CN220032360U - 一种新型的链条式自立袋包装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型的链条式自立袋包装机，包括自立袋输送模块、自动供袋模块、吸嘴清洗模块、侧导向块和上导向板，自立袋输送模块包括第一输送链轮、第二输送链、传送链条、若干挂袋片，第一输送链轮和第二输送链轮间隔转动设置，传送链条张紧于第一、第二输送链轮上，若干挂袋片间隔设置于传送链条的外侧，自动供袋模块设于第一输送链轮的外侧。有益效果：挂袋片的接袋结构简单高效、占用面积小、引导效果佳，对自立袋吸嘴的外观损伤小，自立袋输送模块采用链轮链条的形式，相较于传动步进式设备，实现不停机连续运行的基础上，拥有非常大的灌装，清洗，旋盖空间，自立袋产品的袋体不容易进行相互干涉。

Description

一种新型的链条式自立袋包装机

技术领域

本实用新型涉及包装设备领域，特别涉及一种新型的链条式自立袋包装机。

背景技术

目前，吸嘴袋包装成品的制袋通常是采用制袋生产线完成的，而制袋生产线生产出来的吸嘴袋再送入包装机进行灌装，然后安装密封盖。

例如中国专利CN114455157A、CN112744415A等公开了现有的一些常见的自立袋包装机，然而现有技术存中自立袋的传送的结构存在以下缺点：

对于自立袋的传送，传统的自立袋机是采用步进式结构或多个转盘形式，灌装大容量的自立袋产品，需要非常长的灌装或多个灌装工位。极大的影响生产效率。步进式结构的设备是很难实现高效率的灌装大容量的自立袋产品，即使是连续式的多个转盘形式的自立袋灌装旋盖机，由于空间的限制，所以灌装大容量的自立袋产品时，袋子之间会相互干涉，所以产能亦收到限制。

中国专利CN2538679Y公开了现有的一些常见的自立袋自动输送机构，由机架、予挂架、送袋滑道(即送袋导轨)、挺进机构(即包装袋推进机构))和喂入机构组成，予挂架水平安装在机架上，送袋滑道承接予挂架安装在机架上，挺进机构安装在予挂架和送袋滑道上方的机架上并与之配合，喂入机构接续送袋滑道安装在机架上。上述喂入机构由气缸、导杆和左右卡爪组成，卡爪安装在导杆上，由气缸带动卡爪作开闭运动；在气缸作用下，卡爪每开一次，送袋机构送出一个自立袋并且卡在下道工序的灌装设备上，然后马上闭合卡住送入的－一个自立袋，后面的自立袋排队等候。这种自动送袋机构工作时，喂入机构必须与下道工序的灌装设备同步配合，方可确保准确地将自立袋送出并且卡在下道工序的灌装设备上，因此必须设置用于控制气缸动作的控制装置，这使得自动送袋机构的结构比较复杂。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种新型的链条式自立袋包装机。

为达到上述目的，本实用新型公开了一种新型的链条式自立袋包装机，包括自立袋输送模块(2)、自动供袋模块(3)、吸嘴清洗模块(5)、侧导向块(8)和上导向板(9)。

所述自立袋输送模块(2)包括第一输送链轮(21)、第二输送链轮(22)、传送链条(23)、若干挂袋片(24)，所述第一输送链轮(21)和所述第二输送链轮(22)转动设置，所述传送链条(23)张紧于所述第一输送链轮(21)和所述第二输送链轮(22)上，所述若干挂袋片(24)间隔设置于所述传送链条(23)的外侧，所述第一输送链轮(21)通过主驱动装置(25)驱动转动，在所述传送链条(23)的作用下带动第二输送链轮(22)转动，所述传送链条(23)带动所述挂袋片(24)做回转输送运动。

所述自动供袋模块(3)设置于所述第一输送链轮(21)的外侧，所述挂袋片(24)与所述自动供袋模块(3)相邻的侧面设置有卡接缺口(241)，所述侧导向块(8)的外侧面设置有水平段(81)和斜向段(82)，所述水平段(81)与所述自动供袋模块(3)的出袋端相对，且位于所述卡接缺口(241)的下方，所述水平段(81)和所述斜向段(82)的上边缘向外延伸设置有承载条(83)。

所述上导向板(9)固定设于所述自动供袋模块(3)出袋端和所述传送链条(23)之间的上方，所述上导向板(9)的底部设置有水平槽(91)和斜向槽(92)，所述水平槽(91)与所述上导向板(9)的外侧面之间设置有纵向通槽(94)，所述纵向通槽(94)与所述自动供袋模块(3)的出袋端相导通。

所述水平段(81)处的所述承载条(83)和所述卡接缺口(241)开口处一侧的下段承接自所述自动供袋模块(3)输出的自立袋吸嘴，所述挂袋片(24)向前移动的同时带动自立袋的吸嘴沿所述水平段(81)和所述水平槽(91)移动、所述斜向段(82)和所述斜向槽(92)移动逐渐的卡入所述卡接缺口(241)内。

所述吸嘴清洗模块(5)沿自立袋的传送方向设置于所述传送链条(23)一侧的上方，通过所述吸嘴清洗模块(5)清洗挂载于所述挂袋片(24)上的自立袋吸嘴。

进一步的，所述挂袋片(24)与所述传送链条(23)的链节固定连接，所述挂袋片(24)的外轮廓呈N形，所述挂袋片(24)一侧的竖直端向外延伸设置有承接部(242)，所述承接部(242)与从所述自动供袋模块(3)输出的自立袋吸嘴的一侧接触设置。

所述水平段(81)和所述斜向段(82)沿所述传送链条(23)的运动方向依次设置，所述斜向段(82)的倾斜方向为沿所述传送链条(23)的传送方向逐渐向所述传送链条(23)倾斜。

所述斜向槽(92)的倾斜角度与所述斜向段(82)相对应。

所述水平槽(91)和所述斜向槽(92)的内侧壁上均设置有引导辊(93)，自立袋的吸嘴外周沿所述引导辊(93)移动。

进一步的，所述吸嘴清洗模块(5)包括第一清洗管(52)、第二清洗管(53)、回转输送装置(54)、若干下压装置(55)、联动驱动装置(56)，所述第一清洗管(52)、第二清洗管(53)前后相对设置于所述传送链条(23)一侧的上方，并与挂载于所述挂袋片(24)上的自立袋的吸嘴相对，所述若干下压装置(55)分别间隔设置于所述回转输送装置(54)上，任意所述下压装置(55)下压并密封自立袋的吸嘴顶部，所述联动驱动装置(56)与所述主驱动装置(25)传动连接并驱动所述回转输送装置(54)运动，使所述下压装置(55)随所述挂袋片(24)同步向前运动。

进一步的，所述第一输送链轮(21)与所述主驱动装置(25)之间设置有传动轴(26)，所述主驱动装置(25)的输出轴上设置有主动齿轮(251)，所述传动轴(26)的外周固定设置有与所述主动齿轮(251)相啮合的从动齿轮(261)。

进一步的，所述若干下压装置(55)的间隔距离与所述若干挂袋片(24)相对应。

进一步的，所述联动驱动装置(56)包括传动箱(561)、第一联动链轮(562)、第二联动链轮(563)、联动链条(564)，所述传动箱(561)设置于所述回转输送装置(54)的外侧，所述传动箱(561)的输出轴与所述回转输送装置(54)传动连接，所述第一联动链轮(562)固定设置于所述主驱动装置(25)的输出轴的外周，所述第二联动链轮(563)固定设置于所述传动箱(561)的动力轴的外周，所述联动链条(564)张紧于所述第一联动链轮(562)和所述第二联动链轮(563)上。

进一步的，所述第一清洗管(52)与灌装模块(4)相邻的一端向内设置有输水通道(521)，所述第一清洗管(52)与旋盖模块(6)相邻的一端向内设置有输气通道(522)，所述第一清洗管(52)与所述挂袋片(24)相邻的外周设置有与若干喷水孔(523)、若干吹气孔(524)，所述若干喷水孔(523)、所述若干吹气孔(524)沿自立袋的传送方向依次设置；

所述第二清洗管(53)的整体结构与所述第一清洗管(52)一致。

进一步的，所述下压装置(55)包括支撑座(551)、活动杆(552)、下压头(553)，所述支撑座(551)固定设置于所述回转输送装置(54)的外侧，所述支撑座(551)的中部设置有供所述活动杆(552)穿过的活动通孔(551－1)，所述活动通孔(551－1)与挂载于所述挂袋片(24)上的自立袋的吸嘴同心设置，所述活动杆(552)沿所述活动通孔(551－1)竖直滑动，所述下压头(553)固定设置于所述活动杆(552)的底端，所述下压头(553)的底面与所述挂袋片(24)上的自立袋的吸嘴接触设置，所述活动杆(552)顶端的外周套设有限位环。

进一步的，所述支撑座(551)的底面设置有缓冲孔(551－2)，所述缓冲孔(551－2)与所述活动杆(552)的外周之间设置有缓冲弹簧(554)。

进一步的，所述下压头(553)的底面设置有用于压持自立袋吸嘴的弧形凹面(553－1)。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果在于：

自立袋输送模块采用链轮链条的形式，相较于传动步进式设备，实现不停机连续运行的基础上，拥有非常大的灌装，清洗，旋盖空间，自立袋产品的袋体不容易进行相互干涉，故而在保障大容量自立袋产品的灌装速度的前提下，亦不容易出现袋体相互干涉，灌装速度高离心力变大后出现的灌装容量不满、溢出等问题。

挂袋片的接袋结构简单高效、占用面积小、引导效果佳，对自立袋吸嘴的外观损伤小。

向设置的若干喷水孔、若干吹气孔保证对吸嘴进行全方位清洗和吹干保证清洗效果，同时，由于第一清洗管、第二清洗管固定设置，在主机灌装速度快的情况下也能保证清洗袋嘴的工作时间、清洗效果，不会与主机灌装速度相互干涉，影响清洗袋嘴的效果。

联动驱动装置与主驱动装置采用同步取样驱动形式，可实现回转输送装置与第一输送链轮同步转动的功能，同时，回转输送装置的运行速度与第一输送链轮的运行速度一致。

回转输送装置采用链轮链条的传动形式，可以实现高运行速度下，下压装置随自立袋同步运动，不会出现传统的步进式设备，吸嘴清洗模块与主机运行速度不匹配，相互干涉的情况。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型整体结构正面示意图；

图3为本实用新型侧压板和上导向板的结构示意图；

图4为本实用新型上导向板的整体结构示意图；

图5为本实用新型吸嘴清洗模块的侧面示意图；

图6为本实用新型吸嘴清洗模块俯视图；

图7为本实用新型第一清洗管、第二清洗管的结构示意图；

图8为本实用新型下压装置的结构侧面示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合图1－图8的附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参照图1、图2所示，一种新型的链条式自立袋包装机，包括机架1、自立袋输送模块2、自动供袋模块3、灌装模块4、吸嘴清洗模块5、旋盖模块6。

本实施例自动供袋模块3、灌装模块4、旋盖模块6的整体结构和工作方式均为公知技术，此处不再阐述。

自立袋输送模块2包括第一输送链轮21、第二输送链轮22、传送链条23、若干挂袋片24，第一输送链轮21、第二输送链轮22分别转动设置于机架1上方的两侧，传送链条23张紧于第一输送链轮21和第二输送链轮22上，若干挂袋片24间隔设置于传送链条23的外侧，挂袋片24与传送链条23的链节固定连接。

第一输送链轮21通过主驱动装置25驱动转动，在传送链条23的作用下带动第二输送链轮22转动。本实施例主驱动装置25优选为电机。第一输送链轮21与主驱动装置25之间设置有传动轴26，传动轴26垂直固定设置于第一输送链轮21的中部，电机的输出轴上设置有主动齿轮251，传动轴26的外周固定设置有与主动齿轮251相啮合的从动齿轮261。

自动供袋模块3设置于第一输送链轮21的外侧。

再结合图3、图4所示，挂袋片24的外轮廓呈N形，挂袋片24的开口处呈用于卡接自立袋的吸嘴颈部的卡接缺口241。卡接缺口241与自动供袋模块3的出袋端相对。

挂袋片24右侧的竖直端向外延伸设置有承接部242，承接部242与挂袋片24一体而成。

自动供袋模块3的出袋端与传送链条23之间设置有侧导向块8和上导向板9。

侧导向块8固定设置于自动供袋模块3出袋端的外侧。侧导向块8与自动供袋模块3出袋端相对的侧面上设置有水平段81和斜向段82，水平段81位于卡接缺口241的下方。水平段81与自动供袋模块3的出袋端相对。斜向段82的倾斜方向为沿传送链条23的传送方向逐渐向传送链条倾斜。

水平段81和斜向段82的相邻处弧形过渡，有利于吸嘴的移动。水平段81和斜向段82的上边缘凸出设置有承载条83。

上导向板9固定设置于自动供袋模块3的出袋端与挂袋片24之间的上方，上导向板9的底部设置有水平槽91和斜向槽92，水平槽91和斜向槽92沿传送链条的运动方向设置。斜向槽92的倾斜角度与斜向段82相对应。

水平槽91和斜向槽92相通，且相邻处弧形过渡。水平槽91和斜向槽92的内侧壁均设置有引导辊93。本实施例引导辊的整体结构与无动力辊一致，此处不再阐述。吸嘴的吸嘴部外周与引导辊93接触设置，对吸嘴的移动起导向作用，同时避免破坏吸嘴的外周。

水平槽91的一端与上导向板9的外侧面之间设置有纵向通槽94，纵向通槽94与自动供袋模块3的出袋端相对。

工作时，传送链条23带动挂袋片24的卡接口241与自动供袋模块3的出袋端相对，同时自动供袋模块3推动处于出袋端的自立袋向前移动，使自立袋的吸嘴沿纵向通槽94移动致水平槽91内，承接部242的外侧边与吸嘴一侧的凹槽接触设置将自立袋挂载于挂袋片24上，吸嘴的后侧面与水平段81接触设置，承载条83与吸嘴后侧面的凹槽接触设置将自立袋进一步的挂载于挂袋片24上；

当传送链条23带动挂袋片向前移动的过程中，带动吸嘴沿水平槽和水平段移动、斜向槽和斜向端移动逐渐的卡入卡接缺口(241)上，从而将自立袋挂载于挂袋片24上。

灌装模块4、旋盖模块6分别转动设置于第一输送链轮21、第二输送链轮22上，灌装模块4、旋盖模块6分别随第一输送链轮21、第二输送链轮22转动。

吸嘴清洗模块5沿自立袋的传送方向设置于灌装模块4和旋盖模块6之间，对挂载于传送链条23上的自立袋的袋嘴进行清洗。

参照图1、图5所示，吸嘴清洗模块5包括支撑机架51、第一清洗管52、第二清洗管53、回转输送装置54、若干下压装置55、联动驱动装置56。

支撑机架51设置于传送链条23的外侧，回转输送装置54固定设置于支撑机架51内，若干下压装置55分别间隔设置于回转输送装置54上并与设置于挂袋片25上的自立袋的吸嘴7上下相对，回转输送装置54带动若干下压装置55回转运动。

优选的，本实施例若干下压装置55的间隔距离与若干挂袋片24相对应。

联动驱动装置56与主驱动装置25传动连接并驱动回转输送装置54运动。

本实施例回转输送装置54优选为双排链轮链条驱动装置，回转输送装置54为公知技术，此处不再阐述。

再结合图2所示，联动驱动装置56包括传动箱561、第一联动链轮562、第二联动链轮563、联动链条564，本实施例传动箱561优选为伞齿轮直角传动箱。

传动箱561固定设置于支撑机架51的外侧面，传动箱561的输出轴穿过支撑机架51的外侧面设置于支撑机架51内，回转输送装置54的主传动链轮固定设置于传动箱561的输出轴上。

第一联动链轮562固定设置于主驱动装置25的输出轴的外周，第二联动链轮563固定设置于传动箱561的动力轴的外周，联动链条564张紧于第一联动链轮562和第二联动链轮563上。

参照图5、图6、图7所示，第一清洗管52、第二清洗管53分别前后设置于支撑机架51内，并与挂载于挂袋片24上的自立袋袋嘴相对。第一清洗管52、第二清洗管53与支撑机架51长度方向的内侧面固定连接。

第一清洗管52与灌装模块4相邻的一端向内设置有输水通道521，第一清洗管52与旋盖模块6相邻的一端向内设置有输气通道522。

输水通道521、输气通道522的开口处分别通过管道外接水源、气源。

第一清洗管52与挂袋片24相邻的外周设置有若干喷水孔523、若干吹气孔524，若干喷水孔523、若干吹气孔524沿自立袋的输送方向依次设置。若干喷水孔523、若干吹气孔524分别与输水通道521、输气通道522相通。

本实施例第二清洗管的整体结构与第一清洗管一致，此处不再阐述。

工作时，第一清洗管52和第二清洗管53的若干喷水孔523、若干吹气孔524进行喷水、吹气工作，传送链条23带动自立袋穿过支撑机架51，在第一清洗管52和第二清洗管53之间对自立袋的吸嘴进行先冲洗后吹干的清洗工作。

对向设置的若干喷水孔523、若干吹气孔524保证对吸嘴进行全方位清洗和吹干保证清洗效果，同时，由于第一清洗管52、第二清洗管53固定设置，在主机灌装速度快的情况下也能保证清洗袋嘴的工作时间、清洗效果，不会与主机灌装速度相互干涉，影响清洗袋嘴的效果。

参照图5、图8所示，下压装置55包括支撑座551、活动杆552、下压头553。支撑座551设置于回转输送装置54的第一回转链条541、第二回转链条542之间，支撑座551的两侧与第一回转链条541、第二回转链条542的链节之间通过L形块相互连接。

支撑座551的中部设置有供活动杆552穿过的活动通孔551－1，活动通孔551－1与挂载于挂袋片24上的自立袋的吸嘴同心设置。活动杆552沿活动通孔551－1竖直滑动。

支撑座551的底面设置有缓冲孔551－2，缓冲孔551－2与活动杆552的外周之间设置有缓冲弹簧554。缓冲孔551－2的直径大于活动通孔551－1.

活动杆552顶端的外周套设有限位环(图中未示出)，初始状态下限位环与支撑座551的顶面接触设置，防止活动杆552脱离活动通孔551－1。

下压头553固定设置于活动杆552的底端。下压头553的底面设置有用于压持自立袋的吸嘴7的弧形凹面553－1。

工作时，主驱动装置25驱动传动轴26转动使第一输送链轮21、第二输送链轮22同步旋转，在传送链条23的作用带动挂袋片24上的自立袋依次经灌装模块4、吸嘴清洗模块5、旋盖模块6完成灌装、包装工作。

回转输送装置54在联动驱动装置56的作用下带动若干下压装置55在传送链条23的上方做回转运动，当自立袋通过传送链条23输送进入支撑机架51内时，下压装置55与挂袋片24上的自立袋衔接对应。

自立袋的吸嘴逐渐切入弧形凹面内，此时弹簧收缩活动杆552向上运动使弧形凹面与自立袋的吸嘴顶部接触设置，通过缓冲弹簧554的弹性作用下压自立袋防止清洗过程中的污水进入自立袋内污染自立袋内的产品。下压装置55在回转输送装置54的驱动下跟随自立袋向前运动。

自立袋在传送链条23的输送过程中，由于其重心偏下不可避免的会发生轻微跳动，此时在缓冲弹簧554的弹力作用下保证弧形凹面始终与自立袋的吸嘴顶部接触设置，进一步防止清洗过程中的污水进入自立袋内污染自立袋内的产品。

自立袋输送模块相比于现有技术，采用链轮链条式的输送方式具有以下优点：

1、较传统的步进式设备实现整机的连续式运行，产能大大提高。

2、在设备连续运行的基础上，由于采用链条传送使得拥有非常大的灌装、清洗、旋盖空间，相邻两个自立袋的袋体不容易相互干涉，适用于大容量的自立袋产品的高速灌装。

3、整机采用链条挂袋形式，可以实现在高运行速度下，避免因离心力引起的自立袋产品灌装料液不满、溢出等现象。自立袋袋体运行位置相对稳定，在保障高产能，高效率的前提下，灌装容量和袋子的定位位置也可以得到保障。

联动驱动装置与主驱动装置采用同步取样驱动形式，可实现回转输送装置与第一输送链轮同步转动的功能，同时，回转输送装置的运行速度与第一输送链轮的运行速度一致。

在上述优点的基础上，回转输送装置采用链轮链条的传动形式，可以实现高运行速度下，下压装置随自立袋同步运动，不会出现传统的步进式设备，吸嘴清洗模块与主机运行速度不匹配，相互干涉的情况。

当然上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型的链条式自立袋包装机，其特征在于，包括自立袋输送模块(2)、自动供袋模块(3)、吸嘴清洗模块(5)、侧导向块(8)和上导向板(9)；

所述自立袋输送模块(2)包括第一输送链轮(21)、第二输送链轮(22)、传送链条(23)、若干挂袋片(24)，所述第一输送链轮(21)和所述第二输送链轮(22)转动设置，所述传送链条(23)张紧于所述第一输送链轮(21)和所述第二输送链轮(22)上，所述若干挂袋片(24)间隔设置于所述传送链条(23)的外侧，所述第一输送链轮(21)通过主驱动装置(25)驱动转动，在所述传送链条(23)的作用下带动第二输送链轮(22)转动，所述传送链条(23)带动所述挂袋片(24)做回转输送运动；

所述自动供袋模块(3)设置于所述第一输送链轮(21)的外侧，所述挂袋片(24)与所述自动供袋模块(3)相邻的侧面设置有卡接缺口(241)，所述侧导向块(8)的外侧面设置有水平段(81)和斜向段(82)，所述水平段(81)与所述自动供袋模块(3)的出袋端相对，且位于所述卡接缺口(241)的下方，所述水平段(81)和所述斜向段(82)的上边缘向外延伸设置有承载条(83)；

所述上导向板(9)固定设于所述自动供袋模块(3)出袋端和所述传送链条(23)之间的上方，所述上导向板(9)的底部设置有水平槽(91)和斜向槽(92)，所述水平槽(91)与所述上导向板(9)的外侧面之间设置有纵向通槽(94)，所述纵向通槽(94)与所述自动供袋模块(3)的出袋端相导通；

所述水平段(81)处的所述承载条(83)和所述卡接缺口(241)开口处一侧的下段承接自所述自动供袋模块(3)输出的自立袋吸嘴，所述挂袋片(24)向前移动的同时带动自立袋的吸嘴沿所述水平段(81)和所述水平槽(91)移动、所述斜向段(82)和所述斜向槽(92)移动逐渐的卡入所述卡接缺口(241)内；

所述吸嘴清洗模块(5)沿自立袋的传送方向设置于所述传送链条(23)一侧的上方，通过所述吸嘴清洗模块(5)清洗挂载于所述挂袋片(24)上的自立袋吸嘴。

2.根据权利要求1所述的新型的链条式自立袋包装机，其特征在于，所述挂袋片(24)与所述传送链条(23)的链节固定连接，所述挂袋片(24)的外轮廓呈N形，所述挂袋片(24)一侧的竖直端向外延伸设置有承接部(242)，所述承接部(242)与从所述自动供袋模块(3)输出的自立袋吸嘴的一侧接触设置；

所述水平段(81)和所述斜向段(82)沿所述传送链条(23)的运动方向依次设置，所述斜向段(82)的倾斜方向为沿所述传送链条(23)的传送方向逐渐向所述传送链条(23)倾斜；

所述斜向槽(92)的倾斜角度与所述斜向段(82)相对应；

所述水平槽(91)和所述斜向槽(92)的内侧壁上均设置有引导辊(93)，自立袋的吸嘴外周沿所述引导辊(93)移动。

3.根据权利要求1所述的新型的链条式自立袋包装机，其特征在于，所述吸嘴清洗模块(5)包括第一清洗管(52)、第二清洗管(53)、回转输送装置(54)、若干下压装置(55)、联动驱动装置(56)，所述第一清洗管(52)、第二清洗管(53)前后相对设置于所述传送链条(23)一侧的上方，并与挂载于所述挂袋片(24)上的自立袋的吸嘴相对，所述若干下压装置(55)分别间隔设置于所述回转输送装置(54)上，任意所述下压装置(55)下压并密封自立袋的吸嘴顶部，所述联动驱动装置(56)与所述主驱动装置(25)传动连接并驱动所述回转输送装置(54)运动，使所述下压装置(55)随所述挂袋片(24)同步向前运动。

4.根据权利要求1所述的新型的链条式自立袋包装机，其特征在于，所述第一输送链轮(21)与所述主驱动装置(25)之间设置有传动轴(26)，所述主驱动装置(25)的输出轴上设置有主动齿轮(251)，所述传动轴(26)的外周固定设置有与所述主动齿轮(251)相啮合的从动齿轮(261)。

5.根据权利要求3所述的新型的链条式自立袋包装机，其特征在于，所述若干下压装置(55)的间隔距离与所述若干挂袋片(24)相对应。

6.根据权利要求3所述的新型的链条式自立袋包装机，其特征在于，所述联动驱动装置(56)包括传动箱(561)、第一联动链轮(562)、第二联动链轮(563)、联动链条(564)，所述传动箱(561)设置于所述回转输送装置(54)的外侧，所述传动箱(561)的输出轴与所述回转输送装置(54)传动连接，所述第一联动链轮(562)固定设置于所述主驱动装置(25)的输出轴的外周，所述第二联动链轮(563)固定设置于所述传动箱(561)的动力轴的外周，所述联动链条(564)张紧于所述第一联动链轮(562)和所述第二联动链轮(563)上。

7.根据权利要求3所述的新型的链条式自立袋包装机，其特征在于，所述第一清洗管(52)与灌装模块(4)相邻的一端向内设置有输水通道(521)，所述第一清洗管(52)与旋盖模块(6)相邻的一端向内设置有输气通道(522)，所述第一清洗管(52)与所述挂袋片(24)相邻的外周设置有与若干喷水孔(523)、若干吹气孔(524)，所述若干喷水孔(523)、所述若干吹气孔(524)沿自立袋的传送方向依次设置；

所述第二清洗管(53)的整体结构与所述第一清洗管(52)一致。

8.根据权利要求3所述的新型的链条式自立袋包装机，其特征在于，所述下压装置(55)包括支撑座(551)、活动杆(552)、下压头(553)，所述支撑座(551)固定设置于所述回转输送装置(54)的外侧，所述支撑座(551)的中部设置有供所述活动杆(552)穿过的活动通孔(551－1)，所述活动通孔(551－1)与挂载于所述挂袋片(24)上的自立袋的吸嘴同心设置，所述活动杆(552)沿所述活动通孔(551－1)竖直滑动，所述下压头(553)固定设置于所述活动杆(552)的底端，所述下压头(553)的底面与所述挂袋片(24)上的自立袋的吸嘴接触设置，所述活动杆(552)顶端的外周套设有限位环。

9.根据权利要求8所述的新型的链条式自立袋包装机，其特征在于，所述支撑座(551)的底面设置有缓冲孔(551－2)，所述缓冲孔(551－2)与所述活动杆(552)的外周之间设置有缓冲弹簧(554)。

10.根据权利要求8所述的新型的链条式自立袋包装机，其特征在于，所述下压头(553)的底面设置有用于压持自立袋吸嘴的弧形凹面(553－1)。