CN219964410U - 反应釜尾气处理设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种反应釜尾气处理设备，包括：冷凝器、出气管、气液分离器以及液封回液组件；冷凝器包括冷凝进液口、冷凝出液口和进气口，冷凝进液口与冷却进液管连通，冷凝出液口与冷却出液管连通；出气管连通进气口与反应釜的尾气出口，出气管上设置有第一阀门；气液分离器包括进液口、排气口以及回液口；液封回液组件的一端与回液口连通，另一端与反应釜连通，液封回液组件用于将气液分离器分离后的液体导入反应釜且防止反应釜内的尾气导入气液分离器。本实用新型技术方案通过采用冷凝器、出气管、气液分离器以及液封回液组件，可在回液口与反应釜之间可以形成一个液封，避免了气体从气液分离器的回液口进入排气口。

Description

反应釜尾气处理设备

技术领域

本实用新型涉及化工生产设备技术领域，特别涉及一种反应釜尾气处理设备。

背景技术

反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。

反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药和食品等领域，是用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器。

目前，为了使参与反应的原料充分反应需把反应产生的气体及时溢出。通常采用加热的方式是提高反应速度以及将反应产生的气体赶出反应釜。将反应釜产生的尾气通过尾气处理装置；对气化的原料进行回收，并将回收的原料通过回流管导入反应釜进行反应；将不需要回收的尾气排出除尾气处理装置进行净化处理。但是，在反应釜的反应回流或蒸馏过程中由于气体的量过大，气液两项混合极容易造成气体排放不畅通，釜内产生正压，安全风险变大。

如果加装尾气的残液分离设备，回液口与反应釜之间可以形成一个液封，避免气体从回液口进入排气口，排气口的设计在液面以上可以有效避免产生气阻。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种反应釜尾气处理设备，旨在避免气体从气液分离器的回液口进入排气口，提高反应釜尾气排放的通畅程度，降低反应釜内的压力，降低反应釜的安全风险。

为实现上述目的，本实用新型提出的反应釜尾气处理设备，包括：冷凝器、出气管、气液分离器以及液封回液组件；冷凝器包括冷凝进液口、冷凝出液口和进气口，冷凝进液口与冷却进液管连通，冷凝出液口与冷却出液管连通；出气管连通进气口与反应釜排出尾气的尾气出口，出气管上设置有第一阀门；气液分离器包括进液口、排气口以及回液口；进液口设置于气液分离器的上端；排气口和回液口开设于气液分离器的侧壁上，排气口的高度高于回液口的高度；液封回液组件的一端与回液口连通，另一端与反应釜连通，液封回液组件用于将气液分离器分离后的液体导入反应釜且防止反应釜内的尾气导入气液分离器。

可选地，液封回液组件包括第一回液管、液封管和第二回液管，第一回液管的一端与回液口连通，另一端与液封管的一端连通；第二回液管的一端与反应釜连通，另一端与液封管的另一端连通；液封管的高度高于第一回液管和第二回液管。

可选地，液封回液组件还包括回液控制阀门，回液控制阀门设置于第一回液管上。

可选地，液封回液组件还包括：第三回液管和液封阀门，第一回液管和第二回液管之间还通过第三回液管，液封阀门设置于第三回液管上。

可选地，液封回液组件还包括设置于第二回液管上的第二阀门。

可选地，回液口开设于气液分离器的侧壁上；

排气口开设于气液分离器的侧壁上。

可选地，气液分离器的底部还开设有排污口。

可选地，气液分离器包括：壳本体、上盖以及用于将上盖固定在壳本体上的至少两组可拆卸组件；进液口设置于上盖上，排气口和回液口设置于壳本体上。

可选地，可拆卸组件包括：转轴固定于壳本体上端外沿的转动螺栓以及与转动螺栓螺纹连接且位于上盖外沿上表面的吊环螺母；上盖的外沿开设有与转动螺栓对应的定位槽。

可选地，冷凝进液口的高度低于冷凝出液口的高度。

本实用新型技术方案通过采用冷凝器、出气管、气液分离器以及液封回液组件，可在回液口与反应釜之间可以形成一个液封，避免了气体从气液分离器的回液口进入排气口，提高反应釜尾气排放的通畅程度，降低反应釜内的压力，降低反应釜的安全风险。排气口的设计在液面以上可以有效避免产生气阻。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型反应釜尾气处理设备实施例的结构示意图；

图2为本实用新型气液分离器的结构示意图；

图3为本实用新型气液分离器的俯视结构示意图。

主要元件符号说明如下：冷凝器1、冷却进液管11、冷却出液管12、出气管2、第一阀门21、气液分离器3、进液口31、排气口32、回液口33、排污口34、壳本体35、上盖36、可拆卸组件37、转动螺栓371、吊环螺母372、第一回液管41、液封管42、第二回液管43、回液控制阀门44、第三回液管46、液封阀门47、第二阀门48、反应釜9。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种反应釜尾气处理设备。

在本实用新型实施例中，如图1～3所示，该反应釜尾气处理设备包括：冷凝器1、出气管2、气液分离器3以及液封回液组件；冷凝器包括冷凝进液口、冷凝出液口和进气口，冷凝进液口与冷却进液管11连通，冷凝出液口与冷却出液管12连通；出气管2连通进气口与反应釜9排出尾气的尾气出口，出气管2上设置有第一阀门21；气液分离器包括进液口31、排气口32以及回液口33；进液口31设置于气液分离器3的上端；排气口32和回液口33开设于气液分离器3的侧壁上，排气口32的高度高于回液口的高度；排气口32和回液口33分别位于气液分离器3的两侧，排气口32位于气液分离器3的侧壁的后方，回液口33位于于气液分离器3的侧壁的前方；气液分离器3的侧壁上还设置有竖向的玻璃观测口；液封回液组件的一端与回液口33连通，另一端与反应釜9连通，液封回液组件用于将气液分离器3分离后的液体导入反应釜9且防止反应釜9内的尾气导入气液分离器3。

本实用新型技术方案通过采用冷凝器1、出气管2、气液分离器3以及液封回液组件，可在回液口33与反应釜9之间可以形成一个液封，避免了气体从气液分离器3的回液口33进入排气口32，提高反应釜9尾气排放的通畅程度，降低反应釜9内的压力，降低反应釜9的安全风险。排气口32的设计在液面以上可以有效避免产生气阻。

具体的，为了实现液封回流的功能，液封回液组件包括第一回液管41、液封管42和第二回液管43，第一回液管41的一端与回液口33连通，另一端与液封管42的一端连通；第二回液管43的一端与反应釜9连通，另一端与液封管42的另一端连通；液封管42的高度高于第一回液管41和第二回液管43。

具体的，为了更好的实现液封回流的功能，液封回液组件还包括回液控制阀门44，回液控制阀门44设置于第一回液管41上。

具体的，为了排出液封回液组件内的全部回流液体，液封回液组件还包括：第三回液管46和液封阀门47，第一回液管41和第二回液管43之间还通过第三回液管46，液封阀门47设置于第三回液管46上。

具体的，为了更好的实现液封回流的功能，液封回液组件还包括设置于第二回液管43上的第二阀门48。反应釜的夹套上设置有夹套进液口和夹套出液口。

具体的，回液口33开设于气液分离器3的侧壁上；排气口32开设于气液分离器3的侧壁上。

具体的，为了实现对气液分离器3内的液体进行分层，将密度较大的杂质放置在气液分离器3内，气液分离器3的底部还开设有排污口34。

具体的，为了便于清洁气液分离器3，气液分离器3包括：壳本体35、上盖36以及用于将上盖36固定在壳本体35上的至少两组可拆卸组件37；进液口设置于上盖36上，排气口32和回液口33设置于壳本体35上。

具体的，可拆卸组件37包括：转轴固定于壳本体35上端外沿的转动螺栓371以及与转动螺栓371螺纹连接且位于上盖36外沿上表面的吊环螺母372；上盖36的外沿开设有与转动螺栓371对应的定位槽。

具体的，为了提高冷凝器的换热时间，节省冷凝器的能耗，冷凝进液口的高度低于冷凝出液口的高度。

本实用新型的工作原理：在对反应釜9内的尾气进行回收处理之前，先通过冷却进液管11和冷却出液管12导入和导出冷却液，使得冷凝器工作；并通过转动螺栓371和吊环螺母372将上盖36固定在壳本体35上；然后关闭回液控制阀门44、液封阀门47、第二阀门48以及第一阀门21。当反应釜9内的压力达到一定程度后，打开第一阀门21，反应釜9内的尾气通过出气管2进入冷凝器1内，在冷却进液管11、冷却出液管12以及冷凝器1内流动的冷却液对进入冷凝器1内的尾气进行冷却降温，尾气有部分物料液化成为液体，也有一部分还是以气态存在，可有效去除酸性尾气。尾气和液化的物料进入气液分离器3内，液化的物料存储在气液分离器3底部，未液化的尾气通过排气口32导入气体净化装置中进行净化。当气液分离器3内的液位到一定高度后，打开回液控制阀门44和第二阀门48，将分离出的残液重新运输到反应釜9中进行二次利用，不仅保护作业环境而且降低物料成本。当气液分离器3高于回液口33的残液全部回流至反应釜9内后，关闭回液控制阀门44和第二阀门48。在对反应釜9内的尾气处理过程中，重复上面打开回液控制阀门44和第二阀门48以及关闭回液控制阀门44和第二阀门48的步骤。当反应釜9反应完成后，打开回液控制阀门44、液封阀门47和第二阀门48，将第一回液管41、液封管42和第二回液管43内的残液全部导入反应釜9内。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种反应釜尾气处理设备，其特征在于，所述反应釜尾气处理设备包括：

冷凝器(1)，所述冷凝器包括冷凝进液口、冷凝出液口和进气口，所述冷凝进液口与冷却进液管(11)连通，所述冷凝出液口与冷却出液管(12)连通；

出气管(2)，所述出气管(2)连通所述进气口与所述反应釜(9)的尾气出口，所述出气管(2)上设置有第一阀门(21)；

气液分离器(3)，所述气液分离器包括进液口(31)、排气口(32)以及回液口(33)；所述进液口(31)设置于所述气液分离器(3)的上端；所述排气口(32)和所述回液口(33)开设于所述气液分离器(3)上，所述排气口(32)的高度高于所述回液口(33)的高度；及

液封回液组件，所述液封回液组件的一端与所述回液口(33)连通，另一端与所述反应釜(9)连通，所述液封回液组件用于将气液分离器(3)分离后的液体导入所述反应釜(9)且防止反应釜(9)内的尾气导入所述气液分离器(3)。

2.根据权利要求1所述的反应釜尾气处理设备，其特征在于，所述液封回液组件包括第一回液管(41)、液封管(42)和第二回液管(43)，所述第一回液管(41)的一端与回液口(33)连通，另一端与所述液封管(42)的一端连通；所述第二回液管(43)的一端与反应釜(9)连通，另一端与所述液封管(42)的另一端连通；所述液封管(42)的高度高于第一回液管(41)和第二回液管(43)。

3.根据权利要求2所述的反应釜尾气处理设备，其特征在于，所述液封回液组件还包括回液控制阀门(44)，所述回液控制阀门(44)设置于所述第一回液管(41)上。

4.根据权利要求3所述的反应釜尾气处理设备，其特征在于，所述液封回液组件还包括：第三回液管(46)和液封阀门(47)，所述第一回液管(41)和第二回液管(43)之间还通过第三回液管(46)，所述液封阀门(47)设置于所述第三回液管(46)上。

5.根据权利要求4所述的反应釜尾气处理设备，其特征在于，所述液封回液组件还包括设置于所述第二回液管(43)上的第二阀门(48)。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的反应釜尾气处理设备，其特征在于，所述回液口(33)开设于所述气液分离器(3)的侧壁上；

所述排气口(32)开设于所述气液分离器(3)的侧壁上；

气液分离器(3)的侧壁上还设置有竖向的玻璃观测口。

7.根据权利要求6所述的反应釜尾气处理设备，其特征在于，所述气液分离器(3)的底部还开设有排污口(34)。

8.根据权利要求1至5中任意一项所述的反应釜尾气处理设备，其特征在于，所述气液分离器(3)包括：壳本体(35)、上盖(36)以及用于将上盖(36)固定在壳本体(35)上的至少两组可拆卸组件(37)；所述进液口设置于所述上盖(36)上，所述排气口(32)和回液口(33)设置于所述壳本体(35)上。

9.根据权利要求8所述的反应釜尾气处理设备，其特征在于，所述可拆卸组件(37)包括：转轴固定于所述壳本体(35)上端外沿的转动螺栓(371)以及与转动螺栓(371)螺纹连接且位于上盖(36)外沿上表面的吊环螺母(372)；所述上盖(36)的外沿开设有与所述转动螺栓(371)对应的定位槽。

10.根据权利要求1至5中任意一项所述的反应釜尾气处理设备，其特征在于，所述冷凝进液口的高度低于所述冷凝出液口的高度。