平直壁面，如此设计，在提高电池侧板30与电池壳体40支撑稳定性的同时，增加相邻两个支撑凸起301之间的间隙空间，进而增加气道面积。

在一些实施例中，设定侧板本体的长度为L、宽度为H、厚度为D，其中，150mm<L<800mm，8mm<H<200mm，0.5mm<D<6mm。

在上述实施例中，通过注塑成型的电池侧板30与极组10配合，电池侧板30不受厚度和形状局限，可以根据需要加工成任意长、宽、厚。

可选地，本实施例中，电池侧板30与极组10热熔，侧板本体上沿长度方向间隔设置有热熔点，所述侧板本体的热熔点预留有热熔孔。热熔孔的尺寸小于通气孔302，以使得热熔孔预留有足够的连接区域，提高热熔连接的稳定性。

结合图1、图2以及图8至图10所示，根据本实用新型的实施例，另一方面，提供了一种电池100，包括极组10、电池壳体40、防爆阀20、上述任一实施方式的电池侧板30，电池壳体40内部具有容纳腔，极组10设置于容纳腔中；防爆阀20安装于电池壳体40的一侧侧壁上，防爆阀20适于在预设压力下开启以供容纳腔中的气体排出；电池侧板30设置在电池壳体40内，且位于极组10和防爆阀20之间；电池侧板30上的支撑凸起301适于支撑抵接在电池壳体40的侧壁上，以在相邻两个支撑凸起301之间排气通道，排气通道可供气流在容纳腔和侧板本体与防爆阀20之间的空间内流通。

在上述实施例中，电池侧板30上相邻两个支撑凸起301之间的间隙形成可供气流在电池壳体40的容纳腔和侧板本体与防爆阀20之间的空间内流通的排气通道，从而更有利于电池100内部气体的快速排出，避免电池侧板30与电池壳体40内壁紧贴，气流流通不畅的问题。

进一步地，电池侧板30包括相对设置的第一侧面和第二侧面，其中：第一侧面贴合固定在极组10的侧壁上，第二侧面的两长条边上间隔设置有多个支撑凸起301；支撑凸起301适于支撑抵接在电池壳体40的内壁上，以在相邻两个支撑凸起301之间形成可供气流流通的排气通道。

需要说明的是，本实施例中的极组10为具有正负极片单个裸电芯，或者也可以为由多个裸电芯串联形成的极组10。可选地，极组10与其外部的绝缘膜之间采用热熔或胶带连接。

可选地，本实施例中，电池壳体40为铝壳。

在一些实施例中，结合图1、图8至图10所示，极组10的两端还固定设置有第一盖板50和第二盖板60；电池壳体40为两端开口的中空壳体，电池壳体40套设在极组10的外周；第一盖板50连接在电池壳体40的一端，第一盖板50上设有第一极柱；第二盖板60连接在电池壳体的另一端，第二盖板60上设有第二极柱。

在一些实施例中，极组10的底部上还设置有底板，底板与电池侧板30相对设置在极组10的两侧。

本实例中的电池100可为锂离子电池或钠离子电池等动力电池，用于电动汽车等需要电力启动的机械设备。

本实施例提供了一种安全性高、使用效果好、易安装的电池。

本实用新型具有以下优点:

1.本实施例电池侧板30采用注塑工艺，可以根据极组10需求的不同加工出形状结构较为复杂的电池侧板30与之匹配。

2.本实施例电池侧板30上相邻两个支撑凸起301之间的间隙形成可供气流在电池壳体40的容纳腔和侧板本体与防爆阀20之间的空间内流通的排气通道，从而更有利于电池100内部气体的快速排出，避免电池侧板30与电池壳体40内壁紧贴，气流流通不畅的问题。

3.本实施例对电池侧板30的通气孔302分布比例、分布方式进行了限定，改善极组10内部气道分布，提高极组10的安全性。

4.本实施例通过设置的上述电池侧板30，更加合理设计电池侧板30的规格参数，为侧部设置防爆阀20的电池100提供足够气道空间和结构安全防护，且装配简单，生产成本低。

虽然结合附图描述了本实用新型的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。

Claims (10)

1.一种电池侧板，设置于极组和电池壳体之间，其特征在于，所述电池侧板一体注塑成型，所述电池侧板包括：

侧板本体；

支撑凸起，凸出设置在所述侧板本体背离所述极组的一侧面上，所述支撑凸起包括沿所述侧板本体的长度方向间隔设置的多个支撑凸起；

所述支撑凸起适于在电池侧板、极组和电池壳体装配后支撑抵接在所述电池壳体的内壁上，以在相邻两个所述支撑凸起之间形成可供气流流通的排气通道。

2.根据权利要求1所述的电池侧板，其特征在于，所述侧板本体沿长度方向的两侧边沿上分别设置有所述支撑凸起。

3.根据权利要求1所述的电池侧板，其特征在于，所述侧板本体包括位于两端的端部区域和设置在两端部区域之间的中间区域，所述支撑凸起包括：

第一支撑凸起，为多个，多个所述第一支撑凸起均匀间隔地设置在所述侧板本体的中间区域；

第二支撑凸起，设置在所述侧板本体的两端的端部区域，所述第一支撑凸起和第二支撑凸起分别为沿所述侧板本体的长度方向延伸的条形凸筋，且在所述侧板本体的宽度方向上，所述第二支撑凸起的宽度大于所述第一支撑凸起的宽度。

4.根据权利要求1至3任一项所述的电池侧板，其特征在于，所述侧板本体上沿宽度方向间隔设置有多排通气孔，每排所述通气孔分别包括沿所述侧板本体的长度方向均匀间隔设置的多个通气孔。

5.根据权利要求4所述的电池侧板，其特征在于，所述通气孔的开孔面积为S₁，所述侧板本体的面积为S，其中，S₁/S＜50％。

6.根据权利要求4所述的电池侧板，其特征在于，设定所述侧板本体的厚度为D，所述通气孔的孔边距为W₁、孔间距为W₂，其中，W₁>5D，W₂>4D。

7.根据权利要求1至3任一项所述的电池侧板，其特征在于，所述侧板本体沿宽度方向上的两侧边沿上分别设置有内凹部。

8.根据权利要求1至3任一项所述的电池侧板，其特征在于，所述支撑凸起的顶面为中间相较于两侧凸起的弧面或者异形面。

9.根据权利要求1至3任一项所述的电池侧板，其特征在于，设定所述侧板本体的长度为L、宽度为H、厚度为D，其中，150mm<L<800mm，8mm<H<200mm，0.5mm<D<6mm。

10.一种电池，其特征在于，包括：

极组；

电池壳体，内部具有容纳腔，所述极组设置于所述容纳腔中；

防爆阀，安装于所述电池壳体的一侧侧壁上，所述防爆阀适于在预设压力下开启以供所述容纳腔中的气体排出；

上述权利要求1至9中任一项所述的电池侧板，设置在所述电池壳体内，且位于所述极组和所述防爆阀之间；

所述电池侧板上的支撑凸起适于支撑抵接在所述电池壳体的侧壁上，以在相邻两个支撑凸起之间排气通道，所述排气通道可供气流在所述容纳腔和侧板本体与防爆阀之间的空间内流通。