CN219972112U - 一种矿泥沉降分离收集装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种矿泥沉降分离收集装置，包括分离池，和与之连通的收集池，在分离池底部中心处设有排污管，分离池底部侧壁上设有支座，在支座上设有分离机构，在分离池侧壁中下部设有连通收集池的窗口，收集池上对应窗口设有缺口，在收集池中设有排泥机构；其中，所述分离机构包括分离驱动件、分离支架、分离滤板，所述分离驱动件对称设置于分离池顶部或上部，分离支架设置于支座上，分离支架的顶部通过支杆连接分离驱动件，分离滤板有若干块，各分离滤板斜向下均设于分离支架上，各分离滤板的下端向下依次穿过窗口、缺口延伸至收集池中。实现了矿泥的自动化分离和回收再利用，清理方便快捷，效率高，解决原有人工手动清理困难的情况。
Description
技术领域
本实用新型属于矿泥回收再利用技术领域，尤其涉及一种矿泥沉降分离收集装置。
背景技术
矿物加工生产过程中，尤其是在粉碎及后续的加工过程中，会有大量的矿粉散落在地面，需要人工进行清理，为保证清洁度和清理效率，目前采用的是水洗清理；通过水流把矿粉冲洗排放至沉降池，矿粉在沉降池中实现矿水分离成为矿泥后，再由人工清理出矿泥，实现回收再利用，由于矿物加工生产是不间断持续性的，因此清理频率较高，沉降池中矿泥沉积较快，需要投入较大量的人工频繁进行清理，而沉降池的清理空间狭窄，矿泥湿度和粘性较大，清理困难，效率低，劳动强度大，且存在一定的安全风险隐患。
因此，研制一种新型的矿泥处理设备是解决问题的关键。
实用新型内容
本实用新型在于提供一种矿泥沉降分离收集装置。
本实用新型通过以下技术方案实现：包括分离池、收集池，收集池设于分离池任一侧，且连通分离池，所述分离池底部中心处设有排污管，分离池底部侧壁上设有支座，在支座上设有分离机构，在分离池侧壁中下部设有连通收集池的窗口，所述收集池上对应窗口设有缺口，在收集池中设有斜向上的排泥机构；其中，所述分离机构包括分离驱动件、分离支架、分离滤板，所述分离驱动件对称设置于分离池顶部或上部，分离支架设置于支座上，分离支架的顶部通过支杆连接分离驱动件，所述分离滤板有若干块，各分离滤板斜向下均设于分离支架上，各分离滤板的下端向下依次穿过窗口、缺口延伸至收集池中。
进一步的，各所述的分离滤板上均设滤孔，所述滤孔的孔径为1~3mm。
进一步的，各所述的分离滤板上均设有阻流横条，所述阻流横条设置呈V字形或波浪线形结构。
本实用新型的有益效果是：本实用新型取消传统的沉降池，采用分离滤板多级过滤式分离的方式，实现矿泥与水分的分离，最大程度上滤除水分，且分离得的矿泥自动排入收集池，再从收集池中自动提取出回收再利用；实现了矿泥的自动化分离，清理方便快捷，效率高，解决原有人工手动清理的情况，大大降低劳动强度，减少人工成本，消除人工清理存在的安全风险。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为分离池的结构示意图；
图3为收集池的结构示意图；
图4为分离机构的结构示意图；
图5为分离滤板的结构示意图；
图中标号：1~分离池（1），2~排污管（2），3~支座（3），4~窗口（4），5~分离驱动件（5），6~分离支架（6），7~分离滤板（7），8~滤孔（8），9~阻流横条（9），10~缓冲器（10），11~清洗喷头（11），12~管道（12），13~清洗管（13），14~收集池（14），15~缺口（15），16~排泥机构（16）。
具体实施方式
为了使本技术领域的技术人员能更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对其具体实施方式进行详细的说明。
如图1~5所示的矿泥沉降分离收集装置，矿泥沉降分离收集装置，包括分离池（1）、收集池（14），收集池（14）设于分离池（1）任一侧，且连通分离池（1），所述分离池（1）底部中心处设有排污管（2），分离池（1）底部侧壁上设有支座（3），在支座（3）上设有分离机构，在分离池（1）侧壁中下部设有连通收集池（14）的窗口（4），所述收集池（14）上对应窗口（4）设有缺口（15），通过设置窗口（4）、缺口（15）保证分离机构能正常做升降运动而不受干扰，在收集池（14）中设有斜向上的排泥机构（16）；其中，所述分离机构包括分离驱动件（5）、分离支架（6）、分离滤板（7），所述分离驱动件（5）对称设置于分离池（1）顶部或上部，分离支架（6）设置于支座（3）上，分离支架（6）的顶部通过支杆连接分离驱动件（5），所述分离滤板（7）有若干块，各分离滤板（7）斜向下均设于分离支架（6）上，各分离滤板（7）的下端向下依次穿过窗口（4）、缺口（15）延伸至收集池（14）中，保证分离得的矿泥能通过分离滤板（7）滑落至收集池（14）中。
各所述的分离滤板（7）上均设滤孔（8），所述滤孔（8）的孔径为1~3mm。
各所述的分离滤板（7）上均设有阻流横条（9），所述阻流横条（9）设置呈V字形或波浪线形结构，延长矿泥在分离滤板（7）上的时间，使水分能最大程度上与矿泥分离。
所述分离支架（6）的底部设有缓冲器（10），为分离支架（6）做升降运动时提供缓冲，对分离支架（6）起到缓冲保护的作用。
所述的分离驱动件（5）为气缸或液压缸。
各所述的分离滤板（7）上方的分离支架（6）上设置有清洗喷头（11），清洗喷头（11）斜向下指向分离滤板（7），各所述清洗喷头（11）通过管道（12）串联后连接清洗液源，且所述管道（12）为抗压柔性管。
所述的分离池（1）、收集池（14）的底部设置呈向下凹陷的弧形结构，方便排放，解决排放不干净的问题。
所述的分离池（1）的下部设有环状结构的清洗管（13），清洗管（13）上均设有若干各出液孔。
所述的排泥机构（16）为螺旋输送机。
所述的收集池（14）的底部中心处设有排污管（2），清洗收集池（14）后的清洗液从该排污管（2）排出。
处于所述分离支架（6）最底层的分离滤板（7）的滤孔（8）孔径尺寸为最顶层的分离滤板（7）的滤孔（8）孔径尺寸的0.2~0.5倍。
本实用新型的工作方式：混合有水的矿泥从分离池（1）顶部进入分离池（1）中，在分离滤板（7）的引导下流淌至收集池（14）中，在此过程中，矿泥经过多块分离滤板（7）依次过滤后，停留在分离滤板（7）上，并由分离滤板（7）引导流淌至收集池（14）中，而水分则透过各分离滤板（7）的滤孔（8）下落汇集至分离池（1）底部，然后通过排污管（2）实时排出，当有矿泥在分离滤板（7）上沉积附着时，启动分离驱动件（5）带动分离支架（6）重复做升降运动，使分离支架（6）及分离滤板（7）产生震动，利用震动把附着在分离滤板（7）上的矿泥震动松散，并下落至收集池（14）中，当收集池（14）中收集了一定量的矿泥后，启动排泥机构（16）把矿泥排出即可。
在需要清理各分离滤板（7）时，开启清洗液源，通过管道（12）向各清洗喷头（11）输送清洗液，清洗喷头（11）喷射清洗液清洗分离滤板（7），在此过程中，可启动分离驱动件（5）带动分离支架（6）重复做升降运动，使分离支架（6）及分离滤板（7）产生震动，利用震动把附着在分离滤板（7）上的矿泥震动松散，提升清洗效果，清洗下的矿泥则进入收集池（14），清洗液则汇集于分离池（1）底部；在需要清理分离池（1）底部时，向清洗管（13）输送清洗液，清洗液从出液孔中流淌出进行清洗，清洗后的液体则从排污管（2）排出。
Claims (10)
1.一种矿泥沉降分离收集装置，包括分离池（1）、收集池（14），收集池（14）设于分离池（1）任一侧，且连通分离池（1），其特征在于：所述分离池（1）底部中心处设有排污管（2），分离池（1）底部侧壁上设有支座（3），在支座（3）上设有分离机构，在分离池（1）侧壁中下部设有连通收集池（14）的窗口（4），所述收集池（14）上对应窗口（4）设有缺口（15），在收集池（14）中设有斜向上的排泥机构（16）；其中，所述分离机构包括分离驱动件（5）、分离支架（6）、分离滤板（7），所述分离驱动件（5）对称设置于分离池（1）顶部或上部，分离支架（6）设置于支座（3）上，分离支架（6）的顶部通过支杆连接分离驱动件（5），所述分离滤板（7）有若干块，各分离滤板（7）斜向下均设于分离支架（6）上，各分离滤板（7）的下端向下依次穿过窗口（4）、缺口（15）延伸至收集池（14）中。
2.根据权利要求1所述的矿泥沉降分离收集装置，其特征在于：各所述的分离滤板（7）上均设滤孔（8），所述滤孔（8）的孔径为1~3mm。
3.根据权利要求1或2所述的矿泥沉降分离收集装置，其特征在于：各所述的分离滤板（7）上均设有阻流横条（9），所述阻流横条（9）设置呈V字形或波浪线形结构。
4.根据权利要求1所述的矿泥沉降分离收集装置，其特征在于：所述分离支架（6）的底部设有缓冲器（10）。
5.根据权利要求1所述的矿泥沉降分离收集装置，其特征在于：所述的分离驱动件（5）为气缸或液压缸。
6.根据权利要求1或2所述的矿泥沉降分离收集装置，其特征在于：各所述的分离滤板（7）上方的分离支架（6）上设置有清洗喷头（11），清洗喷头（11）斜向下指向分离滤板（7），各所述清洗喷头（11）通过管道（12）串联后连接清洗液源，且所述管道（12）为抗压柔性管。
7.根据权利要求1所述的矿泥沉降分离收集装置，其特征在于：所述的分离池（1）、收集池（14）的底部设置呈向下凹陷的弧形结构。
8.根据权利要求1所述的矿泥沉降分离收集装置，其特征在于：所述的分离池（1）的下部设有环状结构的清洗管（13），清洗管（13）上均设有若干各出液孔。
9.根据权利要求1所述的矿泥沉降分离收集装置，其特征在于：所述的排泥机构（16）为螺旋输送机。
10.根据权利要求1所述的矿泥沉降分离收集装置，其特征在于：处于所述分离支架（6）最底层的分离滤板（7）的滤孔（8）孔径尺寸为最顶层的分离滤板（7）的滤孔（8）孔径尺寸的0.2~0.5倍。
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