CN220021318U - 电池单体、电池包及用电设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池单体、电池包及用电设备，其中，电池单体包括外壳、极芯和极柱，极芯设在外壳内，极柱设于外壳，极柱具有朝向极芯的第一表面，第一表面设有加强部，加强部与第一表面均通过第一导电粘接层与极芯的第一极耳电连接。本实用新型实施例的电池单体，在实现极柱与极芯电连接的同时，还可保证连接质量，从而提高电池单体的可靠性，同时还有利于提升极芯的容量以及增加极柱与极芯之间的过流面积，以此提升电池单体的容量并降低电池单体的制造成本以及提高电池单体的使用安全性和充电性能。

Description

电池单体、电池包及用电设备

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其是涉及一种电池单体、电池包及用电设备。

背景技术

现有电池单体，为了实现极芯与极柱的电连接，通常在极芯与极柱之间设置集流盘，但因集流盘自身具有一定高度，在使用集流盘时会出现集流盘占用极芯布设空间的现象，从而减小极芯容量，也就是导致电池单体容量降低，且还会增加电池单体的制造难度以及制造成本。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电池单体，所述电池单体在实现极芯与极柱电连接的同时，还可保证极芯的容量，同时降低电池单体的制造成本以及保证电池单体的使用安全性和充电性能，解决了现有技术中电池单体制造难度大、制造成本高以及容量小等技术问题。

本实用新型的第二目的在于提出一种具有上述电池单体的电池包。

本实用新型的第三目的在于提出一种具有上述电池包的用电设备。

根据本实用新型实施例的电池单体，包括：外壳；极芯，所述极芯设在所述外壳内；极柱，所述极柱设于所述外壳，所述极柱具有朝向所述极芯的第一表面，所述第一表面设有加强部，所述加强部与所述第一表面均通过第一导电粘接层与所述极芯的第一极耳电连接。

根据本实用新型实施例的电池单体，将极柱与极芯通过第一导电粘接层进行连接，这样在实现极柱与极芯电连接、保证连接质量的同时，还可省去集流盘的设置，从而降低电池单体的制造难度以及制造成本，且避免集流盘占用极芯的布设空间，以此提高极芯的容量，也就是提高电池单体的容量，同时在极柱上设置与第一导电粘接层电连接的加强部，这样在极柱与极芯连接的过程中即可通过加强部增加极柱与极芯的连接面积，从而提高极柱与极芯的连接强度，保证电池单体的可靠性，且还可增加极柱与极芯之间的过流面积，避免因过流面积小而引起极芯过流不足，进而避免极芯存在产热严重的问题，以实现延长极芯的使用寿命并提升极芯的使用安全性和充电性能。也就是说，本申请的电池单体，制造难度小、制造成本低、容量大、结构可靠性好、使用寿命长且使用安全性高。

在一些实施例中，所述加强部形成为朝向所述极芯的方向凸出的凸起部，所述凸起部位于所述第一导电粘接层内。

在一些实施例中，所述加强部形成为朝向远离所述极芯的方向凸出的凹陷部，所述第一导电粘接层配合在所述凹陷部内。

在一些实施例中，所述第一表面形成为曲面，所述凸起部位于所述曲面。

在一些实施例中，所述曲面形成为朝向所述极芯凸出的圆弧面。

在一些实施例中，所述凸起部包括多个凸台，多个所述凸台间隔设于所述第一表面。

在一些实施例中，所述第一表面形成为圆形面，多个所述凸台设于所述第一表面并沿所述第一表面的周向和/或径向依次间隔排列。

在一些实施例中，多个所述凸台为半球形凸台、圆台形凸台或锥形凸台中的一种或多种。

在一些实施例中，每个所述凸台在朝向所述极芯的方向上的延伸高度取值范围为0.2mm～0.8mm。

在一些实施例中，所述极芯的过流要求I与所述极柱的过流能力，满足如下关系式：其中，μ₁为所述凸台的过流系数；N为所述凸台的数量；△S为利用所述凸起部增加的所述极柱与所述第一导电粘接层的配合面积；μ₂为极柱的过流系数；S0为所述第一表面的实际面积。

在一些实施例中，所述极柱上设有注液孔，所述第一表面设有连通所述注液孔的导向通道。

在一些实施例中，所述第一表面设有朝向所述极芯凸出的导向部，相邻两个所述导向部之间形成所述导向通道。

在一些实施例中，所述第一表面还设有朝向所述极芯凸出的导流部，所述导流部围设在所述注液孔的外周以限定出导流区，所述导流区连通所述注液孔与所述导向通道。

在一些实施例中，部分所述第一表面朝远离所述极芯的方向凹陷以形成所述导向通道。

在一些实施例中，所述电池单体还包括绝缘件，所述绝缘件设在所述外壳内并位于所述第一极耳与所述外壳之间，所述极柱穿过所述绝缘件与所述第一极耳电连接。

在一些实施例中，所述电池单体还包括密封件，所述外壳上设有避让口，所述极柱穿过所述避让口与所述第一极耳电连接，所述密封件设于所述避让口并位于所述极柱与所述外壳之间。

在一些实施例中，所述电池单体还包括盖板，所述外壳具有开口，所述盖板设在所述开口处并通过第二导电粘接层与所述极芯的第二极耳连接。

在一些实施例中，所述第一导电粘接层、所述第二导电粘接层的厚度取值范围为0.05mm～0.5mm。

在一些实施例中，所述极芯包括第一极片和第二极片，所述第一极片包括所述第一极耳，所述第二极片包括所述第二极耳；所述第一极片、所述第二极片均采用复合箔材制成，所述复合箔材包括塑料层以及设在所述塑料层相对两侧的金属层。

在一些实施例中，所述电池单体为圆柱电池。

根据本实用新型实施例的电池包，包括多个前述的电池单体。

根据本实用新型实施例的电池包，通过采用前述的电池单体，可有效降低电池包的制造难度以及制造成本，同时还可使得电池包具有安全性高、充电性能优、容量大、结构可靠性好等优点。

根据本实用新型实施例的用电设备，包括前述的电池包。

根据本实用新型实施例的用电设备，通过采用前述的电池包，可有效降低用电设备的制造难度以及制造成本，同时还可保证用电设备的可靠性以及保证用电设备的使用安全性和充电性能。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型一些实施例的电池单体的爆炸图。

图2为本实用新型一些实施例的电池单体的主视图。

图3为图2沿A-A线的剖视图。

图4为图3中区域Ⅰ的局部放大图。

图5为图3中区域Ⅱ的局部放大图。

图6为本实用新型第一方面一些实施例的极柱的示意图。

图7为图6中的极柱的剖视图。

图8为图7中区域Ⅲ的局部放大图。

图9为本实用新型第二方面一些实施例的极柱的剖视图。

图10为图9中区域Ⅳ的局部放大图。

图11为本实用新型第三方面一些实施例的极柱的示意图。

图12为本实用新型第三方面一些实施例的极柱的另一角度的示意图。

图13为本实用新型一些实施例的绝缘件与极柱配合时的示意图。

图14为本实用新型一些实施例的盖板的示意图。

图15为本实用新型一些实施例的盖板的俯视图。

图16为本实用新型一些实施例的盖板的剖视图。

图17为图16中区域Ⅴ的局部放大图。

图18为本实用新型另一些实施例的盖板的剖视图。

图19为图18中区域Ⅵ的局部放大图。

图20为本实用新型一些实施例的复合箔材的示意图。

附图标记：

1000、电池单体；100、外壳；200、极芯；210、第一极耳；220、第二极耳；230、复合箔材；231、塑料层；232、金属层；300、极柱；340、加强部；310、凸起部；311、凸台；320、导向通道；330、连接部；350、第一表面；360、导向部；370、导流部；371、导流区；410、第一导电粘接层；420、第二导电粘接层；500、绝缘件；510、配合部；511、止抵凸起；520、限流空间；600、密封件；700、盖板；710、连接区；720、凸部；730、防爆阀；740、排气通道；800、绝缘膜；900、注液孔。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考说明书附图描述本实用新型实施例的电池单体1000。

如图1所示，根据本实用新型实施例的电池单体1000包括：外壳100、极芯200和极柱300。

其中，结合图1、图2和图3所示，极芯200设在外壳100内。以便于利用外壳100保护极芯200，延长极芯200的使用寿命并提升极芯200的使用安全性。

在一些示例中，外壳100内具有容纳腔，极芯200设于容纳腔，以实现将极芯200设在外壳100内。

结合图1、图3和图4所示，极柱300设于外壳100，极柱300具有朝向极芯200的第一表面350，第一表面350设有加强部340，加强部340与第一表面350均通过第一导电粘接层410与极芯200的第一极耳210电连接。这里是指，极芯200上设有第一极耳210，极柱300设在外壳100上且极柱300具有朝向极芯200的表面上设有加强部340，在极柱300与极芯200配合连接的过程中，极柱300的第一表面350与加强部340均通过第一导电粘接层410与第一极耳210电连接，这样在实现极芯200与极柱300的电连接的同时，还可增加极柱300与第一导电粘接层410的连接面积，从而增加连接强度，使得极柱300与第一导电粘接层410相对位置稳定，也就是增加极柱300与极芯200的连接强度，保证连接质量，提升电池单体1000的结构可靠性，同时还可增加极柱300与极芯200的过流面积，以提升极芯200的使用安全性和充电性能。

需要说明的是，通过将极柱300设于外壳100，便于利用外壳100支撑极柱300，提高极柱300的位置稳定性，这样在确保极柱300能够稳定与极芯200进行电连接的同时，还可保证电池单体1000的结构稳定性，并使得极芯200与极柱300电连接后位置稳定。

由上述结构可知，本实用新型实施例的电池单体1000的极柱300与极芯200的第一极耳210通过第一导电粘接层410进行连接，以实现粘接配合，这样在实现极柱300与极芯200电连接的同时，还可省去集流盘的设置，从而实现简化电池单体1000的结构，这样在降低电池单体1000制造难度的同时，还可节约电池单体1000的制造成本。

需要说明的是，因集流盘自身具有一定高度，省去集流盘的设置后，可适应增加极芯200的布设空间，从而提升极芯200的容量，也就是提升电池单体1000的容量。

同时，通过利用第一导电粘接层410对极柱300和极芯200进行电连接，在实现极柱300与极芯200固定连接的同时，还可省去焊接设备的介入以及焊接工艺步骤，同时还可避免焊接造成的异物引入外壳100内，保证电池单体1000的质量。

此外，基于极柱300与极芯200的粘接配合，本申请在极柱300的第一表面350上设置加强部340，在极芯200与极柱300通过第一导电粘接层410连接的过程中，将加强部340设置成也与第一导电粘接层410进行连接，以实现将极柱300的第一表面350以及加强部340均设置为与第一导电粘接层410连接配合，实现增加极柱300与第一导电粘接层410的连接面积，从而增加极柱300与第一导电粘接层410的连接强度，也就是实现增加极柱300与极芯200的连接强度，这样在保证极柱300与极芯200能够有效实现电连接的同时，还可提高电池单体1000的可靠性，同时还可降低接触阻抗，增加导电能力。

同时，通过上述设置在实现增加极柱300与第一导电粘接层410连接面积的同时，还可实现增加极柱300与极芯200之间的过流面积，避免因过流面积小而引起极芯200过流不足，进而避免极芯200存在产热严重的问题，以实现延长极芯200的使用寿命并提升极芯200的使用安全性，也就是实现延长电池单体1000的使用寿命以及提升电池单体1000的使用安全性和充电性能。

也就是说，本申请的电池单体1000，结构简单、可靠性高、容量大、使用寿命长且使用安全性高。

可以理解的是，相比于现有技术，本申请在极柱300上设置加强部340，并将极柱300的第一表面350以及极柱300上的加强部340均设置成通过第一导电粘接层410与极芯200进行连接，这样在保证极柱300与极芯200连接的可靠性以及保证极柱300与极芯200之间过流面积的同时，还可简化电池单体1000的结构，并降低电池单体1000的制造难度、节约电池单体1000的制造成本以及增加电池单体1000的容量。

可选地，第一导电粘接层410为导电胶，导电胶具有一定厚度，导电胶设置在极芯200和极柱300之间，以实现极芯200和极柱300的电连接。

在具体的示例中，电池单体1000为圆柱电池。以使得本申请的电池单体1000具有容量高、循环寿命长等优点。

在本实用新型的一些实施例中，如图4和图6所示，加强部340形成为朝向极芯200的方向凸出的凸起部310，凸起部310位于第一导电粘接层410内。这里是指，当加强部340通过第一导电粘接层410与极芯200的第一极耳210电连接时，形成为加强部340的凸起部310位于第一导电粘接层410内，以增加加强部340与极芯200的连接面积，进而实现增加极柱300与极芯200的连接面积，这样在保证极柱300与极芯200具有较高连接强度的同时，还可增加极柱300与极芯200之间的过流面积，提升极芯200的使用安全性和充电性能。

需要说明的是，这里所说的凸起部310是指，加强部340设在第一表面350并朝向极芯200凸出，以实现形成凸起部310。

综上可知，本申请的极柱300与极芯200通过第一导电粘接层410粘接配合以形成电连接，且极柱300的部分结构(加强部340)在与极芯200电连接时可位于第一导电粘接层410内。

在具体的示例中，当加强部340形成为凸起部310时，在对极芯200与极柱300连接的过程中，可首先将第一导电粘接层410涂覆在极柱300的第一表面350上，这样即可实现将极柱300的凸起部310设置在第一导电粘接层410内，随后再将第一导电粘接层410远离极柱300的一侧面与极芯200的第一极耳210进行连接，以实现极芯200与极柱300的电连接；或，对极芯200与极柱300连接的过程中，首先将第一导电粘接层410涂覆在极芯200的第一极耳210上，随后将第一导电粘接层410远离极芯200的一侧面与极柱300进行连接，且在极柱300与第一导电粘接层410连接的过程中，可朝向第一导电粘接层410按压极柱300，以实现将极柱300的凸起部310设置在第一导电粘接层410内，从而实现极芯200与极柱300的电连接。

需要说明的是，上述所说的凸起部310位于第一导电粘接层410内可以是，凸起部310的全部结构均位于第一导电粘接层410内，以最大化增加极柱300与第一导电粘接层410的接触面积，提高连接强度；也可以是，凸起部310的部分结构位于第一导电粘接层410内，以便于减小第一导电粘接层410的厚度，或降低凸起部310与第一导电粘接层410配合难度。

当然，在其他的一些示例中，加强部340也可形成为朝向远离极芯200的方向凸出的凹陷部(该示例图中未示出)，第一导电粘接层410配合连接在凹陷部内。这里是指，当加强部340通过第一导电粘接层410与极芯200的第一极耳210电连接时，部分第一导电粘接层410可填充在凹陷部内，以实现增加加强部340与极芯200的连接面积，进而实现增加极柱300与极芯200的连接面积，这样在保证极柱300与极芯200具有较高连接强度的同时，还可增加极柱300与极芯200之间的过流面积，提升极芯200的使用安全性和充电性能。

需要说明的是，这里所说的凹陷部是指，加强部340设在第一表面350并朝向远离极芯200的方向凸出，以实现形成凹陷部。

在具体的示例中，当加强部340形成为凹陷部时，在对极芯200与极柱300连接的过程中，可首先将第一导电粘接层410涂覆在极柱300的第一表面350和凹陷部内，这样即可实现将第一导电粘接层410配合连接在凹陷部内，随后再将第一导电粘接层410远离极柱300的一侧面与极芯200的第一极耳210进行连接，以实现极芯200与极柱300的电连接；或，对极芯200与极柱300连接的过程中，首先将第一导电粘接层410涂覆在极芯200的第一极耳210上，随后将第一导电粘接层410远离极芯200的一侧面与极柱300进行连接，且在极柱300与第一导电粘接层410连接的过程中，可朝向第一导电粘接层410按压极柱300，以促使第一导电粘接层410填充在凹陷部内，进而实现将部分第一导电粘接层410配合连接在凹陷部内，从而实现极芯200与极柱300的电连接。

需要说明的是，上述所说的第一导电粘接层410配合连接在凹陷部内可以是，第一导电粘接层410填充在整个凹陷部内，以最大化增加极柱300与第一导电粘接层410的接触面积，提高连接强度；也可以是，第一导电粘接层410填充部分凹陷部，以降低凹陷部与第一导电粘接层410配合难度，同时还可降低第一导电粘接层410的使用成本。

在另一些示例中，加强部340形成为凸起部310和凹陷部。也就是说极柱300的第一表面350上同时设有凸起部310和凹陷部，凸起部310和凹陷部配合与第一导电粘接层410进行连接，也可实现增加极柱300与极芯200的连接面积。

在本实用新型的一些实施例中，第一表面350形成为曲面，凸起部310位于曲面(该示例图中未示出)。这里是指，极柱300朝向极芯200的表面为第一表面350，第一表面350形成为曲面，凸起部310设在曲面上，以确保在极芯200与极柱300连接的过程中，凸起部310能够配合在第一导电粘接层410内，从而增加极柱300与极芯200的接触面积，保证连接强度。

需要说明的是，通过将极柱300的第一表面350形成为曲面，还可增加第一表面350的表面积，并保证在极芯200与极柱300连接的过程中能够将第一表面350设在第一导电粘接层410内，以进一步增加极柱300与极芯200的接触面积，保证极柱300与极芯200的连接强度，从而提高电池单体1000的可靠性。

可选地，极柱300的第一表面350与凸起部310在电池单体1000的高度方向上的高度之和等于或小于第一导电粘接层410的厚度，以保证在利用第一导电粘接层410对极芯200与极柱300进行连接时，极柱300的第一表面350以及凸起部310均能设在第一导电粘接层410内，最大化增加极柱300与极芯200的接触面积。

当然，在其他的一些示例中，极柱300的第一表面350与凸起部310在电池单体1000的高度方向上的高度之和也可大于第一导电粘接层410的厚度，这样在利用第一导电粘接层410对极芯200与极柱300进行连接时，可实现将极柱300的第一表面350的部分结构以及凸起部310设在第一导电粘接层410内，这样也可保证极柱300与极芯200的接触面积。

可选地，曲面形成为朝向极芯200凸出的圆弧面。这里可以理解为，极柱300朝向极芯200的表面朝向极芯200凸出形成圆弧面，将该圆弧面定义为曲面，相比于将第一表面350形成为平面而言，曲面可有效增加第一表面350的表面积并确保在极芯200与极柱300连接的过程中，第一表面350能够设在第一导电粘接层410内，以增加极芯200与极柱300连接的可靠性。

在具体的示例中，极柱300朝向极芯200的一端形成半球形，以使得极柱300的朝向极芯200的第一表面350形成为曲面。

在其他的一些示例中，结合图4和图6所示，极柱300具有朝向极芯200的第一表面350，第一表面350形成为圆形面。也就是说，不限于将极柱300的第一表面350设置成圆弧面，也可以将极柱300的第一表面350设置成圆形面，该圆形面可使得极柱300的第一表面350形成平面，相比于圆弧面而言，平面可降低极柱300的制造难度，提高制造效率。

需要说明的是，当极柱300的第一表面350为圆形面时，在极柱300与极芯200连接的过程中，圆形面可止抵在第一导电粘接层410上，以便于利用第一导电粘接层410实现极柱300与极芯200的电连接，并保证极柱300与第一导电粘接层410的连接强度。

在具体的示例中，极柱300朝向极芯200的端面与极芯200的端面相互平行，以使得极柱300的第一表面350形成为圆形面。

在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，凸起部310包括多个凸台311，多个凸台311间隔设于第一表面350。以实现将多个凸台311间隔设在极柱300上，这样即可利用多个凸台311配合用于增加极柱300与第一导电粘接层410的连接面积，保证连接强度，从而实现极柱300与第一导电粘接层410的可靠连接，也就是实现极柱300与极芯200的可靠连接，便于提高电池单体1000的可靠性。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

可选地，多个凸台311与极柱300一体成型。这里也可以理解为，多个凸台311一体成型在极柱300上，这样在实现将多个凸台311设于第一表面350的同时，还可降低多个凸台311的成型难度，同时还可降低多个凸台311与极柱300的连接难度，保证连接质量，使得多个凸台311能够稳定设于极柱300，从而便于利用凸起部310保证极柱300与极芯200的可靠连接。

当然，在其他的一些示例中，多个凸台311也可采用焊接、粘接等连接方式设于极柱300，以实现凸台311与极柱300的稳定连接。

可选地，如图6所示，多个凸台311设于第一表面350并沿第一表面350的周向和/或径向依次间隔排列。这里是指，当极柱300的第一表面350形成为圆形面时，多个凸台311沿第一表面350的周向依次间隔排列；或，多个凸台311沿第一表面350的径向依次间隔排列；又或，多个凸台311沿第一表面350的周向和径向依次间隔排列，以实现在极柱300上设置多个凸台311，便于利用多个凸台311配合增加极柱300与第一导电粘接层410的连接可靠性。

同时，通过上述设置还可合理设置凸台311在极柱300上的位置，以使得多个凸台311能够均匀设在极柱300上，从而保证极柱300的多个位置能够与第一导电粘接层410进行可靠连接。

在具体的示例中，如图6所示，极柱300的第一表面350形成为圆形面，多个凸台311同时沿第一表面350的周向和径向依次间隔排列，以实现在极柱300的第一表面350上形成两圈并列设置的凸台311。

可选地，多个凸台311为半球形凸台、圆台形凸台或锥形凸台中的一种或多种。这里是指，多个凸台311的形状可以是单一形状，如：多个凸台311均形成为半球形凸台、圆台形凸台或锥形凸台；多个凸台311的形状也可以分别形成多个形状，如：多个凸台311分别形成为半球形凸台和圆台形凸台；或，多个凸台311分别形成为半球形凸台和锥形凸台；又或，多个凸台311分别形成为圆台形凸台和锥形凸台；再或，多个凸台311分别形成为半球形凸台、圆台形凸台和锥形凸台。

需要说明的是，本申请不对凸台311的形状做具体限制，只要便于将凸台311设在第一导电粘接层410内即可。

在一些示例中，如图6、图7和图8所示，多个凸台311均形成为半球形凸台，多个半球形凸台间隔设在极柱300，在极柱300与第一导电粘接层410连接的过程中，多个半球形凸台设在第一导电粘接层410内，以增加极柱300与第一导电粘接层410的连接面积。

在另一些示例中，如图9和图10所示，多个凸台311均形成为圆台形凸台，多个圆台形凸台间隔设在极柱300，在极柱300与第一导电粘接层410连接的过程中，多个圆台形凸台可设在第一导电粘接层410内，也可增加极柱300与第一导电粘接层410的连接面积。

可选地，每个凸台311在朝向极芯200的方向上的延伸高度取值范围为0.2mm～0.8mm。其中，当凸台311朝向极芯200的方向上的延伸高度小于0.2mm时，无法有效增加极柱300与第一导电粘接层410的连接面积；当凸台311朝向极芯200的方向上的延伸高度大于0.8mm时，一方面会增加凸台311的制造难度，另一方面当需要将凸台311全部设在第一导电粘接层410内时，还会增加第一导电粘接层410的厚度，以此增加第一导电粘接层410的使用成本，并减小极芯200的容量。

因此，本申请将凸台311朝向极芯200的方向上的延伸高度取值范围设置为0.2mm～0.8mm，在保证极柱300与第一导电粘接层410连接面积的同时，还可降低凸台311的成型难度，以及减小第一导电粘接层410的使用成本并保证极芯200的容量，也就是保证电池单体1000的容量。

在具体的一些示例中，凸台311朝向极芯200的方向上的延伸高度为0.2mm、0.4mm、0.6mm或0.8mm等。

需要说明的是，这里所说的凸台311朝向极芯200的方向上的延伸高度可以理解为是图8和图10中所示出的H。

可选地，如图8和图10所示，凸台311的最高点与最低点的连线相对于极柱300平面的倾斜角度为a1，其中，a1的取值范围为10°～70°。在确保凸台311能够有效设在第一导电粘接层410内的同时，还可增加凸台311与第一导电粘接层410的接触面积，也就是增加极柱300与第一导电粘接层410的接触面积，使得极柱300与第一导电粘接层410相对位置稳定。

还需要说明的是，本申请不对凸台311的具体数量以及大小进行限制，当凸台311的体积较大时，可相应减少凸台311的数量；当凸台311的体积较小时，可相应增加凸台311的数量，确保利用凸台311能够有效增加极柱300与第一导电粘接层410的连接强度即可。

也就是说，凸台311可形成为体积较大的凸台，也可形成为体积较小的凸台。

在一些示例中，多个凸台311均形成为大凸台，多个大凸台间隔设置。

在另一些示例中，多个凸台311均形成为小凸台，多个小凸台间隔设置。

在其他的一些示例中，多个凸台311包括大凸台和小凸台，大凸台和小凸台间隔设置；或，多个凸台311包括至少两种不同尺寸的凸台。

也就是说，极柱300上的多个凸台311的体积大小可以一致，也可以不一致，当极柱300上的多个凸台311的体积大小一致时，多个凸台311均形成为体积较大的凸台311；或，多个凸台311均形成为体积较小的凸台311；当极柱300上的多个凸台311的体积大小不一致时，多个凸台311中的部分凸台311可以形成为小凸台，另一部分凸台311形成为大凸台。

可选地，极芯200的过流要求I与极柱300的过流能力，满足如下关系式：

其中，μ₁为凸台311的过流系数；N为凸台311的数量；△S为利用凸起部310增加的极柱300与第一导电粘接层410的配合面积；μ₂为极柱300的过流系数；S0为第一表面350的实际面积。

通过上述设置可有效确保极柱300的过流能力能够满足极芯200的过流要求，从而避免引起极芯200过流不足，并避免极芯200存在产热严重的问题，以实现延长极芯200的使用寿命并提升极芯200的使用安全性和充电性能。

需要说明的是，μ₁可根据凸台311的材料直接确定，且单位为A/mm²；相应地，μ₂也可根据极柱300的材料直接确定，且单位为A/mm²。

其中，当凸台311的材料与极柱300的材料一致时，μ₁＝μ₂。

在具体的示例中，μ₁＝μ₂＝3A/mm²～12A/mm²。

还需要说明的是，极芯200的过流要求I可根据极芯200的所需充电时间确定，具体确定方式为，在电池单体1000实际生产过程中，可直接确定待生产电池单体1000需要满足的快充时间，也就是可明确得知电池单体1000的充电时间，根据该电池单体1000的充电时间确定极芯200的充电时间，随后根据极芯200的充电时间得出极芯200的过流要求I，第一表面350的实际面积S0可根据电池单体1000尺寸的得出，在得出极芯200的过流要求I和第一表面350的实际面积S0后，再通过上述公式再合理化设置凸台311数量以及多个凸台311可增加的极柱300与第一导电粘接层410的配合面积，以确保当极柱300通过第一导电粘接层410与极芯200后，极柱300的过流能力与极芯200的过流要求I能够满足一定条件，从而避免引起极芯200过流不足，并避免极芯200存在产热严重的问题，以实现延长极芯200的使用寿命并提升极芯200的使用安全性和充电性能。

在具体的一些示例中，极芯200的最小过流要求I＝75A～150A；第一表面350的实际面积S0＝15mm²～30mm²。

可选地，ΔS＝S1-S2。其中，S1为凸台311的表面积，S2为凸台311所覆盖的第一表面350的面积。

也就是说，在第一表面350上设置凸台311后，凸台311所增加的极柱300与第一导电粘接层410的配合面积为凸台311的实际表面积与凸台311覆盖部分第一表面350(将凸台311所覆盖的部分第一表面350的表面积定义为S2)的面积之差。

在具体的一些示例中，ΔS＝0.1mm²～5mm²。

在本实用新型的一些实施例中，如图11和图12所示，极柱300上设有注液孔900，第一表面350设有导向通道320，导向通道320连通注液孔900。其中，通过在极柱300上设置注液孔900，注液孔900用于实现极柱300相对两侧的连通，从而确保外部电解液能够顺利通过极柱300注入极芯200内，以达到对极芯200注液的目的，保证极芯200的工作性能。

同时，通过设置与注液孔900连通的导向通道320，导向通道320主要用于对电解液的流动起导向作用，以确保电解液能够充分渗透至极芯200内部，达到加快电解液渗透的目的，从而提升注液效果，保证极芯200的性能。

在一些示例中，如图11和图12所示，注液孔900沿极柱300的轴向延伸并贯穿极柱300，且注液孔900设在极柱300的径向中部。以使得利用注液孔900能够有效外部电解液顺利注入极芯200内的同时，还可使得注液孔900能够正对极芯200的径向中部设置，以此确保经注液孔900注入的电解液能够快速渗透极芯200，保证注液效果。

综上可知，本申请的极柱300上同时设有导向通道320和注液孔900，在实际注液的过程中，可首先通过注液孔900朝向极芯200注液，且在注液的过程中，可利用导向通道320为电解液的流动提供导向，以使得电解液能够分散至极芯200的不同位置处，从而提高电解液对极芯200的浸润效果，保证极芯200的工作性能。

可选地，如图12所示，极柱300朝向极芯200的一侧设有多条导向通道320，多条导向通道320均与注液孔900连通，多条导向通道320配合可确保电解液能够有效浸润极芯200的不同位置，进一步提高电解液对极芯200的浸润效果，以此提高极芯200的性能。

可选地，如图12所示，第一表面350设有朝向极芯200凸出的导向部360，相邻两个导向部360之间形成导向通道320。也就是说，在第一表面350设置朝向极芯200凸出的导向部360即可实现在第一表面350上形成导向通道320，以降低导向通道320的成型难度，同时还可保证导向通道320的结构稳定性，确保导向通道320能够有效为电解液的流动提供导向。

可选地，如图12所示，第一表面350上还设有连接部330，连接部330与导向通道320间隔设在导向部360的相对两侧。也就是说，在第一表面350上设置朝向极芯200凸出的导向部360后，还可实现在第一表面350上形成连接部330，以降低连接部330的成型难度。

可选地，加强部340设于连接部330，第一表面350通过连接部330与第一导电粘接层410电连接。也就是说，连接部330用于与极芯200进行连接，实现极柱300与极芯200的电连接。而且通过上述设置可实现将第一导电粘接层410设置在连接部330内，使第一导电粘接层410不易溢出到导向通道320内，以防止第一导电粘接层410堵塞导向通道320降低浸润效果。

同时将加强部340设于连接部330可确保当连接部330与第一导电粘接层410配合连接时，能够实现加强部340与第一导电粘接层410的电连接，提高极柱300与第一导电粘接层410的连接强度，也就是提高极柱300与极芯200的连接强度，保证连接质量。

在一些示例中，第一导电粘接层410设在连接部330与极芯200之间，第一导电粘接层410分别与连接部330、极芯200连接，进而实现极柱300与极芯200的电连接。

可选地，如图12所示，第一表面350设有多组导向部360，以实现在第一表面350形成多条导向通道320和多个连接部330，多组导向部360沿第一表面350的周向间隔布置，多条导向通道320用于确保电解液能够有效浸润极芯200的不同位置，进一步提高电解液对极芯200的浸润效果，以此提高极芯200的性能；多个连接部330用于增加极芯200与极柱300的连接面积，保证极芯200的工作性能。

可选地，如图12所示，第一表面350还设有朝向极芯200凸出的导流部370，导流部370围设在注液孔900的外周以限定出导流区371，导流区371连通注液孔900与导向通道320。以确保经注液孔900导入的电解液能够顺利流至导向通道320，从而确保导向通道320能够有效对电解液的流动进行导向，以确保电解液能够充分渗透至极芯200内部，达到加快电解液渗透的目的，从而提升注液效果，保证极芯200的性能。而且导流部370可以阻挡第一导电粘接层410，第一导电粘接层410不易溢出到注液孔900内，以防止第一导电粘接层410堵塞注液孔900。

在一些示例中，如图12所示，导向部360的凸起高度与导流部370的凸起高度一致，提高导流部370的导流效果，避免实现导流区371与连接部330的连通，也就是避免电解液影响极柱300与极芯200的电连接，和避免导电胶流至导流区371内封堵注液孔900。

可选地，部分第一表面350朝远离极芯200的方向凹陷以形成导向通道320(该示例图中未示出)。也就是说，不限于在第一表面350上设置导向部360以形成导向通道320，还可直接将部分第一表面350朝远离极芯200的方向凹陷以形成导向通道320，从而降低导向通道320的成型难度，并实现简化极柱300的结构。

在具体的示例中，可在极柱300成型完成后，单独在极柱300朝向极芯200的一侧开槽以形成导向通道320。

可选地，当形成有导向部360时，凸台311的凸起高度小于导向部360的凸起高度。避免在利用第一导电粘接层410粘接极芯200与极柱300的过程中，第一导电粘接层410形成在导向通道320与极芯200之间，也就是避免第一导电粘接层410封堵导向通道320，从而确保导向通道320能够有效对电解液的流动进行导向。

在本实用新型的一些实施例中，结合图3和图4所示，电池单体1000还包括绝缘件500，绝缘件500设在外壳100内并位于第一极耳210与外壳100之间，极柱300穿过绝缘件500与第一极耳210电连接。避免极柱300与第一极耳210电连接的时，第一极耳210与外壳100接触并形成电连接造成短路，从而保证电池单体1000的工作性能。

在一些示例中，绝缘件500上设有通口，极柱300的一端穿过通口与第一极耳210连接，从而实现极柱300与极芯200的电连接。

其中，绝缘件500与极柱300配合时的示意图可参见图13。

可选地，绝缘件500采用绝缘材料(塑料、橡胶等)制成，在利用绝缘件500实现极芯200与外壳100绝缘配合的同时，还可避免绝缘件500与极芯200碰撞而产生相互损坏，以延长极芯200的使用寿命，并提升极芯200的使用安全性。

可选地，结合图4和图13所示，绝缘件500朝向极芯200的一侧设有配合部510，配合部510与极芯200配合以围合出用于阻挡胶层流动的限流空间520，第一导电粘接层410位于限流空间520内。以便于利用配合部510阻挡胶层流动，避免胶层朝向限流空间520的外部流动，也就是避免实现极柱300和极芯200电连接的第一导电粘接层410流至外壳100处，从而避免第一导电粘接层410对极柱300与外壳100进行连接以及避免第一导电粘接层410对第一极耳210与外壳100进行连接导致短路，保证电池单体1000的工作性能。

在本实用新型的一些实施例中，如图13所示，配合部510包括环形的止抵凸起511，止抵凸起511朝靠近极芯200的方向延伸以与第一极耳210接触。也就是说，止抵凸起511形成为环形且止抵凸起511与第一极耳210接触，以便于利用配合部510与第一极耳210配合来围合出用于阻挡胶层流动的限流空间520。

其中，通过将止抵凸起511形成为环形，一方面可降低止抵凸起511的成型难度，提高制造效果，另一方面还可使得止抵凸起511的形状能够与第一导电粘接层410的形状相适配，也就是使得围合出的限流空间520的形状与第一导电粘接层410的形状相适配，以便于将第一导电粘接层410设置成位于限流空间520内。

当然，在其他的一些示例中，止抵凸起511也可形成为方形、椭圆形等，本申请不做具体限制，只要确保第一导电粘接层410能够有效位于限流空间520内即可。

可选地，如图13所示，止抵凸起511围设在极柱300的外周并与极柱300间隔设置。其中，因第一导电粘接层410主要对极柱300和第一极耳210进行连接，将止抵凸起511设置成围设在极柱300的外周，这样在利用第一导电粘接层410对极柱300和第一极耳210进行连接时，即可使得第一导电粘接层410能够位于止抵凸起511围设的限流空间520内，以便于利用止抵凸起511阻挡第一导电粘接层410流动，保证电池单体1000的工作性能。

需要说明的是，因胶层在挤压过程中会出现溢胶现象，因此，本申请将止抵凸起511与极柱300间隔设置，以避免止抵凸起511阻碍第一导电粘接层410的轻微流动，也就是确保第一导电粘接层410在挤压过程中能够进行流动，从而便于利用第一导电粘接层410实现极柱300与第一极耳210的电连接。

也就是说，本申请的第一导电粘接层410在连接过程中可进行流动，但不会流动至外壳100处，便于实现极柱300与极芯200的电连接，保证电池单体1000的工作性能。

可选地，极柱300的至少一部分横截面形成为圆形，在极柱300的径向方向上，止抵凸起511与极柱300之间的径向距离大于2mm。以实现止抵凸起511与极柱300的间隔设置，从而避免止抵凸起511阻碍第一导电粘接层410的轻微流动，以便于利用第一导电粘接层410实现极柱300与极芯200的电连接，并保证连接质量。

在一些示例中，止抵凸起511与极柱300之间的径向距离为3mm、4mm或5mm等。

可选地，如图13所示，配合部510包括多个止抵凸起511，多个止抵凸起511依次套设设置。以进一步确保配合部510能够有效阻挡胶层流动，也就是避免第一导电粘接层410流至外壳100处，保证电池单体1000的工作性能。

可选地，相邻两个止抵凸起511之间的径向距离大于1mm。以使得多个止抵凸起511能够依次套设设置，从而便于利用多个止抵凸起511配合来阻挡胶层流动。

在一些示例中，相邻两个止抵凸起511之间的径向距离可为2mm、3mm或4mm等。

需要说明的是，如图13所示，当配合部510包括多个止抵凸起511时，靠近极柱300的止抵凸起511与第一极耳210配合围合出用于阻挡胶层流动的限流空间520，第一导电粘接层410位于限流空间520内，以实现多个止抵凸起511配合阻挡胶层流动，提高阻挡效果。

可选地，多个止抵凸起511与绝缘件500一体成型。这里也可以理解为，多个止抵凸起511一体成型在绝缘件500上，以降低多个止抵凸起511的成型难度，同时还可降低多个止抵凸起511与绝缘件500的连接难度，保证连接质量，使得多个止抵凸起511能够稳定设于绝缘件500，从而便于利用多个止抵凸起511配合阻挡胶层流动，提高阻挡效果。

当然，在其他的一些示例中，多个止抵凸起511也可采用焊接、粘接等连接方式设于绝缘件500，以实现止抵凸起511与绝缘件500的稳定连接。

可选地，靠近绝缘件500的外周壁的止抵凸起511与绝缘件500的外周壁间隔设置且最小间距大于2mm。以确保靠近绝缘件500的外周壁的止抵凸起511能够有效与极芯200接触，从而保证靠近绝缘件500的外周壁的止抵凸起511能够有效阻挡第一导电粘接层410流动，保证止抵凸起511的阻挡效果。

在一些示例中，靠近绝缘件500的外周壁的止抵凸起511与绝缘件500的外周壁之间的距离为3mm、4mm或5mm等。

可选地，如图1所示，电池单体1000还包括绝缘膜800，绝缘膜800设在极芯200的外周并位于极芯200与外壳100之间，以进一步避免极芯200与外壳100直接形成电连接造成短路，保证电池单体1000的工作性能。

在本实用新型的一些实施例中，结合图3和图4所示，电池单体1000还包括密封件600，外壳100上设有避让口，极柱300穿过避让口与第一极耳210连接，密封件600设于避让口并位于极柱300与外壳100之间。也就是说，密封件600设在极柱300与外壳100之间，这样在避免极柱300与外壳100发生电连接以导致短路的同时，还可起到密封极柱300与外壳100之间配合间隙的作用，避免外部异物、灰尘等通过极柱300与外壳100之间的间隙进入外壳100内，也就是避免外部异物、灰尘等对极芯200造成影响，以延长极芯200的使用寿命。

在一些示例中，密封件600形成为橡胶件，在确保利用密封件600能够有效避免极柱300与外壳100发生电连接的同时，还可提升密封件600的密封效果。

可选地，如图4所示，部分密封件600设于绝缘件500与外壳100之间。以避免胶层流动至绝缘件500与外壳100之间，也就是避免胶层流动至绝缘件500与外壳100之间而实现极柱300与外壳100的电连接，进而避免电池单体1000短路，进一步保证电池单体1000的工作性能。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，电池单体1000还包括盖板700，外壳100具有开口，盖板700设在开口处并通过第二导电粘接层420与极芯200的第二极耳220连接。也就是说，极芯200具有第一极耳210和第二极耳220，第一极耳210与极柱300通过第一导电粘接层410形成电连接，第二极耳220与盖板700通过第二导电粘接层420形成电连接，进而使得极芯200分别与极柱300、盖板700形成电连接，以便于将极芯200的电流引出，保证电池单体1000的工作性能。

需要说明的是，通过将盖板700设在开口处，可便于利用盖板700封堵开口，避免外部异物、灰尘等通过开口进入容纳腔内，进一步提升极芯200的使用安全性。

在具体的示例中，第一极耳210形成为极芯200的正极耳，第二极耳220形成为极芯200的负极耳。

当然，在其他的一些示例中，第一极耳210也可形成为极芯200的负极耳，第二极耳220形成为极芯200的正极耳，本申请不做具体限制。

此外，本申请利用第二导电粘接层420对盖板700和极芯200进行连接，这样在实现盖板700与极芯200电连接、保证连接质量的同时，还可省去集流盘的设置，从而实现简化电池单体1000的结构，这样在降低电池单体1000制造难度的同时，还可节约电池单体1000的制造成本。

需要说明的是，因集流盘自身具有一定高度，省去集流盘的设置后，可适应增加极芯200的布设空间，从而提升极芯200的容量，也就是提升电池单体1000的容量。

也就是说，通过利用第二导电粘接层420对盖板700和极芯200进行连接，在实现盖板700与极芯200固定连接的同时，还可省去焊接设备的介入以及焊接工艺步骤，同时还可避免焊接造成的异物引入外壳100内，保证电池单体1000的质量以及提高电池单体1000的容量。

可选地，第二导电粘接层420为导电胶，导电胶设置在极芯200和盖板700之间，以实现极芯200和盖板700的电连接。

在具体的示例中，在装配电池单体1000时，首先将极芯200通过开口装配在外壳100内，并将极芯200的第一极耳210通过第一导电粘接层410与极柱300进行固定连接，随后将盖板700固定连接在开口处，并将极芯200的第二极耳220通过第二导电粘接层420与盖板700进行固定连接，进而实现极芯200分别与极柱300、盖板700的电连接。

可选地，结合图3、图5和图14所示，盖板700朝向极芯200的一侧设有凸起的连接区710，连接区710通过第二导电粘接层420与极芯200的第二极耳220连接。因连接区710形成为凸起结构，将盖板700通过连接区710与极芯200进行连接时，可使得盖板700与极芯200能够处于压紧状态，保证连接强度。

可选地，结合图3、图5和图14所示，连接区710设有凸部720，凸部720设于第二导电粘接层420内。这里可以理解为，在极芯200与盖板700通过第二导电粘接层420连接的过程中，连接区710上的凸部720可位于第二导电粘接层420内，以增加盖板700与第二导电粘接层420的连接面积，增加连接强度，也就是增加盖板700与极芯200的连接强度，保证连接质量，同时还可降低接触阻抗，增加导电能力，同时还可增加极芯200与盖板700之间的过流面积，提升极芯200的使用安全性和充电性能。

需要说明的是，这里所说的凸部720是指，连接区710上设有朝向极芯200凸出的结构件，以实现形成凸部720。

综上可知，本申请的盖板700与极芯200通过第二导电粘接层420粘接配合，且盖板700上的部分结构(凸部720)在与极芯200连接时可位于第二导电粘接层420内。

可选地，凸部720、连接区710与盖板700形成为一体件。以降低凸部720和连接区710的成型难度，同时还可降低凸部720与连接区710的连接难度以及降低连接区710与盖板700的连接难度，并保证凸部720与连接区710的连接质量以及连接区710与盖板700的连接质量，使得凸部720能够稳定设于连接区710以及连接区710能够稳定设于盖板700，从而便于利用连接区710实现盖板700与极芯200的压紧配合，并便于利用凸部720保证盖板700与极芯200的可靠连接。

当然，在其他的一些示例中，凸部720也可采用焊接、粘接等连接方式设于连接区710，相应地，连接区710也可采用焊接、粘接等连接方式设于盖板700，以实现凸部720与连接区710的稳定连接以及实现连接区710与盖板700的稳定连接。

在具体的示例中，在对极芯200与盖板700连接的过程中，可首先将第二导电粘接层420涂覆在连接区710，此时可实现将连接区710上的凸部720设置在第二导电粘接层420内，随后再将第二导电粘接层420远离盖板700的一侧面与极芯200的第二极耳220进行连接，以实现极芯200与盖板700的电连接；或，对极芯200与盖板700连接的过程中，首先将第二导电粘接层420涂覆在极芯200的第二极耳220上，随后将第二导电粘接层420远离极芯200的一侧面与连接区710进行连接，且在连接区710与第二导电粘接层420连接的过程中，可朝向第二导电粘接层420按压盖板700，以实现将连接区710上0的凸部720设置在第二导电粘接层420内，从而实现极芯200与盖板700的电连接。

需要说明的是，上述所说的凸部720设于第二导电粘接层420内可以是，凸部720的全部结构均位于第二导电粘接层420内，以最大化增加盖板700与第二导电粘接层420的接触面积，提高连接强度；也可以是，凸部720的部分结构位于第二导电粘接层420内，以便于减小第二导电粘接层420的厚度，或降低凸部720与第二导电粘接层420配合难度。

在一些示例中，在盖板700与极芯200连接的过程中，也可将连接区710的至少部分结构设在第二导电粘接层420内，以进一步增加盖板700与第二导电粘接层420的连接面积，提高连接质量。

在本实用新型的一些实施例中，连接区710的凸起高度范围为0.2mm～1.5mm。其中，当连接区710的凸起高度小于0.2mm时，无法利用连接区710实现盖板700与极芯200的压紧配合，从而降低盖板700与极芯200的连接强度；当连接区710的凸起高度大于1.5mm时，会导致连接区710占用过多的空间，从而减小极芯200的容量。

因此，本申请将连接区710的凸起高度范围设置为0.2mm～1.5mm，在保证盖板700与极芯200连接强度的同时，还可提升极芯200的容量，也就是提升电池单体1000的容量。

在具体的一些示例中，连接区710的凸起高度为0.2mm、0.5mm、0.8mm、1.0mm或1.5mm等。

其中，这里所说的连接区710的凸起高度可以理解为是图16中所示出的h1。

在本实用新型的一些实施例中，在盖板700的厚度方向上，凸部720的延伸高度取值范围为0.2mm～0.8mm。其中，当凸部720的延伸高度小于0.2mm时，无法有效增加盖板700与第二导电粘接层420的连接面积；当凸部720的延伸高度大于0.8mm时，一方面会增加凸部720的制造难度，另一方面当需要将凸部720全部设在第二导电粘接层420内时，还会增加第二导电粘接层420的厚度，以此增加第二导电粘接层420的使用成本，并减小极芯200的容量。

因此，本申请将凸部720的延伸高度取值范围设置为0.2mm～0.8mm，在保证盖板700与第二导电粘接层420连接面积的同时，还可降低凸部720的成型难度，以及减小第二导电粘接层420的使用成本并保证极芯200的容量，也就是保证电池单体1000的容量。

在具体的一些示例中，凸部720的延伸高度为0.2mm、0.4mm、0.6mm或0.8mm等。

其中，这里所说的凸部720的延伸高度可以理解为是图17和图19中所示出的h2。

可选地，如图17和图19所示，凸部720的最高点与最低点的连线相对于盖板700平面的倾斜角度为a2，其中，a2的取值范围为10°～70°。在确保凸部720能够有效设在第二导电粘接层420内的同时，还可增加凸部720与第二导电粘接层420的接触面积，也就是增加盖板700与第二导电粘接层420的接触面积，使得盖板700与第二导电粘接层420相对位置稳定。

在本实用新型的一些实施例中，如图14和图15所示，连接区710上设有多个凸部720，多个凸部720间隔设置。多个凸部720配合用于增加盖板700与第二导电粘接层420的连接面积，保证连接强度，从而实现盖板700与第二导电粘接层420的可靠连接，也就是实现盖板700与极芯200的可靠连接，提高电池单体1000的可靠性。

需要说明的是，本申请不对凸部720的具体数量进行限制，当凸部720的体积较大时，可相应减少凸部720的数量；当凸部720的体积较小时，可相应增加凸部720的数量，确保利用凸部720能够有效增加盖板700与第二导电粘接层420的连接强度即可。

可选地，如图15所示，盖板700形成圆形盖板，多个凸部720沿盖板700的周向和/或径向依次间隔排列。这里是指，当盖板700形成圆形盖板时，多个凸部720沿盖板700的周向依次间隔排列；或，多个凸部720沿盖板700的径向依次间隔排列；又或，多个凸部720沿盖板700的周向和径向依次间隔排列，以实现在盖板700上设置多个凸部720，便于利用多个凸部720配合增加盖板700与第二导电粘接层420的连接可靠性。

同时，通过上述设置还可合理设置凸部720在盖板700上的位置，以使得多个凸部720能够均匀设在盖板700上，从而保证盖板700的多个位置能够与第二导电粘接层420进行可靠连接。

在本实用新型的一些实施例中，凸部720为半球形凸台、圆台形凸台或锥形凸台中的一种或多种。这里是指，多个凸部720的形状可以是单一形状，如：多个凸部720均形成为半球形凸台、圆台形凸台或锥形凸台；多个凸部720的形状也可以分别形成多个形状，如：多个凸部720分别形成为半球形凸台和圆台形凸台；或，多个凸部720分别形成为半球形凸台和锥形凸台；又或，多个凸部720分别形成为圆台形凸台和锥形凸台；再或，多个凸部720分别形成为半球形凸台、圆台形凸台和锥形凸台。

需要说明的是，本申请不对凸部720的形状做具体限制，只要便于将凸部720设在第二导电粘接层420内即可。

在一些示例中，如图14、图16和图17所示，多个凸部720均形成为半球形凸台，多个半球形凸台间隔设在盖板700，这里是指，当盖板700朝向极芯200的一侧设有凸起的连接区710，且连接区710设有多个凸部720时，多个凸部720均可形成为半球形凸台，多个半球形凸台设在盖板700上，这样在盖板700与第二导电粘接层420连接的过程中，多个半球形凸台设在第二导电粘接层420内，以增加盖板700与第二导电粘接层420的连接面积。

在另一些示例中，如图18和图19所示，多个凸部720均形成为圆台形凸台，多个圆台形凸台间隔设在盖板700，这里是指，当盖板700朝向极芯200的一侧设有凸起的连接区710，且连接区710设有多个凸部720时，多个凸部720也可形成为圆台形凸台，多个圆台形凸台设在盖板700上，这样在盖板700与第二导电粘接层420连接的过程中，多个圆台形凸台均可设在第二导电粘接层420内，也可增加盖板700与第二导电粘接层420的连接面积。

还需要说明的是，本申请不对凸部720的具体数量以及大小进行限制，当凸部720的体积较大时，可相应减少凸部720的数量；当凸部720的体积较小时，可相应增加凸部720的数量，确保利用凸部720能够有效增加盖板700与第二导电粘接层420的连接强度即可。

也就是说，凸部720可形成为体积较大的凸台，也可形成为体积较小的凸台。

在一些示例中，多个凸部720均形成为大凸台，多个大凸台间隔设置。

在另一些示例中，多个凸部720均形成为小凸台，多个小凸台间隔设置。

在其他的一些示例中，多个凸部720包括大凸台和小凸台，大凸台和小凸台间隔设置；或，多个凸部720包括至少两种不同尺寸的凸台。

也就是说，盖板700上的多个凸部720的体积大小可以一致，也可以不一致，当盖板700上的多个凸部720的体积大小一致时，多个凸部720均形成为体积较大的凸台；或，多个凸部720均形成为体积较小的凸台；当盖板700上的多个凸部720的体积大小不一致时，多个凸部720中的部分可以形成为小凸台，另一部分形成为大凸台。

可选地，极芯200的过流要求I与盖板700的过流能力，满足如下关系式：

/>

其中，μ₃为凸部720的过流系数；N1为凸部720的数量；△S’为利用凸部720增加的连接区710与第二导电粘接层420的配合面积；μ₄为连接区710的过流系数；S3为连接区710的实际面积。

通过上述设置可有效确保盖板700的过流能力能够满足极芯200的过流要求，从而避免引起极芯200过流不足，并避免极芯200存在产热严重的问题，以实现延长极芯200的使用寿命并提升极芯200的使用安全性和充电性能。

需要说明的是，μ₃可根据凸部720的材料直接确定，且单位为A/mm²；相应地，μ₄也可根据连接区710的材料直接确定，且单位为A/mm²。

其中，当凸部720的材料与连接区710的材料一致时，μ₃＝μ₄。

在具体的示例中，μ₃＝μ₄＝3A/mm²～12A/mm²。

还需要说明的是，极芯200的过流要求I可根据极芯200的所需充电时间确定，具体确定方式为，在电池单体1000实际生产过程中，可直接确定待生产电池单体1000需要满足的快充时间，也就是可明确得知电池单体1000的充电时间，根据该电池单体1000的充电时间确定极芯200的充电时间，随后根据极芯200的充电时间得出极芯200的过流要求I，连接区710的实际面积S3可根据电池单体1000尺寸的得出，在得出极芯200的过流要求I和连接区710的实际面积S3后，再通过上述公式再合理化设置凸部720数量以及多个凸部720可增加的盖板700与第二导电粘接层420的配合面积，以确保当盖板700通过第二导电粘接层420与极芯200后，盖板700的过流能力与极芯200的过流要求I能够满足一定条件，避免引起极芯200过流不足，并避免极芯200存在产热严重的问题，以实现延长极芯200的使用寿命并提升极芯200的使用安全性和充电性能。

在具体的一些示例中，极芯200的最小过流要求I＝75A～150A；连接区710的实际面积S3＝15mm²～30mm²。

可选地，△S’＝S4-S5。其中，S4为凸部720的表面积，S5为凸部720所覆盖的连接区710的面积。

也就是说，在连接区710上设置凸部720后，凸部720所增加的连接区710与第二导电粘接层420的配合面积为凸部720的实际表面积与凸部720覆盖部分连接区710(将凸部720所覆盖的部分连接区710的表面积定义为S5)的面积之差。

在具体的一些示例中，ΔS’＝0.1mm²～5mm²。

在其他的一些示例中，连接区710上设有凹部(图中未示出)，第二导电粘接层420配合连接在凹部内。这里是指，当连接区710通过第二导电粘接层420与极芯200的第二极耳220电连接时，部分第二导电粘接层420可填充在凹部内，以实现增加连接区710与极芯200的连接面积，进而实现增加盖板700与极芯200的连接面积，这样在保证盖板700与极芯200具有较高连接强度的同时，还可增加盖板700与极芯200之间的过流面积，提升极芯200的使用安全性和充电性能。

需要说明的是，这里所说的凹部是指，连接区710上设有朝向远离极芯200的方向凹陷的结构件，以实现形成凹部。

在具体的示例中，当连接区710上设有凹部时，在对极芯200与盖板700连接的过程中，可首先将第二导电粘接层420涂覆在盖板700的连接区710和凹部内，这样即可实现将第二导电粘接层420配合连接在凹部内，随后再将第二导电粘接层420远离盖板700的一侧面与极芯200的第二极耳220进行连接，以实现极芯200与盖板700的电连接；或，对极芯200与盖板700连接的过程中，首先将第二导电粘接层420涂覆在极芯200的第二极耳220上，随后将第二导电粘接层420远离极芯200的一侧面与盖板700进行连接，且在盖板700与第二导电粘接层420连接的过程中，可朝向第二导电粘接层420按压盖板700，以促使第二导电粘接层420填充在凹部内，进而实现将部分第二导电粘接层420配合连接在凹部内，从而实现极芯200与盖板700的电连接。

需要说明的是，上述所说的第二导电粘接层420配合连接在凹部内可以是，第二导电粘接层420填充在整个凹部内，以最大化增加盖板700与第二导电粘接层420的接触面积，提高连接强度；也可以是，第二导电粘接层420填充部分凹部，以降低凹部与第二导电粘接层420配合难度，同时还可降低第二导电粘接层420的使用成本。

在另一些示例中，连接区710上设有凸部720和凹部。也就是说盖板700的连接区710上同时设有凸部720和凹部，凸部720和凹部配合与第二导电粘接层420进行连接，也可实现增加盖板700与极芯200的连接面积。

在本实用新型的一些实施例中，如图14和图15所示，盖板700上设有防爆阀730，防爆阀730被构造成在受到设定压力时打开以排气，防爆阀730和连接区710间隔设置。其中，通过设置防爆阀730，以确保当电池单体1000的内部气体压力较大时，气体能够顺利排出，以达到泄压的目的，提升电池单体1000的安全性；通过将防爆阀730和连接区710间隔设置，以确保盖板700上能够同时设置防爆阀730和连接区710，并避免当利用第二导电粘接层420对连接区710、极芯200连接时，第二导电粘接层420封堵防爆阀730，从而使得防爆阀730在受到设定压力时能够顺利打开以排气，从而提升电池单体1000的安全性。

在具体的示例中，防爆阀730的打开压力范围0.5MPa～2.0MPa。

可选地，盖板700上设有防爆孔，防爆孔与连接区710间隔设置，防爆阀730设于防爆孔处并封堵防爆孔，这样在实现防爆阀730与连接区710间隔设置的同时，还可确保当电池单体1000的内部气体压力较大时，气体能够顺利通过防爆孔排出，达到泄压的目的。

可选地，如图14和图15所示，连接区710为多个，多个连接区710和防爆阀730沿盖板700的周向间隔设置。其中，多个连接区710配合可有效实现盖板700与极芯200的压紧配合，并使得盖板700上能够设置较多数量的凸部720，以最大化保证盖板700与极芯200的连接质量。

同时，通过将多个连接区710和防爆阀730沿盖板700的周向间隔设置，以实现合理利用盖板700上的空间，确保盖板700上能够同时设置防爆阀730和多个连接区710，同时还可实现将防爆阀730与连接区710间隔设置，避免第二导电粘接层420封堵防爆阀730。

可选地，如图14和图15所示，盖板700上设有多个连接区710，相邻两个连接区710之间形成排气通道740，排气通道740与防爆阀730连通。以便于利用排气通道740引导气体流向防爆阀730，以确保当防爆阀730的打开时，外壳100内的气体能够顺利排出，达到泄压的目的。

同时，本申请将排气通道740设置在相邻两个连接区710之间，因连接区710形成为凸起结构，这样在连接区710成型后即可形成排气通道740，也就是说，本申请无需在盖板700上单独设置排气通道740，在盖板700成型的过程中即可形成排气通道740，以降低排气通道740的成型难度，同时还可保证排气通道740的结构稳定性，确保排气通道740能够有效引导气体流动。

可选地，相邻两个连接区710之间的最小距离范围为1mm～5mm。这里可以理解为，相邻两个连接区710之间可具有多个不同的距离，其中最小距离范围在1mm～5mm，以保证排气通道740的面积，使得排气通道740能够有效引导气体流动，并提升排气速度，从而保证电池单体1000的使用安全性，同时还可避免排气通道740占用较大的面积，以使得盖板700上能够设置具有一定面积的连接区710，保证盖板700与极芯200的连接强度。

其中，这里所说的相邻两个连接区710之间的最小距离可以理解为是图15中所示出的h3。

可选地，如图14和图15所示，盖板700上设有注液孔900。也就是说，本申请不限于在极柱300上设置注液孔900，也可在盖板700上设置注液孔900，当注液孔900设于盖板700时，注液孔900用于实现盖板700相对两侧的连通，从而确保外部电解液能够顺利通过盖板700注入极芯200内，达到对极芯200注液的目的，保证极芯200的工作性能。

在一些示例中，如图14和图15所示，注液孔900沿盖板700的轴向延伸并贯穿盖板700，且注液孔900设在盖板700的径向中部。以使得利用注液孔900能够有效外部电解液顺利注入极芯200内的同时，还可使得注液孔900能够正对极芯200的径向中部设置，以此确保经注液孔900注入的电解液能够快速渗透极芯200，保证注液效果。

可选地，注液孔900连通排气通道740，此时排气通道740也可形成为导流通道，排气通道740用于对电解液的流动起导向作用，以确保电解液能够充分渗透至极芯200内部，达到加快电解液渗透的目的，从而提升注液效果，保证极芯200的性能。

综上可知，本申请的盖板700上同时设有排气通道740和注液孔900，在实际注液的过程中，可首先通过注液孔900朝向极芯200注液，且在注液的过程中，可利用排气通道740为电解液的流动提供导向，以使得电解液能够分散至极芯200的不同位置处，从而提高电解液对极芯200的浸润效果，保证极芯200的工作性能。

可选地，第一导电粘接层410、第二导电粘接层420的厚度取值范围为0.05mm～0.5mm。其中，当第一导电粘接层410、第二导电粘接层420的厚度小于0.05mm，会降低第一导电粘接层410、第二导电粘接层420的粘接效果，同时还会导致极柱300上的凸起部310无法设在第一导电粘接层410内以及导致盖板700的凸部720无法设在第二导电粘接层420内，降低极柱300、盖板700与极芯200的连接强度；当第一导电粘接层410、第二导电粘接层420的厚度大于0.5mm，会导致第一导电粘接层410、第二导电粘接层420的占用空间较大，在外壳100尺寸一定的前提下，会导致降低极芯200的容量，从而降低电池单体1000的容量，同时还会增加第一导电粘接层410、第二导电粘接层420的使用成本。

因此，本申请将第一导电粘接层410、第二导电粘接层420的厚度取值范围均设置为0.05mm～0.5mm，在提高极柱300、盖板700与极芯200的连接强度的同时，还可保证极芯200的容量，以及降低第一导电粘接层410、第二导电粘接层420的使用成本。

在具体的示例中，第一导电粘接层410、第二导电粘接层420的厚度为0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm或0.5mm等。

可选地，第一极耳210、第二极耳220均形成全极耳。以提升极芯200的放电功率和快充能力，同时还可提升极芯200的使用安全性，并提高极芯200的生产效率。

需要说明的是，因本申请的第一极耳210、第二极耳220均采用胶粘方式与极柱300、盖板700进行电连接，相比于焊接而言，不存在连接困难的问题，基于此，本申请将第一极耳210、第二极耳220均形成全极耳，以保证极芯200的性能。

其中，上述所说的全极耳可以是卷绕后通过机械揉平的方式形成，也可以是卷绕后通过层叠的方式形成，本申请不做具体限制。

可选地，极芯200包括第一极片和第二极片，第一极片包括第一极耳210，第二极片包括第二极耳220。这样当第一极耳210与极柱300的电连接时即可实现第一极片与极柱300的电连接，相应地，当第二极耳220与盖板700电连接时，即可实现第二极片与盖板700的电连接，以便于利用电池单体1000提供电能。

在具体的示例中，第一极片形成为正极片，以使第一极耳210形成为正极耳，第二极片形成为负极片，以使第二极耳220形成为负极耳。

可选地，第一极片、第二极片均采用复合箔材230制成，如图20所示，复合箔材230包括塑料层231和金属层232，金属层232设在塑料层231相对两侧。减轻第一极片、第二极片的重量，也就是减轻极芯200的重量，同时还可降低极芯200的生产成本。

综上也可以理解为，第一极耳210和第二极耳220均采用复合箔材230制成，在确保第一极耳210和第二极耳220均形成导电件的同时，还可减轻第一极耳210和第二极耳220的重量以及降低第一极耳210和第二极耳220的生产成本，实现电池单体1000的轻量化。

可选地，塑料层231可采用PET(polyethyleneterephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)或PP(Polypropylene，聚丙烯)制成，以实现减轻第一极片和第二极片的重量。

可选地，金属层232可形成为铝层或铜层，使得金属层232具有一定的导电性能，以便于实现第一极片与极柱300的电连接以及实现第二极片与盖板700的电连接。

下面描述本实用新型实施例的电池包。

根据本实用新型实施例的一种电池包包括：多个电池单体1000。

其中，电池单体1000为前述的电池单体1000，电池单体1000的具体结构在此不做赘述。

由上述结构可知，本实用新型实施例的电池包，通过采用前述的电池单体1000，可有效降低电池包的制造难度以及制造成本，同时还可使得电池包具有容量大、结构可靠性好等优点。

下面描述本实用新型实施例的用电设备。

根据本实用新型实施例的一种用电设备包括：电池包。

其中，电池包为前述的电池包，电池包的具体结构在此不做赘述。

由上述结构可知，本实用新型实施例的用电设备，通过采用前述的电池包，也就是采用前述的电池单体1000，可有效降低用电设备的制造难度以及制造成本，同时还可保证用电设备的可靠性。

需要说明的是，这里所说的用电设备可以是车辆、储能柜、船舶或飞行器等。

图12中显示了四个连接部330用于示例说明的目的，但是普通技术人员在阅读了上面的技术方案之后、显然可以理解将该方案应用到两个、三个、五个或者更多个连接部330的技术方案中，这也落入本实用新型的保护范围之内。

根据本实用新型实施例的电池单体1000、电池包及用电设备的其他构成对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (22)

1.一种电池单体，其特征在于，包括：

外壳；

极芯，所述极芯设在所述外壳内；

极柱，所述极柱设于所述外壳，所述极柱具有朝向所述极芯的第一表面，所述第一表面设有加强部，所述加强部与所述第一表面均通过第一导电粘接层与所述极芯的第一极耳电连接。

2.根据权利要求1所述的电池单体，其特征在于，所述加强部形成为朝向所述极芯的方向凸出的凸起部，所述凸起部位于所述第一导电粘接层内。

3.根据权利要求1所述的电池单体，其特征在于，所述加强部形成为朝向远离所述极芯的方向凸出的凹陷部，所述第一导电粘接层配合在所述凹陷部内。

4.根据权利要求2所述的电池单体，其特征在于，所述第一表面形成为曲面，所述凸起部位于所述曲面。

5.根据权利要求4所述的电池单体，其特征在于，所述曲面形成为朝向所述极芯凸出的圆弧面。

6.根据权利要求2所述的电池单体，其特征在于，所述凸起部包括多个凸台，多个所述凸台间隔设于所述第一表面。

7.根据权利要求6所述的电池单体，其特征在于，所述第一表面形成为圆形面，多个所述凸台设于所述第一表面并沿所述第一表面的周向和/或径向依次间隔排列。

8.根据权利要求6所述的电池单体，其特征在于，多个所述凸台为半球形凸台、圆台形凸台或锥形凸台中的一种或多种。

9.根据权利要求6所述的电池单体，其特征在于，每个所述凸台在朝向所述极芯的方向上的延伸高度取值范围为0.2mm～0.8mm。

10.根据权利要求6所述的电池单体，其特征在于，所述极芯的过流要求I与所述极柱的过流能力，满足如下关系式：

其中，μ₁为所述凸台的过流系数；N为所述凸台的数量；△S为利用所述凸起部增加的所述极柱与所述第一导电粘接层的配合面积；μ₂为极柱的过流系数；S0为所述第一表面的实际面积。

11.根据权利要求1所述的电池单体，其特征在于，所述极柱上设有注液孔，所述第一表面设有连通所述注液孔的导向通道。

12.根据权利要求11所述的电池单体，其特征在于，所述第一表面设有朝向所述极芯凸出的导向部，相邻两个所述导向部之间形成所述导向通道。

13.根据权利要求12所述的电池单体，其特征在于，所述第一表面还设有朝向所述极芯凸出的导流部，所述导流部围设在所述注液孔的外周以限定出导流区，所述导流区连通所述注液孔与所述导向通道。

14.根据权利要求11所述的电池单体，其特征在于，部分所述第一表面朝远离所述极芯的方向凹陷以形成所述导向通道。

15.根据权利要求1所述的电池单体，其特征在于，还包括绝缘件，所述绝缘件设在所述外壳内并位于所述第一极耳与所述外壳之间，所述极柱穿过所述绝缘件与所述第一极耳电连接。

16.根据权利要求1所述的电池单体，其特征在于，还包括密封件，所述外壳上设有避让口，所述极柱穿过所述避让口与所述第一极耳电连接，所述密封件设于所述避让口并位于所述极柱与所述外壳之间。

17.根据权利要求1所述的电池单体，其特征在于，还包括盖板，所述外壳具有开口，所述盖板设在所述开口处并通过第二导电粘接层与所述极芯的第二极耳连接。

18.根据权利要求17所述的电池单体，其特征在于，所述第一导电粘接层、所述第二导电粘接层的厚度取值范围为0.05mm～0.5mm。

19.根据权利要求17所述的电池单体，其特征在于，所述极芯包括第一极片和第二极片，所述第一极片包括所述第一极耳，所述第二极片包括所述第二极耳；

所述第一极片、所述第二极片均采用复合箔材制成，所述复合箔材包括塑料层以及设在所述塑料层相对两侧的金属层。

20.根据权利要求1-19任一项所述的电池单体，其特征在于，所述电池单体为圆柱电池。

21.一种电池包，其特征在于，包括多个根据权利要求1-20任一项所述的电池单体。

22.一种用电设备，其特征在于，包括根据权利要求21所述的电池包。