CN219966096U - 一种s型弯管设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种S型弯管设备，包括：物料传送机构以及连接于物料传送机构上的第一弯管机构和第二弯管机构；物料传送机构用于执行将工件上料、移动至第一弯管机构的工位处、移动至第二弯管机构的工位处以及下料动作；第一弯管机构用于对工件执行第一次弯折动作；第二弯管机构用于对工件执行第二次弯折动作。其通过第一弯管机构和第二弯管机构协同传送机构实现了工件的两次自动化弯折。采用齿盘对弯管臂的弯折行程进行弧形定向引导，弯管臂在弯管动作执行过程中保持恒定驱动力，且弯折动作结束后，不会产生多余冲力，不仅能够保持工件表面完整性，而且能够精准将工件弯折至设定角度，不会产生过度弯折情况，其加工的产品质量更好，更稳定。

Description

一种S型弯管设备

技术领域

本实用新型涉及弯管设备技术领域，尤其涉及一种S型弯管设备。

背景技术

在自动化产线中，在某些工序环节需要对工件的管状部进行多次不同角度弯折动作，现有的设备一般采用气缸驱动弯管件，并结合辅助件，将管状部进行定向弯折至设定角度。现有弯管设备对于管状部强度较高且对于外形无严格要求的工件加工较为合适，对于管状部强度较小以及对外形要求严格的工件加工时，容易导致管状部被过度弯折变形或者造成管状部外形产生瑕疵，影响产品质量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种S型弯管设备，以解决现有多次不同角度弯管设备容易造成管状部过度形变或表面瑕疵的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型实施例提供了一种S型弯管设备，其包括：传送机构以及连接于所述传送机构上的第一弯管机构和第二弯管机构；

所述传送机构用于执行将工件上料、移动至所述第一弯管机构的工位处、移动至所述第二弯管机构的工位处以及下料动作；

所述第一弯管机构用于对工件执行第一次弯折动作；

所述第二弯管机构用于对工件执行第二次弯折动作；

其中，所述第二弯管机构包括：支撑架，连接于所述支撑架上的弯管固定组件、弯管执行组件和退料组件，以及位于所述弯管固定组件和所述弯管执行组件下方的升降组件；所述升降组件用于将工件从传送机构上取出并顶升至第二弯管工位处，所述弯管固定组件用于将工件的管状部夹持固定，所述弯管执行组件用于将夹持固定于所述弯管固定组件上的管状部驱动完成弯折动作。

其中，所述弯管固定组件包括：弯管支撑臂，连接于所述弯管支撑臂上的第一气缸，连接于所述第一气缸的伸缩端的固定夹，连接于所述弯管支撑臂上的导向件，所述固定夹滑动连接于所述导向件；所述固定夹的下端部还设有用于夹持固定工件的管状部的夹口。

其中，所述导向件包括：固定连接于所述弯管支撑臂上的连接块，可调式连接于所述连接块上的导向块，所述导向块和所述连接块上均设有用于对所述固定夹滑动导向的导向槽；所述导向块与所述连接块通过螺钉连接，所述连接块上设有条形孔，所述螺钉穿过所述条形孔螺接于所述导向块；所述导向块上还设有轴心指示线，所述连接块上设有与所述轴心指示线对应的刻度线。

其中，所述弯管执行组件包括：连接于所述支撑架上的连接件，连接于所述连接件的第二气缸，铰接于所述第二气缸的伸缩端的摆臂，连接于所述支撑架上的铰接座，所述摆臂的中部转动连接于所述铰接座，所述摆臂的顶端铰接于所述第二气缸的伸缩端，所述摆臂的底端还铰接有一槽轮；当所述第二气缸启动时，驱动所述摆臂以所述铰接座为支点向靠近所述固定夹一侧摆动，以抵顶工件的管状部实现第二次弯折动作。

其中，所述退料组件包括：退料气缸以及连接于所述退料气缸的伸缩端的退料板，所述退料板呈L型，退料气缸固定连接于一支撑板，所述退料板挂接于工件的上端面，当工件完成第二次弯折动作后，由退料气缸驱动退料板从弯管固定组件上松脱。

其中，所述第一弯管机构包括：中间支架、定位脱料组件、齿盘组件以及弯管组件；所述定位脱料组件连接于所述中间支架上，用于对弯管工件进行定位固定并在完成弯管工序后将其从工位退出；所述齿盘组件连接于所述中间支架；所述弯管组件根据所述齿盘组件的旋转导向同步执行对工件的管状部弯折动作。

其中，所述齿盘组件包括齿盘以及连接于所述齿盘上的弧形导轨；所述弯管组件包括弯管臂以及连接于所述弯管臂上的导向轮组和驱动装置，所述导向轮组滑动连接于所述弧形导轨，所述驱动装置用于驱动所述弯管臂以所述齿盘为旋转路径转动，以实现弯管臂对固定于所述定位脱料组件上的弯管工件进行弯折动作。

其中，所述齿盘包括：齿盘本体，所述齿盘本体的外边缘设有齿口，所述弧形导轨固定连接于所述齿盘本体的盘面上，且所述弧形导轨与所述齿盘本体的外边缘平行设置，所述驱动装置包括：驱动电机，连接于所述驱动电机的输出轴的齿轮；所述驱动电机固定连接于所述弯管臂，所述齿轮啮合于所述齿口。

其中，所述导向轮组包括：上滚轮组和下滚轮组，所述上滚轮组和所述下滚轮组结构相同，均包括：固定连接于所述弯管臂上的连接轴，连接于所述连接轴上的轴承，以及连接于所述轴承上的槽轮，所述槽轮的轮槽扣接于所述弧形导轨的导向边缘。

其中，所述弯管臂的背部还设有升降组件，所述升降组件包括：支撑座，连接于所述支撑座上的升降动力装置，连接于所述升降动力装置的移动端的滑块以及固定连接于所述弯管臂的背部的导轨，所述滑块滑动连接于所述导轨。

其中，所述定位脱料组件包括：固定连接于所述中间支架上的脱料气缸，连接于所述中间支架上的定位盘，连接于所述脱料气缸的驱动端的连接杆以及连接于所述连接杆的端部的脱料盘，所述连接杆穿过所述定位盘；执行弯管动作时，弯管工件定位于所述定位盘；弯管动作执行完毕后，由所述脱料气缸驱动所述脱料盘将弯管工件顶离所述定位盘。

本实用新型的S型弯管设备，其通过第一弯管机构和第二弯管机构协同传送机构实现了工件的两次弯折动作，全程自动化，效率高。其中，采用齿盘对弯管臂的弯折行程进行弧形定向引导，弯管臂在弯管动作执行过程中保持恒定驱动力，且弯折动作结束后，不会产生多余冲力，不仅能够保持工件表面完整性，而且能够精准将工件弯折至设定角度，不会产生过度弯折情况，其加工的产品质量更好，更稳定。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型技术手段，可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征及优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，详细说明如下。

附图说明

图1为本实用新型实施例的S型弯管设备的整体结构示意图。

图2为本实用新型实施例的S型弯管设备的传送机构与第二弯管机构部分结构示意图。

图3为本实用新型实施例的S型弯管设备的第二弯管机构部分结构示意图。

图4为本实用新型实施例的S型弯管设备的弯管固定组件和弯管执行组件部分组装结构示意图。

图5为本实用新型实施例的S型弯管设备的弯管固定组件和弯管执行组件部分立体结构示意图。

图6为本实用新型实施例的S型弯管设备的弯管固定组件和弯管执行组件部分正面结构示意图。

图7为本实用新型实施例的S型弯管设备的弯管固定组件和弯管执行组件与工件对位状态结构示意图。

图8为本实用新型实施例的S型弯管设备的升降组件部分结构示意图。

图9为本实用新型实施例的S型弯管设备加工的工件结构示意图。

图10为本实用新型实施例的S型弯管设备的前侧整体结构示意图

图11为本实用新型实施例的S型弯管设备的后侧整体结构示意图。

图12为本实用新型实施例的S型弯管设备的去掉传送机构部分结构示意图。

图13为图12所示部分对工件进行弯折动作状态示意图。

图14为图12去掉中间支架部分结构示意图。

图15为本实用新型实施例的S型弯管设备的齿盘部分放大结构示意图。

图16为图14所述部分另一角度结构示意图。

图17为本实用新型实施例的S型弯管设备的齿盘、弯管臂以及辅助组件部分结构示意图。

图18为本实用新型实施例的S型弯管设备的顶升组件部分结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

请参阅图1至图18，该实施例提供了一种S型弯管设备100，该S型弯管设备100用于对如图9所示的弯管工件(在下文中简称工件)200上的管状部201进行弯折。该弯管工件200主体具有开口的球状壳体，在球状壳体上焊接固定有管状部201，该S型弯管设备100用于将管状部201按照设定的方向弯折一定的角度。

该S型弯管设备100包括：物料传送机构10，以及连接于所述物料传送机构10上的第一弯管机构101和第二弯管机构102；

所述物料传送机构10用于执行将工件200上料、移动至所述第一弯管机构101的工位处、移动至所述第二弯管机构102的工位处以及下料动作；

所述第一弯管机构101用于对工件200执行第一次弯折动作；

所述第二弯管机构102用于对工件200执行第二次弯折动作。

请再次参阅图9至图18，所述第一弯管机构101包括：中间支架30、定位脱料组件40、齿盘组件以及弯管组件；

所述定位脱料组件40连接于所述中间支30架上，用于对弯管工件200进行定位固定并在完成弯管工序后将其从工位退出；

所述齿盘组件连接于所述中间支架30，所述齿盘组件包括齿盘51以及连接于所述齿盘51上的弧形导轨513；

所述弯管组件包括弯管臂52以及连接于所述弯管臂52上的导向轮组522和驱动装置53，所述导向轮组522滑动连接于所述弧形导轨513，所述驱动装置53用于驱动所述弯管臂52以所述齿盘51为旋转路径转动，以实现弯管臂52对固定于所述定位脱料组件40上的弯管工件200进行弯折动作。

如图7所示，所述齿盘51包括：齿盘本体511，所述齿盘本体511的外边缘设有齿口512，所述弧形导轨513固定连接于所述齿盘本体511的盘面上，且所述弧形导轨513与所述齿盘本体511的外边缘平行设置。可以理解的是，本实施例中的齿盘本体511为扇形齿盘，于其他实施例中，根据弯折角度大小，该齿盘本体511也可以是圆形齿盘、弧形齿盘等。弧形导轨513的弧形走向与设置于齿盘本体511的边缘的若干齿口512大致平行，该弧形导轨513主要用于对弯管臂52进行连接及转动导向，而边缘设置的均匀齿口512用于与驱动装置53啮合传动。当驱动装置53驱动弯管臂52转动时，弯管臂52大致在齿盘51的中心为圆心转动。所述齿盘51外侧还设有护罩56，防止杂物进入影响齿轮54与齿口512的啮合状态。

其中，所述驱动装置53包括：驱动电机，连接于所述驱动电机的输出轴的齿轮54；所述驱动电机固定连接于所述弯管臂52，所述齿轮54啮合于所述齿口512。所述驱动电机上还设有驱动器或编码器，用于控制及检测驱动电机的旋转角度行程，以便对工件的管状部201的弯折角度进行准确控制，可以理解的是，弯管臂52在齿盘51旋转行程越大，则对管状部201的弯折角度越大。

请再次参阅图15和图16，所述导向轮组522包括：上滚轮组和下滚轮组，所述上滚轮组和所述下滚轮组结构相同，均包括：固定连接于所述弯管臂52上的连接轴5222，连接于所述连接轴5222上的轴承(图中未示出)，以及连接于所述轴承上的槽轮5221，所述槽轮5221的轮槽扣接于所述弧形导轨513的导向边缘。在本实施例中，为了提高弯管臂52旋转的稳定性，所述导向轮组522至少设有两组，每组导向轮组522的上滚轮组和下滚轮组分别扣接于弧形导轨513的内外边缘，弧形导轨513的内外边缘截面均为V型形状，槽轮5221的轮槽卡接于该弧形导轨513的内外导向边缘，一方面弧形导轨对槽轮5221的滚动进行引导，另一方面，通过槽轮5221可将弯管臂52连接于齿盘51。

在本实施例中，齿盘51采用扇形齿盘，因此，在扇形齿盘的两端均设有限位块514，防止导向轮组522脱出弧形导轨513。

请再次参阅图12和图14，所述弯管臂52的背部还设有升降组件60，所述升降组件60包括：支撑座61，连接于所述支撑座61上的升降动力装置62，连接于所述升降动力装置62的移动端的滑块64以及固定连接于所述弯管臂52的背部的导轨65，所述滑块64滑动连接于所述导轨65。其中，所述支撑座61上设有一通孔，所述升降动力装置62固定连接于支撑座61的前侧面，升降驱动装置62为气缸，气缸的移动端通过联轴器连接于一连接板63，连接板穿设于所述支撑座后固定连接于所述滑块64，也即滑块64和导轨65位于齿盘51与支撑座61之间。

其中，所述定位脱料组件40包括：固定连接于所述中间支架30上的脱料气缸41，连接于所述中间支架30上的定位盘43，连接于所述脱料气缸41的驱动端的连接杆42以及连接于所述连接杆42的端部的脱料盘44，所述连接杆42穿过所述定位盘43。具体的，上述中间支架30包括支撑板31，所述脱料气缸41固定连接于所述支撑板31的顶面，所述定位盘43固定连接于支撑板31的底面，定位盘43的边缘形状与弯管工件200的开口大致相同，执行弯管的动作时，弯管工件200的开口卡接于该定位盘43边缘，同时，脱料盘44抵顶于弯管工件200的球状壳体内壁。执行弯管动作时，弯管工件200定位于所述定位盘43；弯管动作执行完毕后，由所述脱料气缸41驱动所述脱料盘44将弯管工件200顶离所述定位盘43。

进一步的，所述S型弯管设备100还包括传送机构10及连接于所述传送机构10的顶升组件20，所述顶升组件20用于将移载于所述传送机构10上的弯管工件200向上顶起以脱离传送组件10并顶升至所述定位脱料组件40。所述传送机构10包括：传送链11，驱动所述传送链11转动的驱动电机13以及固定支撑所述传送链11的机架12，传送链11设有至少两条，且相对平行设置，所述顶升组件20位于两个所述传送链之间。

请再次参阅图18，所述顶升组件20包括：顶升气缸21，连接于所述顶升气缸21的移动端的连接件22，固定连接于所述连接件22的两个相对设置的开合气缸23(25)，以及分别连接于所述开合气缸23(25)的移动端的夹爪24(26)。该顶升组件20在弯管工件200被移送至其上方时，先打开顶升气缸21将弯管工件200顶起脱离传送机构10，再控制开合气缸23(25)动作，将弯管工件200夹紧固定，并继续顶升直至固定于定位脱料组件40上。

请再次参阅图17，为了保证弯管质量，所述S型弯管设备100还包括弯管辅助组件70，所述弯管辅助组件70包括：连接于所述中间支架30上的螺杆72，螺接于所述螺杆72的辅助件71，所述辅助件71上设有固定夹口711，所述固定夹口711用于固定弯管工件的管状部201。调节螺杆72与辅助件71，可调节辅助件71的伸出长度，从而改变对管状部201的弯折位置。

其中，所述弯管臂52的末端还设有一个连接孔以及与所述连接孔垂直延伸且连通条形孔521，所述连接孔521内插接有一弯管件55，所述条形孔521内穿设有调节螺钉57，所述调节螺钉57螺接于所述弯管件55；所述弯管件55上还设有弯管槽551，所述弯管槽551用于抱紧弯管工件的管状部201。可以理解的是，所述辅助件71与弯管件55位置临近设置，管状部201先伸入弯管槽551，再由弯管臂52旋转将其弯折至固定夹口711内，最终实现第一次弯管动作。

请再次参阅图1至图8，所述第一弯管机构101和第二弯管机构102以所述传送机构10的物料传送方向前后设置。所述第二弯管机构102包括：支撑架01，连接于所述支撑架01上的弯管固定组件02、弯管执行组件03和退料组件04，以及位于所述弯管固定组件02和所述弯管执行组件03下方的升降组件05；所述升降组件05用于将工件从传送机构10上取出并顶升至第二弯管工位处，所述弯管固定组件02用于将工件200的管状部201夹持固定，所述弯管执行组件03用于将夹持固定于所述弯管固定组件02上的管状部201驱动完成弯折动作。

如图4所示，所述支撑架01包括：支撑板012，以及分别连接于所述支撑板012底面四个拐角附近的支撑脚011，所述弯管固定组件02和弯管执行组件03连接于所述支撑板012。

如图5和图6所示，所述弯管固定组件02包括：弯管支撑臂021，连接于所述弯管支撑臂021上的第一气缸022，连接于所述第一气缸022的伸缩端的固定夹024，连接于所述弯管支撑臂021上的导向件023，所述固定夹024滑动连接于所述导向件023；所述固定夹024的下端部还设有用于夹持固定工件200的管状部201的夹口0241。在工件200进入第二弯管机构102的弯折工位前，所述第一气缸022处于收缩状态，此时固定夹024也处于收缩状态，以便工件200先进入弯管工位。由于弯管过程具有江大的弯折力，因此，为了提高稳定性，固定夹024由导向件023进行伸缩动作导向，防止对第一气缸022造成损坏。

其中，所述导向件023包括：固定连接于所述弯管支撑臂021上的连接块0232，可调式连接于所述连接块0232上的导向块0231，所述导向块0231和所述连接块0232上均设有用于对所述固定夹024滑动导向的导向槽(图中未示出)；所述导向块0231与所述连接0232块通过螺钉连接，所述连接块0232上设有条形孔，所述螺钉穿过所述条形孔螺接于所述导向块0231；所述导向块0231上还设有轴心指示线02311，所述连接块0232上设有与所述指示线02311对应的刻度线02321，通过调节连接块0232与导向块0231之间的相对位置关系，可以调节固定夹024夹持固定工件200上管状部201的位置，不仅方便设备现场调试，还能够提高设备加工不同型号产品的兼容性。

其中，所述弯管执行组件03包括：连接于所述支撑架01上的连接件032，连接于所述连接件032的第二气缸031，铰接于所述第二气缸031的伸缩端的摆臂033，连接于所述支撑架01上的铰接座034，所述摆臂033的中部转动连接于所述铰接座034，所述摆臂033的顶端铰接于所述第二气缸031的伸缩端，所述摆臂033的底端还铰接有一槽轮035；当所述第二气缸031启动时，驱动所述摆臂033以所述铰接座034为支点向靠近所述固定夹024一侧摆动，以致槽轮035抵顶工件200的管状部201实现第二次弯折动作，槽轮035可减小与管状部201之间的滚动摩擦。

请再次参阅图7，所述退料组件04包括：退料气缸041以及连接于所述退料气缸041的伸缩端的退料板042，所述退料板042呈L型，退料气缸041固定连接于支撑板012，L型的退料板042挂接于工件200的上端面，当工件完成第二次弯折动作后，由退料气缸041驱动退料板042从弯管固定组件02上松脱。

请再次参阅图8，所述升降组件05包括：顶升气缸051，连接于所述顶升气缸051的移动端的连接件052，固定连接于所述连接件052的两个相对设置的开合气缸053(055)，以及分别连接于所述开合气缸053(055)的移动端的夹爪054(056)。该升降组件05在弯管工件200被移送至其上方时，先打开顶升气缸051将弯管工件200顶起脱离传送机构10，再控制开合气缸053(055)动作，将弯管工件200夹紧固定，并继续顶升直至固定于第二弯管工位处。

本实用新型的S型弯管设备100，其通过第一弯管机构和第二弯管机构协同传送机构实现了工件的两次弯折动作，全程自动化，效率高。其中，采用齿盘对弯管臂的弯折行程进行弧形定向引导，弯管臂在弯管动作执行过程中保持恒定驱动力，且弯折动作结束后，不会产生多余冲力，不仅能够保持工件表面完整性，而且能够精准将工件弯折至设定角度，不会产生过度弯折情况，其加工的产品质量更好，更稳定。

请再次参阅图9至图18，以下简述本实施例的S型弯管设备100的第一次弯管工作过程：

首先，弯管工件200依次排列在传送机构10的传送链11上，由传送机构10将其依次向前移送；

当位于前方的弯管工件200移动至顶升组件20处时，顶升气缸21动作，将夹爪抬高，将弯管工件200顶离传送链11，同时还能阻挡后续弯管工件200停止前移，在顶升过程中，开合气缸动作，将弯管工件夹紧固定，直至将弯管工件200顶升至定位脱料组件40上；

然后，升降组件60驱动弯管组件和齿盘组件同步下降(包括竖直下降和倾斜下降)，直至弯管槽551抱紧管状部201；

最后，由驱动装置53启动，驱动弯管臂52以齿盘51为导向进行旋转，直至管状部201被弯折至辅助组件70的固定夹口711，即完成对管状部201的一次弯折动作。

请再次参阅图1至图8，以下简述该S型弯管设备的第二次弯管工作过程：

首先，传送机构10先将完成第一次弯管的工件移送至第二弯管机构102下方，此时，升降组件05动作，将工件200顶升并固定，直至上升至弯折工位；

然后，弯管固定组件02动作，驱动固定夹024下降，直至固定夹持于工件200上的管状部201处；

然后，由弯管执行组件03动作，驱动摆臂033旋转，以将管状部201向设定角度方向拉弯；

最后，由退料组件04动作，将工件200从弯管固定组件02上松脱，并由升降组件05将完成第二次弯折的工件移送至传送机构10，由传送机构10将其输出下料。

本实施例的S型弯管设备，其采用齿盘对弯管臂的弯折行程进行弧形定向引导，弯管臂在弯管动作执行过程中保持恒定驱动力，且弯折动作结束后，不会产生多余冲力，其相较于现有的气缸驱动弯折机构，不仅能够保持工件表面完整性，而且能够精准将工件弯折至设定角度，不会产生过度弯折情况，其加工的产品质量更好，更稳定。且根据不同产品需要，还能够进行弯折位置和角度的灵活调节。

上述仅以实施例来进一步说明本实用新型的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本实用新型的实施方式仅限于此，任何依本实用新型所做的技术延伸或再创造，均受本实用新型的保护。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。

Claims (11)

1.一种S型弯管设备，其特征在于，包括：传送机构以及连接于所述传送机构上的第一弯管机构和第二弯管机构；

所述传送机构用于执行将工件上料、移动至所述第一弯管机构的工位处、移动至所述第二弯管机构的工位处以及下料动作；

所述第一弯管机构用于对工件执行第一次弯折动作；

所述第二弯管机构用于对工件执行第二次弯折动作；

其中，所述第二弯管机构包括：支撑架，连接于所述支撑架上的弯管固定组件、弯管执行组件和退料组件，以及位于所述弯管固定组件和所述弯管执行组件下方的升降组件；所述升降组件用于将工件从传送机构上取出并顶升至第二弯管工位处，所述弯管固定组件用于将工件的管状部夹持固定，所述弯管执行组件用于将夹持固定于所述弯管固定组件上的管状部驱动完成弯折动作。

2.根据权利要求1所述的S型弯管设备，其特征在于，所述弯管固定组件包括：弯管支撑臂，连接于所述弯管支撑臂上的第一气缸，连接于所述第一气缸的伸缩端的固定夹，连接于所述弯管支撑臂上的导向件，所述固定夹滑动连接于所述导向件；所述固定夹的下端部还设有用于夹持固定工件的管状部的夹口。

3.根据权利要求2所述的S型弯管设备，其特征在于，所述导向件包括：固定连接于所述弯管支撑臂上的连接块，可调式连接于所述连接块上的导向块，所述导向块和所述连接块上均设有用于对所述固定夹滑动导向的导向槽；所述导向块与所述连接块通过螺钉连接，所述连接块上设有条形孔，所述螺钉穿过所述条形孔螺接于所述导向块；所述导向块上还设有轴心指示线，所述连接块上设有与所述轴心指示线对应的刻度线。

4.根据权利要求3所述的S型弯管设备，其特征在于，所述弯管执行组件包括：连接于所述支撑架上的连接件，连接于所述连接件的第二气缸，铰接于所述第二气缸的伸缩端的摆臂，连接于所述支撑架上的铰接座，所述摆臂的中部转动连接于所述铰接座，所述摆臂的顶端铰接于所述第二气缸的伸缩端，所述摆臂的底端还铰接有一槽轮；当所述第二气缸启动时，驱动所述摆臂以所述铰接座为支点向靠近所述固定夹一侧摆动，以抵顶工件的管状部实现第二次弯折动作。

5.根据权利要求4所述的S型弯管设备，其特征在于，所述退料组件包括：退料气缸以及连接于所述退料气缸的伸缩端的退料板，所述退料板呈L型，退料气缸固定连接于一支撑板，所述退料板挂接于工件的上端面，当工件完成第二次弯折动作后，由退料气缸驱动退料板从弯管固定组件上松脱。

6.根据权利要求5所述的S型弯管设备，其特征在于，所述第一弯管机构包括：中间支架、定位脱料组件、齿盘组件以及弯管组件；所述定位脱料组件连接于所述中间支架上，用于对弯管工件进行定位固定并在完成弯管工序后将其从工位退出；所述齿盘组件连接于所述中间支架；所述弯管组件根据所述齿盘组件的旋转导向同步执行对工件的管状部弯折动作。

7.根据权利要求6所述的S型弯管设备，其特征在于，所述齿盘组件包括齿盘以及连接于所述齿盘上的弧形导轨；所述弯管组件包括弯管臂以及连接于所述弯管臂上的导向轮组和驱动装置，所述导向轮组滑动连接于所述弧形导轨，所述驱动装置用于驱动所述弯管臂以所述齿盘为旋转路径转动，以实现弯管臂对固定于所述定位脱料组件上的弯管工件进行弯折动作。

8.根据权利要求7所述的S型弯管设备，其特征在于，所述齿盘包括：齿盘本体，所述齿盘本体的外边缘设有齿口，所述弧形导轨固定连接于所述齿盘本体的盘面上，且所述弧形导轨与所述齿盘本体的外边缘平行设置，所述驱动装置包括：驱动电机，连接于所述驱动电机的输出轴的齿轮；所述驱动电机固定连接于所述弯管臂，所述齿轮啮合于所述齿口。

9.根据权利要求8所述的S型弯管设备，其特征在于，所述导向轮组包括：上滚轮组和下滚轮组，所述上滚轮组和所述下滚轮组结构相同，均包括：固定连接于所述弯管臂上的连接轴，连接于所述连接轴上的轴承，以及连接于所述轴承上的槽轮，所述槽轮的轮槽扣接于所述弧形导轨的导向边缘。

10.根据权利要求9所述的S型弯管设备，其特征在于，所述弯管臂的背部还设有升降组件，所述升降组件包括：支撑座，连接于所述支撑座上的升降动力装置，连接于所述升降动力装置的移动端的滑块以及固定连接于所述弯管臂的背部的导轨，所述滑块滑动连接于所述导轨。

11.根据权利要求10所述的S型弯管设备，其特征在于，所述定位脱料组件包括：固定连接于所述中间支架上的脱料气缸，连接于所述中间支架上的定位盘，连接于所述脱料气缸的驱动端的连接杆以及连接于所述连接杆的端部的脱料盘，所述连接杆穿过所述定位盘；执行弯管动作时，弯管工件定位于所述定位盘；弯管动作执行完毕后，由所述脱料气缸驱动所述脱料盘将弯管工件顶离所述定位盘。