CN219990388U - 一种分体式三通翻板 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于三通漏斗技术领域，具体涉及一种分体式三通翻板。本实用新型包括母板以及固定于母板上的衬板，其特征在于：所述母板包括彼此板边贴合的固定板以及可拆板，所述固定板底部设置开口朝上的卡槽；可拆板底部插入所述卡槽后，安装螺栓贯穿可拆板及固定板的顶部并紧固两者，此时可拆板与固定板围合形成中空的安置腔；用于固定衬板的沉头螺钉贯穿衬板及母板后，沉头螺钉的位于安置腔内的端部通过螺母加以紧固；固定板的底部布置可供动力源的输出轴穿设和固定的轴孔。本实用新型具备省时省力且操作便捷的优点，能在沉头螺钉磨损后，仍可确保对该螺钉的快速拆卸效果，从而实现了对母板上的衬板的高效率拆装维护目的。

Description

一种分体式三通翻板

技术领域

本实用新型属于三通漏斗技术领域，具体涉及一种分体式三通翻板。

背景技术

三通漏斗是从一条皮带机向另两条皮带机转运输送物料的惯用设备，而如何切换料流方向，则需要通过推杆来推动三通漏斗中的三通翻板，进而通过改变三通翻板位置来实现料流切换。

如图1所示的，目前的三通翻板均安装于三通漏斗中，由于其作用是承担物料在漏斗内改变料流方向，向左下部或右下部输送，此时三通翻板的正反两面都需要承担物料的冲刷；为增加三通翻板的耐磨性，因此需在三通翻板的母板A上面安装衬板B。目前惯常使用的三通翻板结构形式如图2所示，首先通过将两块或更多块钢板彼此拼合后，再焊接形成中空一体件，形成前述的母板A，母板A内部预先焊固相应的筋板从而提升结构强度；随后，在焊接完毕后的母板A上攻丝，衬板B上设光孔，用沉头螺钉通过母板A上螺纹孔将衬板B固定在母板A上，并根据选用的沉头螺钉型号不同选择用螺丝刀或内六角扳手将沉头螺钉拧紧，最终使衬板B牢牢固定在母板A上。上述现有结构方式存在的问题在于：一方面，由于三通翻板为一体式焊接结构，这使得现有三通漏斗在更换衬板时，需遵循将漏斗上轴承座拆下、抽出方轴后吊出整块翻板、气割割开翻板更换衬板，再用电焊将割开的翻板焊接起来装回原位的整套流程，显然过程繁冗不堪，更换时间较长，极为费时费力。另一方面，衬板由于物料的冲刷作用，也会在母板上逐渐的磨损变薄，此时紧固衬板的沉头螺钉也随之磨损，最终使得原先用于紧固衬板的沉头螺钉上表面凹槽也被磨平；后期需更换新的衬板时，原有固定衬板的沉头螺钉无法拧下，造成新的衬板无法更换，从而进一步的给实际维护流程造成极大困扰。

发明内容

本实用新型的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种分体式三通翻板，其具备省时省力且操作便捷的优点，更能在沉头螺钉磨损后仍可确保对该螺钉的快速拆卸效果，从而实现了对母板上的衬板的高效率拆装维护目的。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种分体式三通翻板，包括母板以及固定于母板上的衬板，其特征在于：所述母板包括彼此板边贴合的固定板以及可拆板，所述固定板底部设置开口朝上的卡槽；可拆板底部插入所述卡槽后，安装螺栓贯穿可拆板及固定板的顶部并紧固两者，此时可拆板与固定板围合形成中空的安置腔；用于固定衬板的沉头螺钉贯穿衬板及母板后，沉头螺钉的位于安置腔内的端部通过螺母加以紧固；固定板的底部布置可供动力源的输出轴穿设和固定的轴孔。

优选的，所述固定板及可拆板的相邻壁彼此相向的延伸有横向上筋板；固定板及可拆板彼此紧固后，横向上筋板的相邻面彼此贴合。

优选的，卡槽上方的固定板的内壁处凸设有导向板，导向板与卡槽外侧槽壁之间区域构成可供可拆板底部插入的间隙。

优选的，所述固定板包括左板体及右板体，左板体铅垂向上延伸后再向可拆板方向弯折，从而形成钝角板状结构；右板体位于左板体的铅垂段的侧部，且两者之间通过横向下筋板彼此固定；在高度方向上，两层横向下筋板之间空间构成所述轴孔，右板体、最上层的横向下筋板以及左板体的铅垂段共同组合形成所述卡槽。

优选的，可拆板与左板体的弯折段彼此面对称布置，且两者之间还彼此相向的布置有纵向筋板；固定板及可拆板彼此紧固后，纵向筋板的相邻面彼此贴合；可拆板的纵向筋板底面高度低于可拆板的底边高度，从而使得可拆板的纵向筋板底端构成可插入所述卡槽内的楔形插接端。

优选的，左板体的弯折段顶部固定有左顶块，左顶块上设置螺纹孔；可拆板的顶部固定有右顶块，右顶块上设置阶梯孔状的起吊孔，安装螺栓贯穿所述起吊孔后，紧固于螺纹孔内。

优选的，所述衬板为四块，分别依靠沉头螺钉与螺母的配合从而安装于左板体的弯折段外壁、左板体的铅垂段外壁、右板体的外壁以及可拆板的外壁处。

本实用新型的有益效果在于：

1)通过上述方案，本实用新型在实际更换衬板时，只需要将可拆板拆下，暴露出位于安置腔内的螺母；此后，用扳手即可拧松固定衬板的螺母及沉头螺钉，直至取下已磨损的沉头螺钉和衬板，并快速更换新的沉头螺钉和新的衬板。

至此可知，较原先三通漏斗在更换衬板时，需要将漏斗上轴承座拆下、抽出方轴后吊出整块翻板，然后用气割割开翻板更换衬板，随后再用电焊将割开的翻板焊接起来装回原位相比；本实用新型具有方便快捷、省时省力的优点，其能在沉头螺钉磨损后，仍能实现对该螺钉的快速拆卸效果，从而确保对母板上的衬板的高效率拆装维护目的，最终为企业节约了成本，减少皮带机停机时间，保证了企业的正常生产，成效显著。

附图说明

图1为传统三通漏斗的工作状态图；

图2为图1所用的现有三通翻板的结构剖视图；

图3为本实用新型的结构剖视图；

图4为本实用新型的结构爆炸图；

图5为本实用新型的正视图；

图6为图5的C-C向剖视图的等比例放大图。

本实用新型各标号与部件名称的实际对应关系如下：

A-母板；B-衬板；

10-固定板；10a-左板体；10b-右板体；11-卡槽；12-轴孔；13-导向板；14-左顶块；14a-螺纹孔；

20-可拆板；21-右顶块；30-安装螺栓；41-沉头螺钉；42-螺母；

51-横向上筋板；52-横向下筋板；53-纵向筋板。

具体实施方式

为便于理解，此处结合图3-6，对本实用新型的具体结构及工作方式作以下进一步描述：

本实用新型的具体实施构造参照图3-6所示，与传统的整体式的三通翻板最大的区别在于：母板A由固定板10和可拆板20两大部分组成。在相应的固定板10和可拆板20分别组装完成后，采用钻孔方式，以使得沉头螺钉41能穿过相应板体，并随后用螺母42、平垫、弹垫与沉头螺钉41配合，将衬板B牢牢固定在相应板体的外壁处；这种固定方式好处在于当母板A上衬板B磨损后需要更换衬板B时，拆开母板A，将可拆板20拆下并从三通漏斗中取出，用扳手卸下固定板10和可拆板20内壁处螺母42，即可取下衬板B，并随后换上新的衬板B。整个拆卸过程，不受原先母板A上攻丝的影响，即使沉头螺钉41的上表面凹槽随衬板B一起被物料磨平，也不影响衬板B的更换，解决了生产中快速更换衬板B的难题。

进一步的，实际设计时，本实用新型结构具体包括：

一.固定板10

固定板10由左板体10a和右板体10b配合形成，参照图3-4及图6所示。左板体10a包括位于下方的铅垂段和位于上方的弯折段，图4所示的铅垂段的右侧平行布置板面铅垂的右板体10b，同时右板体10b与铅垂段之间通过横向延伸的上下两层的横向下筋板52彼此固定。考虑到动力源的连接性，上层的横向下筋板52和下层的横向下筋板52配合右板体10b及铅垂段，围合形成了方孔状的轴孔12，从而供动力源的输出轴插入及固定。

在图3-4中，可看出，两层的横向下筋板52在配合形成所述的轴孔12后，上层的横向上筋板51与右板体10b及铅垂段配合形成了卡槽11，此时卡槽11的两侧壁均相应设置孔路，以供沉头螺钉41装配。同时，下层的横向上筋板51下方也自然与右板体10b及铅垂段配合形成开口朝下的槽体，同样使得该槽体的两侧壁形成可供沉头螺钉41装配的装配端。由于卡槽11与槽体的开放性，因此不妨碍该处的实际拆卸。

作为重点的频繁拆卸部位的母板A上部，也即左板体10a的弯折段处，一方面同样需要布置相应的孔路，以便于衬板B的安装。另一方面，左板体10a依靠横向上筋板51及纵向筋板53配合形成方格状的加强结构，以便于配合可拆板20处的横向上筋板51及纵向筋板53，最终达到模块化装配效果。此外，由于纵向筋板53的存在，配合左顶块14和右顶块21，可将焊接后的母板A的两侧壁及顶壁完全封闭，可避免物料渗入本实用新型的安置腔内。同时，各处焊缝增加且可以连续焊接，也使得本实用新型的结构更牢固。

为提升可拆板20的插接效果，如图4所示的，本实用新型还设置有导向板13，以使得导向板13与卡槽11的外侧槽壁之间形成可供可拆板20的底部插入的间隙。此时，如图6所示的，纵向筋板53在避让横向上筋板51的同时，也应当避让导向板13，以便于优化结构布局。

二.可拆板20

可拆板20的结构参照图3-4所示。图4中，可看出，可拆板20实际上是左板体10a的弯折段的镜像结构。工作时，依靠可拆板20处纵向筋板53的底部形成楔形插接端，从而可插入上述间隙内，此时可拆板20的底面与右板体10b的顶面抵靠；再后，依靠右顶块21与左顶块14的螺栓配合，完成便捷装配。

当然，在可拆板20上同样设置衬板B。并依靠沉头螺钉41与位于安置腔内的螺母42配合，来实现衬板B的紧固功能。

本实用新型更换衬板B的流程如下：

首先用内六角扳手拧下图3中的安装螺栓30，然后用吊环螺栓拧在可拆板20顶部的右顶块21处的螺纹孔14a中，用钢丝绳穿入吊环螺栓中，提升钢丝绳，可拆板20即被提起，此时固定板10和可拆板20即如图4所示的被拆开。随后，维护人员可用扳手拧下固定板10和可拆板20上的固定衬板B的沉头螺钉41和螺母42，拆下已磨损的沉头螺钉41和衬板B，换上新的衬板B和沉头螺钉41并紧固。再后，将可拆板20底部插回固定板10的卡槽11中，将原先拆下的安装螺栓30装回原螺纹孔14a及安装孔中并拧紧，衬板B即更换完成。

当然，对于本领域技术人员而言，本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而还包括在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现的相同或类似结构。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

本实用新型未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (7)

1.一种分体式三通翻板，包括母板以及固定于母板上的衬板，其特征在于：所述母板包括彼此板边贴合的固定板(10)以及可拆板(20)，所述固定板(10)底部设置开口朝上的卡槽(11)；可拆板(20)底部插入所述卡槽(11)后，安装螺栓(30)贯穿可拆板(20)及固定板(10)的顶部并紧固两者，此时可拆板(20)与固定板(10)围合形成中空的安置腔；用于固定衬板的沉头螺钉(41)贯穿衬板及母板后，沉头螺钉(41)的位于安置腔内的端部通过螺母(42)加以紧固；固定板(10)的底部布置可供动力源的输出轴穿设和固定的轴孔(12)。

2.根据权利要求1所述的一种分体式三通翻板，其特征在于：所述固定板(10)及可拆板(20)的相邻壁彼此相向的延伸有横向上筋板(51)；固定板(10)及可拆板(20)彼此紧固后，横向上筋板(51)的相邻面彼此贴合。

3.根据权利要求1所述的一种分体式三通翻板，其特征在于：卡槽(11)上方的固定板(10)的内壁处凸设有导向板(13)，导向板(13)与卡槽(11)外侧槽壁之间区域构成可供可拆板(20)底部插入的间隙。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种分体式三通翻板，其特征在于：所述固定板(10)包括左板体(10a)及右板体(10b)，左板体(10a)铅垂向上延伸后再向可拆板(20)方向弯折，从而形成钝角板状结构；右板体(10b)位于左板体(10a)的铅垂段的侧部，且两者之间通过横向下筋板(52)彼此固定；在高度方向上，两层横向下筋板(52)之间空间构成所述轴孔(12)，右板体(10b)、最上层的横向下筋板(52)以及左板体(10a)的铅垂段共同组合形成所述卡槽(11)。

5.根据权利要求4所述的一种分体式三通翻板，其特征在于：可拆板(20)与左板体(10a)的弯折段彼此面对称布置，且两者之间还彼此相向的布置有纵向筋板(53)；固定板(10)及可拆板(20)彼此紧固后，纵向筋板(53)的相邻面彼此贴合；可拆板(20)的纵向筋板(53)底面高度低于可拆板(20)的底边高度，从而使得可拆板(20)的纵向筋板(53)底端构成可插入所述卡槽(11)内的楔形插接端。

6.根据权利要求4所述的一种分体式三通翻板，其特征在于：左板体(10a)的弯折段顶部固定有左顶块(14)，左顶块(14)上设置螺纹孔(14a)；可拆板(20)的顶部固定有右顶块(21)，右顶块(21)上设置阶梯孔状的起吊孔，安装螺栓(30)贯穿所述起吊孔后，紧固于螺纹孔(14a)内。

7.根据权利要求4所述的一种分体式三通翻板，其特征在于：所述衬板为四块，分别依靠沉头螺钉(41)与螺母(42)的配合从而安装于左板体(10a)的弯折段外壁、左板体(10a)的铅垂段外壁、右板体(10b)的外壁以及可拆板(20)的外壁处。