CN220015429U - 内排气管及压缩机 - Google Patents

Abstract

内排气管及压缩机，属于压缩机降噪技术领域，该内排气管，包括与压缩机的排气消音腔相连的第一U形管，所述第一U形管通过消音组件与第二U形管相连，所述第二U形管与壳体排气管相连，所述消音组件包括螺旋盘管，所述螺旋盘管的拐角处设置有圆滑过渡的缩颈段，本实用新型的有益效果是，该内排气管结构简单、结构稳定，使用寿命长，可有效解决现有技术中间歇性的排气造成内排气通道中气体流动的非均匀变化而产生的噪声问题。

Description

内排气管及压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机降噪技术领域，尤其涉及内排气管及压缩机。

背景技术

冰箱、冷柜、陈列柜等制冷设备中需要使用压缩机。上述制冷产品主要以往复压缩机为主而随着人们对家用电器的低噪声、静音等要求日益明显，对应压缩机工作时的噪声也要求越来越低。

随着市场上冰箱、冷柜、陈列柜等制冷设备结构的多元化和降本减材的情况，压缩机向内排气盘管间歇地吸气或排气引起气流脉动。脉动的压力波沿内排气盘管传播，从而引起内排气盘管的振动和噪声辐射。该力还是导致内排气盘管机械振动的激振力，当激振力的激振频率和内排气盘管的固有频率重叠时易引起内排气盘管机械共振，内排气盘管的机械振动会导致将振动传递到壳体组件，进一步引起壳体的振动，壳体的振动以声辐射的方式将噪声激励出去，同时壳体的振动会带动机脚以及相连的制冷管道，也会导致箱体部件周期性振动，从而产生噪声。由于制冷剂压力脉动频率主要集中在低频段，会产生明显的嗡嗡噪声，在一定程度上影响用户的主观使用体验。而压缩机间歇性的排气造成排气通道中气体流动的非均匀变化是产生排气脉动的主要原因。

如公开号为CN 215672717 U的专利公开了一种内排气管，包括内排气管本体和减振层，所述减振层套设在内排气管本体的至少一部分管段，并与之接触，所述减振层为橡胶层。本实用新型一方面采用橡胶制作的胶管和/或质量块来代替金属制作的减振弹簧，由于橡胶件质量较金属件较小，有利于提高内排气管的一阶固有频率；另一方面橡胶件本身属于阻尼材料，可发生微变形吸收一部分振动能量，可降低压缩机运转过程中内排气管的振动，进而降低了压缩机的单体噪音及冰箱等设备的箱体噪音。由于胶管和质量块安装在内排气管内，由于与内排气管的材质不同，安装的牢固性差，使用寿命短，故障率高。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种内排气管，其结构简单、结构稳定，使用寿命长，可有效解决现有技术中间歇性的排气造成内排气通道中气体流动的非均匀变化而产生的噪声问题。

为实现上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：所述内排气管，包括与压缩机的排气消音腔相连的第一U形管，所述第一U形管通过消音组件与第二U形管相连，所述第二U形管与壳体排气管相连，所述消音组件包括螺旋盘管，所述螺旋盘管的拐角处设置有圆滑过渡的缩颈段。

所述螺旋盘管的外径为2.9~3.2mm，所述螺旋盘管的内径为1.9~2.2mm，所述缩颈段的内径为1.2~1.5mm。

所述螺旋盘管设置为圆形螺旋盘管。

所述螺旋盘管设置为螺旋盘管，所述螺旋盘管的拐角处设置有圆弧，所述圆弧的半径为3~5mm。

所述消音组件还包括连接在所述螺旋盘管与所述第二U形管之间的消声包，所述消声包的长度为16~24mm，内径为12~14mm。

所述消声包的两端分别插入连接有连接管Ⅰ和连接管Ⅱ，连接管Ⅰ与所述螺旋盘管相连，所述连接管Ⅱ与所述第二U形管相连。

所述连接管Ⅰ插入所述消声包的长度为8~12mm，所述连接管Ⅱ插入所述消声包的长度为4~6mm。

所述连接管Ⅰ包括与所述消声包一端的连接孔密封相连的管本体Ⅰ，所述管本体Ⅰ插入所述消声包内部的一端与入口管过渡相连，所述入口管的孔径小于所述管本体Ⅰ的孔径,所述管本体Ⅰ的内径为1.9~2.2mm，所述入口管的孔径为0.7~1.0mm。

所述连接管Ⅱ包括与所述消声包另一端的连接孔密封相连的管本体Ⅱ，所述管本体Ⅱ插入所述消声包内部的一端与出口管过渡相连，所述出口管的孔径小于所述管本体Ⅱ的孔径,所述管本体Ⅱ的内径为1.9~2.2mm，所述出口管的孔径为0.7~1.0mm。

一种压缩机，包括机壳及其内部的曲轴箱，所述机壳上安装有壳体排气管，所述曲轴箱上设置有排气消音腔，还包括所述的内排气管，所述内排气管的一端与所述排气消音腔相连，所述内排气管的另一端与所述壳体排气管相连。

所述排气消音腔上端开口设置，所述开口处可拆卸连接有排气消音盖，所述内排气管的一端与所述排气消音盖焊接相连并伸入所述排气消音腔内。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过将内排气盘管中设置两段U形管及之间的一段或多段一定长度和外径的螺旋盘管，一方面，其刚度K相比于原直管的盘管增加，刚度增加，其固有频率增加，这样拉开了制冷剂气体脉动激励力频率与盘管固有频率的差距，避开了内排气盘管的固有频率，内排气盘管被激励产生共振的概率降低，降低了制冷剂气体脉动激励力对内排气盘管激励，振动降低，噪声相应降低。另一方面，螺旋盘管的长度远长于原直管的长度，其排气体积加大，而且通过在螺旋盘管的拐角处设置有圆滑过渡的缩颈段，使脉动压力峰值被削弱，压力的不均匀度被进一步降低，脉动压力进一步减小，激励力产生的噪声和振动进一步降低。

2、本实用新型的内排气盘管中的消音组件还包括长度为16~24mm、内径为12~14mm的消声包，消声包越长，能够衰减的排气脉动频带宽度越大，通过截面的突然扩张，使沿内排气管传播的频率的脉动衰减，从而达到降噪效果。同时将连接管Ⅰ插入消声包入口的长度为连接管Ⅱ插入消声包出口的长度的2倍，使消声包在不同频段的脉动衰减，降低排气脉动噪声；同时将连接管Ⅰ和连接管Ⅱ插入消声包的一端缩小内径，其脉动压力峰值被削弱，压力的不均匀度被进一步降低，脉动压力进一步减小，激励力产生的噪声和振动进一步降低。

3、本实用新型根据压缩机排量大小以及所匹配的箱体结构和箱体大小，对降低排气脉动的方式进行灵活自由选择，针对排量小压缩机、小箱体可以选择内排气管从入口到出口依次设置第一U形管、螺旋盘管、第二U形管；针对排量居中的压缩机、可以选择内排气管从入口到出口依次设置第一U形管、多个串联的螺旋盘管、第二U形管；针对排量大的压机、可以选择内排气管从入口到出口依次设置第一U形管、螺旋盘管、消声包、第二U形管，其中的螺旋判断可设置为圆形螺旋盘管或多边形螺旋盘管，组合方式灵活多变。当排气压力脉动程度较小时，可通过选择螺旋盘管增大排气容积也增加内排气盘管固有频率；当压缩机排量居中时，通过选择将多个螺旋盘管串联；当压缩机排量较大时，通过选择螺旋盘管与消声包串接。由于不同排量压缩机压力脉动程度不一致，可以自由组合形成不同的内排气管结构，脉动压力峰值被削弱，压力的不均匀度被降低，脉动压力进一步减小，激励力产生的噪声和振动进一步降低，完全适应不同排量和制冷系统对低排气噪声以及满足用户对低噪声压机的需求。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为现有技术中压缩机内含内排气管的装配图；

图2为本实用新型实施例三的轴测图；

图3为图2的俯视图旋转180°后的视图；

图4为图2另一视角的轴测图；

图5为图3中消声包的A-A向剖视图；

图6为本实用新型多边形螺旋盘管的轴测图；

上述图中的标记均为：1.机壳，2.曲轴箱，3.壳体排气管，4.排气消音腔，5.排气消音盖，6.第一U形管，7.螺旋盘管，71.圆弧，72.缩颈段，8.连接管Ⅰ，81.管本体Ⅰ，82.入口管，9.消声包，10.连接管Ⅱ，101.管本体Ⅱ，102.出口管，11.第二U形管。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖 直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型提供了内排气管及压缩机，其中的内排气管布置在压缩机内，起到降低噪音的作用。本实用新型以以下实施例对该内排气管及其安装结构做进一步说明。

实施例一

本实用新型提供了一种内排气管，其包括与压缩机的排气消音腔4相连的第一U形管6，第一U形管6通过消音组件与第二U形管11相连，第二U形管11与壳体排气管3相连，该消音组件包括螺旋盘管7，该螺旋盘管7的拐角处设置有圆滑过渡的缩颈段72，螺旋盘管7的外径为2.9~3.2mm，螺旋盘管7的内径为1.9~2.2mm，缩颈段72的内径为1.2~1.5mm。

本实用新型通过设置上述结构的内排气管，一方面，其刚度K相比于原直管的盘管增加，刚度增加，其固有频率增加，这样拉开了制冷剂气体脉动激励力频率与盘管固有频率的差距，避开了内排气盘管的固有频率，内排气盘管被激励产生共振的概率降低，降低了制冷剂气体脉动激励力对内排气盘管激励，振动降低，噪声相应降低。另一方面，螺旋盘管7的长度远长于原直管的长度，其排气体积加大，而且通过在螺旋盘管7的拐角处设置有圆滑过渡的缩颈段72，使脉动压力峰值被削弱，压力的不均匀度被进一步降低，脉动压力进一步减小，激励力产生的噪声和振动进一步降低。

其中的螺旋盘管7设置为圆形螺旋盘管或多边形螺旋盘管，螺旋盘管7盘绕的圈数为3~5圈，其中的多边形螺旋盘管是指每圈绕制的形状为多边形，可以为三角形、四边形等多边形结构，如图6所示，多边形螺旋盘管为四边形螺旋盘管（正方形螺旋盘管），该多边形螺旋盘管的拐角处设置有圆弧71，圆弧71的半径为3~5mm，使拐角处圆滑过渡。

本实施例根据压缩机排量大小以及所匹配的箱体结构和箱体大小，对降低排气脉动的方式进行灵活自由选择，针对排量小压缩机、小箱体（排气压力脉动程度较小），可通过选择螺旋盘管7增大排气容积也增加内排气盘管固有频率，即可以选择内排气管从入口到出口依次设置第一U形管6、螺旋盘管7、第二U形管11，其中的螺旋盘管7可根据需要设置为圆形螺旋盘管或多边形螺旋盘管。

实施例二

与实施例一的不同之处在于，针对压缩机排量居中的情况，可选择两个螺旋盘管7相串联的方式，即该内排气管由入口到出口依次设置第一U形管6、螺旋盘管7、螺旋盘管7、第二U形管11，包括以下四种内排气管的结构形式，即1）由入口到出口依次相连的第一U形管6、两段圆形螺旋盘管、第二U形管11；2）由入口到出口依次相连的第一U形管6、圆形螺旋盘管、多边形螺旋盘管、第二U形管11；3）由入口到出口依次相连的第一U形管6、多边形螺旋盘管、圆形螺旋盘管、第二U形管11；4）由入口到出口依次相连的第一U形管6、两段多边形螺旋盘管、第二U形管11。

当然，根据排量需要，也可选择三个以上的螺旋盘管7相串联的方式。

实施例三

如图2~图5所示，与实施例一的不同之处在于，其中的消音组件还包括连接在螺旋盘管7与第二U形管11之间的消声包9，消声包9的长度为16~24mm，内径为12~14mm，消声包9越长，能够衰减的排气脉动频带宽度越大，通过截面的突然扩张，使沿内排气管传播的频率的脉动衰减，从而达到降噪效果。

其中的消声包9的两端分别插入连接有连接管Ⅰ8和连接管Ⅱ10，连接管Ⅰ8与螺旋盘管7相连，连接管Ⅱ10与第二U形管11相连。连接管Ⅰ8插入消声包9的长度为8~12mm，连接管Ⅱ10插入消声包9的长度为4~6mm，连接管Ⅰ8插入消声包9入口的长度为连接管Ⅱ10插入消声包9出口的长度的2倍，使消声包9在不同频段的脉动衰减，降低排气脉动噪声。

其中的连接管Ⅰ8包括与消声包9一端的连接孔密封相连的管本体Ⅰ81，管本体Ⅰ81插入消声包9内部的一端与入口管82过渡相连，入口管82的孔径小于管本体Ⅰ81的孔径,管本体Ⅰ81的内径为1.9~2.2mm，入口管82的孔径为0.7~1.0mm。其中的连接管Ⅱ10包括与消声包9另一端的连接孔密封相连的管本体Ⅱ101，管本体Ⅱ101插入消声包9内部的一端与出口管102过渡相连，出口管102的孔径小于管本体Ⅱ101的孔径,管本体Ⅱ101的内径为1.9~2.2mm，出口管102的孔径为0.7~1.0mm。同时将连接管Ⅰ8和连接管Ⅱ10插入消声包9的一端缩小内径，其脉动压力峰值被削弱，压力的不均匀度被进一步降低，脉动压力进一步减小，激励力产生的噪声和振动进一步降低。

本实施例针对压缩机排量较大的情况，通过选择螺旋盘管7与消声包9串接的方式来提高消声效果。包括以下四种内排气管的结构形式：1）由入口到出口依次相连的第一U形管6、圆形螺旋盘管、消声包9、第二U形管11；2）由入口到出口依次相连的第一U形管6、多边形螺旋盘管7、消声包9、第二U形管11；3）由入口到出口依次相连的第一U形管6、消声包9、圆形螺旋盘管、第二U形管11；4）由入口到出口依次相连的第一U形管6、消声包9、多边形螺旋盘管7、第二U形管11。

当然，根据排量需要，也可选择多个螺旋盘管7与多个消声包9相串联的方式、一个螺旋盘管7与多个消声包9相串联的方式、多个螺旋盘管7与一个消声包9相串联的方式，其中的螺旋盘管7与消声包9的个数此处不做限定。

综上，由实施例一~实施例三的技术方案可知，本实用新型根据压缩机排量大小以及所匹配的箱体结构和箱体大小，对降低排气脉动的方式进行灵活自由选择，针对排量小压缩机、小箱体可以选择内排气管从入口到出口依次设置第一U形管6、螺旋盘管7、第二U形管11；针对排量居中的压缩机、可以选择内排气管从入口到出口依次设置第一U形管6、多个串联的螺旋盘管7、第二U形管11；针对排量大的压机、可以选择内排气管从入口到出口依次设置第一U形管6、螺旋盘管7、消声包9、第二U形管11，其中的螺旋判断可设置为圆形螺旋盘管或多边形螺旋盘管，组合方式灵活多变。当排气压力脉动程度较小时，可通过选择螺旋盘管7增大排气容积也增加内排气盘管固有频率；当压缩机排量居中时，通过选择将多个螺旋盘管7串联；当压缩机排量较大时，通过选择螺旋盘管7与消声包9串接。由于不同排量压缩机压力脉动程度不一致，可以自由组合形成不同的内排气管结构，脉动压力峰值被削弱，压力的不均匀度被降低，脉动压力进一步减小，激励力产生的噪声和振动进一步降低，完全适应不同排量和制冷系统对低排气噪声以及满足用户对低噪声压机的需求。

实施例四

本实用新型提供了一种压缩机，包括机壳1及其内部的曲轴箱2，机壳1上安装有壳体排气管3，曲轴箱2上设置有排气消音腔4，还包括上述实施例一~实施例三所述的内排气管的结构，使内排气管的一端与排气消音腔4相连，内排气管的另一端与壳体排气管3相连。

其中的排气消音腔4上端开口设置，开口处通过螺栓可拆卸连接有排气消音盖5，内排气管的一端与排气消音盖5焊接相连并伸入排气消音腔4内。

综上，本实用新型的内排气管结构简单、结构稳定，使用寿命长，可有效解决现有技术中间歇性的排气造成内排气通道中气体流动的非均匀变化而产生的噪声问题。

以上所述，只是用图解说明本实用新型的一些原理，本说明书并非是要将本实用新型局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的专利范围。

Claims (10)

1.一种内排气管，其特征在于，包括与压缩机的排气消音腔相连的第一U形管，所述第一U形管通过消音组件与第二U形管相连，所述第二U形管与壳体排气管相连，所述消音组件包括螺旋盘管，所述螺旋盘管的拐角处设置有圆滑过渡的缩颈段。

2.根据权利要求1所述的内排气管，其特征在于：所述螺旋盘管的外径为2.9～3.2mm，所述螺旋盘管的内径为1.9～2.2mm，所述缩颈段的内径为1.2～1.5mm。

3.根据权利要求1所述的内排气管，其特征在于：所述螺旋盘管设置为圆形螺旋盘管。

4.根据权利要求1所述的内排气管，其特征在于：所述螺旋盘管设置为多边形螺旋盘管，所述多边形螺旋盘管的拐角处设置有圆弧，所述圆弧的半径为3～5mm。

5.根据权利要求1所述的内排气管，其特征在于：所述消音组件还包括连接在所述螺旋盘管与所述第二U形管之间的消声包，所述消声包的长度为16～24mm，内径为12～14mm。

6.根据权利要求5所述的内排气管，其特征在于：所述消声包的两端分别插入连接有连接管Ⅰ和连接管Ⅱ，连接管Ⅰ与所述螺旋盘管相连，所述连接管Ⅱ与所述第二U形管相连。

7.根据权利要求6所述的内排气管，其特征在于：所述连接管Ⅰ插入所述消声包的长度为8～12mm，所述连接管Ⅱ插入所述消声包的长度为4～6mm。

8.根据权利要求6所述的内排气管，其特征在于：所述连接管Ⅰ包括与所述消声包一端的连接孔密封相连的管本体Ⅰ，所述管本体Ⅰ插入所述消声包内部的一端与入口管过渡相连，所述入口管的孔径小于所述管本体Ⅰ的孔径,所述管本体Ⅰ的内径为1.9～2.2mm，所述入口管的孔径为0.7～1.0mm。

9.根据权利要求6所述的内排气管，其特征在于：所述连接管Ⅱ包括与所述消声包另一端的连接孔密封相连的管本体Ⅱ，所述管本体Ⅱ插入所述消声包内部的一端与出口管过渡相连，所述出口管的孔径小于所述管本体Ⅱ的孔径,所述管本体Ⅱ的内径为1.9～2.2mm，所述出口管的孔径为0.7～1.0mm。

10.一种压缩机，包括机壳及其内部的曲轴箱，所述机壳上安装有壳体排气管，所述曲轴箱上设置有排气消音腔，其特征在于，还包括如权利要求1～8任意一项所述的内排气管，所述内排气管的一端与所述排气消音腔相连，所述内排气管的另一端与所述壳体排气管相连；

所述排气消音腔上端开口设置，所述开口处可拆卸连接有排气消音盖，所述内排气管的一端与所述排气消音盖焊接相连并伸入所述排气消音腔内。